Расчёт противорадиационного укрытия на предприятии АПК

Министерство сельского хозяйства  Российской Федерации

ФГБОУ ВПО

Тюменская государственная  сельскохозяйственная академия

Механико-технологический  институт

 

 

 

 

 

 

 

Отчет

 расчетно-практических работ

по дисциплине:

«Метрология, стандартизация и сертификация»

Вариант № 10

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

студент гр. 057                                                                                           Миллер А.В

 

Проверил:                                                                                                   Головкин А.В

Доцент кафедры СХмММ

 

 

 

 

 

 

 

Тюмень 2012

 

СОДЕРЖАНИЕ

Введение ………………………………………………………………………………3

Расчетно-практическая работа № 1………………………………………………….. 4                                                                        

Расчетно-практическая работа № 2…………………………………………………...8

Расчетно-практическая работа № 3                                                                             17                                                                                                                           

Расчетно-практическая работа № 4                                                                             21

Расчетно-практическая работа № 5                                                                             24

Расчетно-практическая работа № 6                                                                             32

Расчетно-практическая работа № 7                                                                             39                                                                             Литература                                                                                                                     48

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Ведение

       

При современном развитии науки и техники, организации производства стандартизация, основанная на широком внедрении принципов взаимозаменяемости, является одним из наиболее эффективных средств, способствующих прогрессу во всех областях хозяйственной деятельности и повышению качества выпускаемой продукции.

Одной из основных задач  инженера-механика является создание новых и модернизация существующих изделий, подготовка чертежной документации, способствующей обеспечению необходимой  технологичности и высокого качества изделий. Решение этой задачи непосредственно связано с выбором необходимой точности изготовления изделий, расчетом размерных цепей, выбором допусков отклонений от геометрической формы и расположения поверхностей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   РАСЧЕТНАЯ РАБОТА №1

ТЕМА:  «средства измерений»

ВАРИАНТ 10

 

Таблица 1- Техническая  характеристика инструментов

 

Инструмент

Тип,

модель

Предприятие

изготовитель

Отчет по

нониусу, мм

Диапазон

измерений, мм

Допускаемая погрешность, мм

Штангенциркуль

ШЦ-1

Калибр

0,1

0-125

±0,06

ШЦ-2

ЛИПО

0,05; 0,1

0-150

±0,06

ЧИЗ

0-250

±0,08

ШЦ-3

ЛИПО

0,1

0-160

±0,06

ЧИЗ

0-400

±0,09

СтИЗ

250-630

±0,09

Штангенрейсмус

ШР-250

КРИН

0,05

0-250

±0,05

ШР-400

0,05

40-400

±0,05

ШР-630

0,1

60-630

±0,10

Штангенглубиномер

ШГ-160

КРИН

0,05

0-160

±0,05

ШГ-250

0-250

ШГ-400

0-400


 

 

 

 

  1. Измерение длины:

Средство измерений - мерная линейка 1м. Измерительные металлические линейки изготовляются из стальной пружинной термообработанной ленты со светлополированной поверхностью длиной до 1 м с ценой деления 1 мм.

  1. Длина и ширина стола: L = 1200 мм

                                              H = 500 мм

  1. Длина и ширина тетради (книги): L=205 мм

  H=162 мм

Средство  измерений: мера 

Цена деления  школы: 1 мм.

Диапазон  показаний: 0 – 1000 мм.

Предел: до 1000 мм.

Точность  измерений: 1 мм.

Вид измерений: однократное, равноточное.

Метод измерений: прямой, контактный , непосредственная оценка

Абсолютная  погрешность: 0,5 мм.

Относительная погрешность: (0,5/1200)*100%=0,0416%

Действительные размеры: 1200,0416х500,0416мм; 205,0416х162,0416 мм.

 

2.  Измерение температуры:

Средство измерений - термометр.

          1.  Температура воздуха в помещении: +23 0С

2.  Измерить температуру воздуха снаружи: -10 0С

Средство  измерения – измерительный прибор

Цена деления  шкалы 1 0С

Диапазон  показаний от 0 до 51 0С

Предел измерений  до 51

Вид измерений: однократное, неравноточное,

Метод измерения  контактный, прямой, непосредственной оценки

Абсолютная  погрешность 1

Относительная погрешность (1/23)*100=4,34%

Действительные показания : 23,043 0С; 10,043 0С

 

3. Измерение массы:

Средство измерений - весы чашечные циферблатные.

