Технические требования, предъявляемые к качеству на сырье и готовую продукцию

Содержание

Введение……………………………………………………………………………………….3

1. Технические требования, предъявляемые к качеству на сырье и готовую продукцию ……………………………………………………………………………………………..4

2.Области применения готовой  продукции строительных горных пород …….................7

3. Расчет технологической  схемы дробильно-сортировочной установки ……..………...9

4.Выбор и расчет технологического  оборудования

4.1 Выбор и расчет грохотов ……………………………………………………………….13

4.2  Выбор и расчет дробилок………………………………………………………………19

5.  Принцип действия  дробилки и конструктивные исполнения……………………...…21

6. Принципиальная технологическая схема обогащения сильвинитовой руды и ее описание флотационным методом …………..………………………………………...…..24

7.Охрана труда и техника  безопасности при ведении работ  на ДСФ……………...……26

8.Литература………………………………………………………………………………....29

 

Приложение 1 Технологическая  схема ДСУ

Приложение 2 Технологическая схема и схема цепи аппаратов ДСУ

Приложение 3 Разрез дробилки. Кинематическая схема молотковой дробилки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Для строительных работ используется широкий перечень строительных горных пород. К ним относятся как магматические породы (граниты, сиениты, габбро, лабра-дориты, диориты, диабазы, базальты, порфиры, андезиты, липариты, вулкаические туфы и т.п.), осадочные породы (валунный камень, галька, гравий, песок, глинистые горные породы, песчаники, конгломераты, брекчии, доломиты, гипс, известняк, мел и т.п.), а также метаморфические породы (мраморы, гнейсы, сланцы).

Одним из предприятий, ориентированных  на выпуск строительных горных пород, является Республиканское унитарное производственное предприятие «Гранит» - крупнейшее предприятие по производству нерудных материалов не только в Беларуси, но и в Европе. Расположено в г.п. Микашевичи. Действующая мощность предприятия составляет 10500 тыс. нерудных материалов в год, в том числе щебня – 7,8 тыс. мЗ (фракции: 5-10 мм, 5-20 мм, 10-20 мм, 20-60 мм (готовая продукция)) песок от отсевов дробления, плиты облицовочные, литье стальное и обеспечивает строительную индустрию Республики важным строительным материалом – щебнем  из плотных горных пород.            Осуществляет экспорт продукции (щебень) в Россию, Польшу, Германию, Республики Балтии. В 2002 году начат выпуск кубовидного щебня.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Технические  требования, предъявляемые к качеству  на сырье и готовую продукцию

 К строительным  горным породам применяют ряд  требований и стандартов.

В соответствии с ГОСТ 7392-85:

• Щебень должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
• В зависимости от вида исходной горной породы щебень может изготовляться: из скальных пород; из валунов и гравия.
• К щебню предъявляют требования по следующим показателям: зерновому составу, содержанию частиц размером менее 0,16 мм; содержанию дробленых зерен (в щебне из валунов и гравия); прочности; содержанию зерен слабых пород; содержанию глины в комках; морозостойкости; электроизоляционным свойствам.
• В зависимости от крупности зерен щебень подразделяют на фракции, размеры зерен которых должны соответствовать указанным в табл. 1.

                                                                                                                    Таблица 1

Размер зерен фракции, мм	Количество зерен				Полный остаток на сите с отверстиями диаметром 40 мм % по массе
	крупнее верхнего номинального размера		мельче нижнего номинального размера
	в пределах	% по	% по массе, не более
	размеров, мм	массе, не более	всего	в том числе частиц размером менее 0,16 мм
От 25 до 60	От 60 до 70	5	5	1,5	От 25 до 75
	Св. 70	0
От 5 до 25	От 25 до 40	10	5	2
	Св. 40	0			—

                                                                                       Таблица 2

Марка щебня	Истираемость (потеря в массе), %
Щебень фракций от 5 до 40, от 25 до 60 и от 25 до 70 мм
И20	До 20
И40	Св. 20 до 40
И50	» 40 » 50
Щебень фракции от 5 до 25 мм
И20м	До 25
И40м	Св. 25 до 50
И50м	» 50 » 65

Таблица 3

Марка щебня	Истираемость (потеря в массе), %
Щебень фракций от 5 до 40, от 25 до 60 и от 25 до 70 мм
И20	До 20
И40	Св. 20 до 40
И50	» 40 » 50
Щебень фракции от 5 до 25 мм
И20м	До 25
И40м	Св. 25 до 50
И50м	» 50 » 65

 

Примечания:

·  Для балластного слоя железнодорожного пути должен применяться щебень следующих марок по прочности: И20, И20м, И40, И40м или У75, У50.