Масса одной  книги: 345 г.

Масса трех книг: 865 г.

Средство  измерений: измерительный прибор

Цена деления  шкалы: 5 г.

Диапазон  показаний: 100 – 10000 г.

Предел измерения: до 1000  г.

Точность средств измерений: 5 г.

Вид измерений: равноточное, абсолютное, прямое.

Метод измерения: прямой, контактный, непосредственной оценки.

Абсолютная погрешность: 0,5

Относительная погрешность: 0,1%

Действительные размеры: : 345,001 г., 865,001 г.

 

4.  Измерение диаметра образца:

Средство измерений - штангенциркуль. ЩЦ-1

Диаметр ручки  – 8,8 мм

Диаметр карандаша  – 7,2 мм

Средство  измерение: измерительный прибор

Цена деления: 1 мм.

Диапазон: 0 – 155 мм.

Предел измерений: до 155 мм.

Точность: 0,1 мм.

Вид: равноточный, однократный, абсолютный.

Метод измерений: прямой, контактный, непосредственной оценки.

Абсолютная  погрешность: 0,06 мм

Относительная погрешность: 0,57%

Действительные  размеры: 8,857 мм, 7,257 мм.

 

5.Измеритель  артериального давления, частоты пульса и дыхания:

Средства измерений – секундомер СОС Пр. 2б – 2 - 010

Задание:

  1. Пульс: 74 уд/мин
  2. Частота дыхания: 12 вд/мин

Средство  измерений: прибор

Цена деления  шкалы: 1с.

Диапазон: 0 – 3600 с.

Предел: 3600 с.

Точность  средства измерения: 1 с.

Вид измерений: равноточный однократный.

Метод: косвенный, бесконтактный.

Абсолютная  погрешность: 0,5

Относительная погрешность: 0,7%

Действительные  размеры: 74,007 уд/мин; 12,007 вд/мин.

 

  1. Измерение толщины образца:

Средство измерений - микрометр.

Задание:

1. Ознакомиться  с устройством микрометрических  инструментов. МК-125

2. Проверить и настроить  микрометрические инструменты на  нуль.

3. Толщина листа бумаги: 0,102 мм.

4. Толщина обложки книги: 2,65 мм.

Средство  измерения – мера

Цена деления шкалы: 0,01 мм.

Диапазон: 0 – 1000 мкрн.

Предел: до 1000

Вид: равноточный, однократный.

Метод измерения: прямой, контактный, непосредственной оценки.

  1. Вычислить показания.
  2. Абсолютная погрешность: 0,005

Относительная погрешность: 0,4%

Действительные размеры: 0,106 мм; 2,654 мм.

 

 

 

  1. Измерение длины и ширины:

Средство измерений - рулетка. Измерительные металлические рулетки выполняются из инвара, нержавеющей стали и светлополированной стальной ленты длиной 1, 2, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 75, 100 м. Они выпускаются 2-го и 3-го классов точности. Допускаемые отклонения | Действительной длины миллиметровых делений рулеток должны быть не более ±0,15 и ±0,20 мм, сантиметровых — не более ±0,20 и ±0,30 мм, дециметровых и метровых — не более ±0,30 и ±0,40 мм для 2-го и 3-го классов точности соответственно.

Задание:

  1. Длина классной доски: 1500 мм.
  2. Ширина классной доски: 1000
  3. Площадь доски: 1500*1000=1500000

Средство  измерения – мера

Цена деления: 1 мм.

Диапазон  показаний: 0 – 10000 мм.

Предел: до 10000 мм.

Точность: 1 мм.

Вид измерения: однократный, равноточный, абсолютный.

Метод измерения: прямой контактный, непосредственной оценки.

Абсолютная  погрешность: 0,1.