Выпуск щебня  марок И50, И50м и У40 допускается  только на действующих щебеночных заводах, а применение его для балластного  слоя железнодорожного пути с разрешения Министерства путей сообщения —  при специальных технико-экономических  обоснованиях.

·  Щебень не должен содержать зерен слабых пород в количестве более 10 % по массе.

К слабым относят  породы с пределом прочности при  сжатии в насыщенном водой состоянии  до 20 МПа (200 кг/см2).

·  В щебне фракций от 25 до 60, от 25 до 70 и от 5 до 40 мм не должно быть глины в комках, почвы растительного слоя и других органических примесей. В щебне фракции от 5 до 25 мм содержание глины в комках не должно быть более 0,25 % по массе в общем количестве частиц менее 0,16 мм.

·  По морозостойкости щебень подразделяют на марки по ГОСТ 8267-93.

Щебень фракций  от 25 до 60 и от 25 до 70 мм должен иметь  марку по морозостойкости не ниже F 50, фракций от 5 до 25 и от 5 до 40 мм — не ниже F 25.

Допускается на действующих  заводах с разрешения Министерства путей сообщения выпуск щебня  фракций от 25 до 60 и от 25 до 70 мм с  маркой по морозостойкости F 25.

Морозостойкость определяют путем попеременного замораживания  и оттаивания образцов щебня. Допускается  испытание в растворе сернокислого натрия.

·  Электроизоляционные свойства щебня характеризуются удельной электрической проводимостью насыщенного раствора, образующегося от растворения щебня в дистиллированной воде. Ее значение должно быть не более 0,06 См/м. При уменьшении объема насыщенного раствора путем выпаривания в 10 раз удельная электрическая проводимость полученного раствора должна быть не более 0,35 См/м.

·  Щебень в зависимости от величины суммарной удельной эффективной активности естественных радионуклидов Аэфф применяют:

При необходимости  в национальных нормах, действующих  на территории государства, величина удельной эффективной активности естественных радионуклидов может быть изменена в пределах норм, указанных выше.

  К вредным примесям в щебне и гравии относят глинистые, илистые и пылеватые частицы и органические примеси (в гравии), которые снижают прочность бетона. Количество глинистых, илистых и пылевидных частиц не должно превышать в щебне и гравии 1—3% (в зависимости от вида заполнителя и марки бетона). При наличии вредных примесей в количестве более, чем предусмотрено указанным ГОСТом, щебень и гравий промывают водой, что обычно производят в карьере при заготовке крупного заполнителя.

 

 

 

 

 

2.Область применения  готовой продукции строительных горных пород

Рассмотрим области применения гравия и щебня.

Различается несколько разновидностей гравия, отличающихся друг от друга  по размеру: мелкий – с частицами  от 1 до 2,5 миллиметров, средний –  с зерном от 2 до 5 миллиметров и  крупный – от 5 до 10 миллиметров. Применяется гравий при строительстве  дорог, облагораживание дачных участков и для иных целей. К примеру, для  строительства бетонного фундамента необходимо будет купить строительный песок и крупный гравий – основные составляющие для приготовления  цементного раствора.

Гравий бывает нескольких типов - в зависимости от места  его добычи. Горный гравий состоит  из обломков породы, осадочных примесей глины и песка, а также вкраплений органических веществ. Подобный материал в сочетании с мелким щебнем подойдет для постройки дорог. Оба материала  достаточно недороги, продажа щебня  и гравия осуществляется по вполне доступным ценам. Неоднородная, ребристая  поверхность горного гравия улучшает сцепление со строительным раствором, и этот материал подходи для изготовления тяжелого бетона, необходимого для  возведения высотных зданий. 