Относительная погрешность: 0,01%

Действительные  размеры: 1500,0001х10000,0001

 

 

РАСЧЕТНО-ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №2

«ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДЕНЕНИЙ»

ВАРИАНТ 10

 

 

Для гладкого цилиндрического  соединения H6/h6 номинального диаметра D = 112 мм определить:

  1. Предельные размеры.
  2. Допуски.
  3. Наибольший, наименьший и средний зазоры.
  4. Допуск посадки.
  5. Исполнительные размеры предельных калибров.

Расположение полей  допусков изобразить графически.

 

6.1. Определение предельных  размеров.

 

Посадка 112 H6/h6 является посадкой с зазором в системе отверстия. Поле допуска основного отверстия H6 для диаметра 112 мм определяется по табл.1.27 [1]:

 

ES = +0,022 мм;

EI = 0.

 

Поле допуска вала (6-й квалитет) для диаметра 112 мм определяется по табл.1.28 [1]:

 

es = 0 мм;

ei = -0,022 мм.

 

Предельные размеры отверстия  определяются по формулам (1,2):

 

D max  =  D +  ES = 112,000 + 0,022 = 112,022 (мм);

D min  =  D +  EI = 112 + 0 = 112 (мм).

 

Предельные размеры вала определяются по формулам (3,4):

 

d max  =  d + es = 112,000 +0 = 112,000 (мм);

d min  =  d + ei = 112,000 +(-0,022) = 111,978 (мм).

 

6.2. Определение допусков.

 

Допуск диаметра отверстия  определяется по формулам (5,6):

 

TD = D max  -  D min = 112,022 - 112,000 = 0,022 (мм);

Td = d max  -  d min = 112,000 - 111,978 = 0,022 (мм).

 

6.3. Определение наибольшего,  наименьшего и среднего зазоров.

 

Наибольший зазор (7):

S max  =  D max  -  d min = 112,022 - 111,978 = 0,044 (мм).

 

Наименьший зазор (8):

S min  =  D min  -  d max = 112 - 112 = 0 (мм).

 

Средний зазор (9):

S m  =  (S max  +  S min) / 2 = (0,044 + 0) / 2 = 0,022 (мм).

 

Для посадок с натягом  рассчитываются наибольший, наименьший и средний натяги. Для переходных посадок – наибольший зазор и наибольший натяг.

 

6.4. Определение допуска  посадки.

 

Допуск в посадке  с зазором определяется по формуле (13):

TS = S max  -  S min = 0,195 - 0,145 = 0,050 (мм).

Полученный результат проверить (приложение 3).

 

Допуск натяга рассчитывается по формуле (14). В переходных посадках допуск посадки  -  сумма  наибольшего  натяга и наибольшего зазора, взятых по абсолютному значению.

Полученное значение TS проверить по таблице ответов (Приложение 3).

 

6.5. Определение исполнительных  размеров предельных калибров.

 

6.5.1. Определение размеров  калибров-пробок.

 

Для отверстия диаметра 112 мм с полем допуска H6 (6-й квалитет) определяем по ГОСТ 24853 -81 (приложение 2):

 

H = 4  мкм = 0,004 мм;

Z =3 мкм = 0,003 мм;

Y = 3 мкм = 0,003 мм.

Наибольший размер проходного нового калибра-пробки (16):

ПР max  =  D min + Z + H/2 =112,000 + 0,003 + 0,004 / 2 = 112,005 (мм).

 

Наименьший размер проходного нового калибра-пробки (18):

ПР min  =  D min + Z - H/2 = 112,000 + 0,003 - 0,004 / 2 = 112, 001 (мм).

 

Наименьший размер изношенного  проходного калибра-пробки (20):

ПР изн  =  D min  - Y = 112,000 - 0,003 = 111,997 (мм).

 

Наибольший размер непроходного нового калибра-пробки (22):

НЕ max  =  D max + H/2 = 112,022 + 0,004 / 2 = 112,0275 (мм).

 

Наименьший размер непроходного нового калибра-пробки (24):

НЕ min  =  D max - H/2 = 140,025 - 0,005 / 2 = 140,020 (мм).

 

6.5.2. Определение размеров  калибров-скоб.

 

Для вала диаметром d = 112 мм с полем допуска h6 (6-й квалитет) определяем по ГОСТ 24853 -81 (приложение 2):

 

H1 = 6 мкм = 0,006 мм;

Z1 = 5 мкм = 0,005 мм;

Y1 = 4 мкм = 0,004 мм.

Hp = 2,5 мкм = 0,0025 мм.

 

Наибольший размер проходного нового калибра- скобы (17):

ПР max  =  d max - Z1 + H1/2 = 112,000 - 0,005 + 0,006 / 2 = 111,998 (мм).

 

Наименьший размер проходного нового калибра-скобы (19):

ПР min  =  d max - Z1 - H1/2 = 112,000 - 0,005 - 0,006 / 2 = 111,992 (мм).

 

Наибольший размер изношенного  проходного калибра-скобы (21):

ПР изн  =  d max + Y1 = 112,000 + 0,004 = 112,004 (мм).

 

Наибольший размер непроходного нового калибра-скобы (23):

НЕ max  =  d min + H1/2 = 111,978 + 0,006 / 2 = 111,981 (мм).

 

Наименьший размер непроходного нового калибра-скобы (25):

НЕ min  =  d min - H1/2 = 111,978 - 0,006 / 2 = 111,975 (мм).

 

Размеры контрольных  калибров (26-31):

 

К-ПР max  =  d max - Z1 + Hp/2 = 112,000 - 0,005 + 0,0025/2=111,99625(мм).

 

К-ПР min  =  d max - Z1 - Hp/2 = 112,000 - 0,005 - 0,0025/2 = 111,99375(мм).

 

К-НЕ max  =  d min + Hp/2 = 111,978 + 0,0025/2 = 111,97925(мм).

 

К-НЕ min  =  d min - Hp/2 = 111,978 - 0,0025/2 = 111,97675(мм).

 

К-И max  =  d max + Y1 + Hp/2 = 112,000 + 0,004 + 0,0025/2 = 112,00525(мм).

 

К-И min  =  d max + Y1 - Hp/2 = 112,000 + 0,004 - 0,0025/2 = 112,00275(мм).

 

6.6. Расположение полей  допусков представлено на рис. 9.

 

6.6. Расположение полей  допусков представлено на рис. 9.

 

 

Рис. 9. Расположение полей допусков

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ работА №3

ТЕМА: «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ»

ВАРИАНТ 10

Таблица 1

 

 

Классы точности

 

Поля допусков валов

 

Поля допусков отверстий  корпусов

0;6

n6; m6; k6; js6; h6; g6

N7; M7; K7; Js7; H7; G7

5;4

n5; m5; k5; js5; h5; g5

N6; M6; K6; Js6; H6; G6

2

n4; m4; k4; js4; h4; g4

N5; M5; K5; Js5; H5; G5


 

Таблица 2

 

 

Диаметр d внутреннего кольца подшипника, мм

 

Допускаемые значения Pr, kН/м,

 при поле допуска  вала

свыше

до

js5; js6

k5; k6

m5; m6

n5; n6

18

80

до 300

300 – 1400

1400 – 1600

1600 – 3000

80

180

до 600

600 – 2000

2000 – 2500

2500 – 4000

180

360

до 700

600 – 3000

3000 – 3500

3500 – 6000

360

630

до 900

900 – 3500

3500 – 4500

4500 – 8000


 

Таблица 3

 

 

Характер нагрузки

 

Кn

Нагрузка с умеренными толчками и вибрацией. Перегрузка до 150 %

1,0

Нагрузка с сильными ударами и вибрацией. Перегрузка до 300 %

1,8


 

 

Для радиального однорядного подшипника построить схемы расположения полей допусков с указанием отклонений. Нагружение – циркуляционное. Вал – сплошной.

Исходные данные:

1. Класс точности  – 0.

2. Номер подшипника  – 152.

3. Радиальная  нагрузка R = 10000 Н.

4. Характер  нагружения – с сильными ударами и вибрацией.

 

6.1. По ГОСТ 8338 – 75 (приложение 2) для подшипника № 152 определяются:

d = 260 мм – диаметр внутреннего кольца;

D = 400 мм – диаметр наружного кольца;

B = 65 мм – ширина подшипника;

r = 5,0 мм – координата монтажной фаски кольца подшипника.

 

6.2. Интенсивность нагрузки на  посадочной поверхности шейки  сплошного вала:

Pr = R × Kn × F × Fa / b = 10000 × 1,8 × 1 × 1 / 0,055 = 327272,73 (Н/м) » 327 (кН/м),

где R = 10000 – радиальная нагрузка, Н; Кn = 1,8 для нагрузки с сильными ударами и вибрацией (табл.3); F = 1 при сплошном вале; Fa = 1 для радиальных подшипников; b = B – 2r = 65 – 2 × 5,0 = 55 (мм) = 0,055 (м), ), (где B - ширина подшипника, r - координата монтажной фаски внутреннего или наружного кольца подшипника).

 

  1. Найденному значению интенсивности нагрузки Pr = 327 кН/м соответствуют поля допусков вала js5 и js6 (табл.2). По табл.1 при классе точности 0 рекомендуемые поля допусков – n6; m6; k6; js6; h6; g6. Таким образом выбранное поле допуска вала – js6.

По табл. 1.29 [1] для d = 260 мм полю допуска js6 соответствуют:

es = + 0,016 мм;

ei = – 0,0016 мм.

Отклонения диаметра внутреннего кольца подшипника d = 260 мм для класса точности 0 принимаются по ГОСТ 520 – 89 (приложение 3):

верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,035 мм.

 

6.4. По табл.1 для класса точности 0 выбирается одно из рекомендуемых полей допусков отверстия корпуса. Предпочтительное  поле допуска – Н7.

По табл. 1.27 [1] для D = 400 мм полю допуска Н7 соответствуют:

ES = + 0,057 мм;

EI = 0.

Отклонению диаметра наружного кольца подшипника D = 400 мм для класса точности 0 принимаются по ГОСТ 520 – 89  (приложение 3):

верхнее отклонение – 0;

нижнее отклонение – 0,04 мм.

 

 

6.5. Схема расположения  полей допусков представлена  на рис 2.

 

 

Рис.2. Схемы расположения полей допусков

а) для соединения вала с внутренним кольцом подшипника;

б) для соединения внешнего кольца подшипника с корпусом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ  работА №4

ТЕМА: «РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ»

ВАРИАНТ 10

Составить схему размерной цепи для узла, изображенного на рис.1. По заданным номинальным значениям размеров и полям допусков всех составляющих звеньев (А1 = 140 Н9, А2 = 40 Н9, А3 = 12 f9, А4 = 150 a11) определить номинальное значение, предельные отклонения и допуск замыкающего звена АD в условиях полной взаимозаменяемости.

6.1 Составляется схема размерной цепи (рис.4) и по ней выявляются увеличивающие (A1, A2) и уменьшающие (A3, A4, A5) размеры.

 

 

 

 

Рис.4. Схема размерной цепи

 

 

 

6.2. По формуле (1) определяется номинальное значение замыкающего размера:

АD = (А1 + А2) – (А3 + А4 + А3) = (140 + 40) – (12 +150 + 12) = 6 (мм).

 

6.3. По табл. 1.27, 1.28 [1] находятся отклонения составляющих размеров (учитывая, что верхние и нижние отклонения записываются в тысячных единицах, т.е.  1мкм = 0,001мм):

                                                                                                   

                                                                                                                    -0,016                                                    –0,52

А1 = 140 +0,1,  А2 = 40 +0,062,  А3 = 12 –0,059,  А4 = 140 –0,77.

 

Допуски составляющих размеров:

ТА1 = 100 мкм;

ТА2 = 62 мкм;

ТА3 = –59– (–16)= -43 мкм;

ТА4 = –770 +  520 =– 250 (мкм)

 

Координаты середин полей допусков:

Ес(А1) = 50 мкм;

Ес(А2) = 31 мкм;

Ес(А3) = –16+ (–43)/2 = – 37,5 (мкм)

Ес(А4) = –520 + (–250)/2 =  –645 (мкм), ), где число –520  является частью формулы

 

6.4. По формуле (4) определяется допуск замыкающего размера:

 

ТАD = ТА1 + ТА2 + 2ТА3 + ТА4 = 100 + 62 + 2 × 43 + 250 = 498 (мкм).

 

6.5. По формуле (5) определяется координата середины поля допуска замыкающего размера:

 

Ес(АD) = Ес(А1) + Ес(А2) – [ Ес(А3) + Ес(А4) + Ес(А3) ] =

= 50 + 31 – [ –37,5 + (–645) + (–37,5) ] = 801 (мкм).

 

6.6. По формулам (6) определяются верхнее и нижнее предельные отклонения замыкающего звена:

 

Еs(АD) = Ес(АD) + ТАD / 2 = 801 + 498 / 2 = 1050 (мкм);

Еi(АD) = Еc(АD) – ТАD / 2 = 801 – 498 / 2 = 552 (мкм).

 

Таким образом, при заданных номинальных размерах и предельных отклонениях составляющих размеров замыкающий размер должен быть выполнен с верхним предельным отклонением 1,050 мм и нижним 0,552 мм, т.е.

               

АD = 6 +0,552 мм.

 

6.7. Правильность решения  проверяется определением по  формулам (2) и (3) предельных размеров замыкающего звена:

 

Аmax = (Аmax + Аmax) – (Аmin  + Аmin + Аmin) =

= (140,1 + 40,062) –  (11,941 + 149,23 + 11,941) = 7,050 мм;

 

Аmin = (Аmin + Аmin) – (Аmax  + Аmax + Аmax) =

= (140,00 + 40,00) –  (11,984 + 149,48 + 11,984) = 6,552 мм,

т.е. АD = 6 +0,552 мм.

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ  работА №5

ТЕМА: « ДОПУСКИ И ПОСАДКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДЕНЕНИЙ»

ВАРИАНТ 10

 

Определить предельные размеры всех элементов метрической  резьбы M90 ´ 6 – 7G/4h и построить схему расположения полей допусков болта и гайки.

 

6.1.Номинальные значения  диаметров определяются по ГОСТ9150-81 (табл. 4.24 [1]):

 

d = D = 90 мм (наружный диаметр резьбы); 

d2 = D2 = 86,103 мм (средний диаметр резьбы); 

d1 = D1 = 83,505 мм(внутренний  диаметр резьбы).

 

 

6.2. Предельные отклонения диаметров резьбы (в мкм) определяются по ГОСТ 16093 – 81 (табл. 4.29 [1]):

 

нижнее отклонение для d ... -375;

нижнее отклонение для d2 ... -180;

верхнее отклонение для D2 ... +555;

верхнее отклонение для D1 ... +1080.

нижнее отклонение для D, D1, D2 … +1080

6.3. Предельные размеры  болта и гайки:

 

болт, мм:

гайка, мм

dmax = 90,000

Dmax = 90,000;

dmin = 90,000 - 0,375 = 89,625;

Dmin = 90,000 - 0,080 = 89,920;

d2max = 86,103;

D2max =86,103 + 0,555 = 86,658;

d2min = 86,103- 0,180 = 85,923;

D2min = 86,103 - 0,080 = 86,023;

d1= не нормируеся;

D1max = 83,505 + 1,080 = 84,585;

 

D1min = 83,505 - 0,080 = 83,425.


 

6.4. Схемы расположения  полей допусков болта и гайки  представлены на рис. 4.

 

Рис. 4. Схемы расположения полей допусков

а –  болта;

б –  гайки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

расчетно-практическАЯ работА№6

ТЕМА: «ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ШЛИЦИВЫХ СОЕДЕНЕНИЙ»

ВАРИАНТ 10

Таблица 1

 

Способ центри-рования

 

Условия использования

 

 

по D

 

Применим только в  том случае, если втулка остается незакаленной или калится на невысокую твердость и допускает протягивание или калибрование. Прост и экономичен.

 

 

по d

 

Применяется при высокой  твердости термически обработанных деталей и когда требуется  повышенная точность центрирования.

 

 

по b

 

Используется в случаях, когда не требуется высокая точность центрирования сопрягаемых деталей и при больших ударных знакопеременных нагрузках. Прост и экономичен.

Расчёт противорадиационного укрытия на предприятии АПК 📙 Реферат → 🆔 234328

Расчёт противорадиационного укрытия на предприятии АПК 📙 Реферат → 🆔 234328

Расчёт противорадиационного укрытия на предприятии АПК