Добываемый на море или  из естественных водоемов гравий, практически  не содержит посторонних примесей и  отличается гладкой и равномерной  структурой зерна. Данные особенности  влияют на качество сцепления материала, подобный гравий не подходит для строительства  дорог и жилых объектов, но становится превосходным вариантом для декорирования  приусадебных участков. Кроме того, речной гравий может послужить естественным водяным фильтром и зачастую используется при засыпке колодцев или обустройстве водяных скважин, родников, декоративных бассейнов.

Керамзитовый гравий получают при обработке темно-коричневой глины, мелкофракционный гравий этой разновидности  называется керамзитовым песком. Мелкие фракции позволяют улучшить скорость укладки, и материал используется при  строительстве дорог, а в некоторых  случаях, как декоративный материал в сочетании с каменными или  гранитными плитами. Для декорирования  различных объектов можно купить гранит и использовать его в сочетании  с гравием. 

  Щебень является весьма распространенным строительным материалом, однако в зависимости от вида и технических параметров области его применения могут различаться. Так гранитный щебень используется в основном в качестве заполнителя для высокопрочного бетона, где необходима его высокая прочность, а высокая стоимость не является препятствием. Гравийный щебень применяется для производства стандартных бетонов, используемых в массовом строительстве и при производстве сборных железобетонных изделий. Он востребован также для укрепления слабых грунтов в котлованах, устройства подготовки под полы на грунте, используется и при отсыпке дорожного полотна. Также в дорожном строительстве и для изготовления сборных железобетонных изделий применяется известняковый щебень. Вторичный щебень может быть использован в качестве крупного заполнителя для бетонов средней прочности, в качестве нижнего слоя подготовки под дорожное полотно автотрасс со средней интенсивностью движения, при благоустройстве территорий. Разработаны и используются различные виды бетонов, в которых применяется шлаковый щебень.      

 Область применения  щебня зависит и от технических  параметров щебня. Так в дорожном  строительстве, при возведении  насыпей, необходимо достичь максимальной  степени уплотнения балласта, для  чего более всего пригоден  щебень кубовидный. Использование при выпуске бетонной смеси щебня с высоким процентом лещадных и игловатых зерен может привести к повышенному расходу цемента а, следовательно, и к удорожанию бетона. При балластировке железнодорожных путей щебень с фракцией 25 – 60 мм используется только для главных путей, а для станционных и подъездных применяется щебень фракции 5 – 25 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Расчет технологической   схемы дробильно-сортировочной установки

Исходные данные

Производительность ДСУ  по руде 2.0 млн т/год

Переведем годовую производительность ДСУ в часовую производительность по формуле :

Qчас = ;

Qчас ==280,11 т/ч

1 стадия дробления.

В соответствии с технологической  схемой весь исходный материал поступающий из карьера на фабрику, представляется как совокупность восьми отдельных потоков, объемы которых по классам крупности равны:

    Q1 = γ1*574.23 = 0,2 * 574.23 = 114,85 т/ч

Q2 = γ 2*574.23 = 0,16 * 574.23 = 91,88 т/ч

Q3 = γ 3*574.23 = 0,04 * 574.23 = 22,97 т/ч

Q4 = γ 4*574.23 = 0,19 * 574.23 = 109,1 т/ч

Q5 = γ 5*574.23 = 0,21 * 574.23 = 120,59 т/ч

Q6 = γ 6*574.23 = 0,18 * 574.23 = 103,36 т/ч

Q7 = γ 7*574.23 = 0,02 * 574.23 = 11,48 т/ч

Приняв коэффициент закрупнения К₁= 1.95  (см.рис 1) и размер выпускной щели дробилки ЩДП 9x12 (Щековая дробилка со простым движением щеки) на первой стадии дробления bщ₁=130 мм, определим численное значение потоков Q8-Q14:

Q8 = Q7 * ₌ 11,48 * = 0,498 т/ч ;

Q9 = Q7 * ₌ 11,48 * = 0,408 т/ч ;

Q10 = Q7 * ₌ 11,48 * = 0,679 т/ч ;

Q11 = Q7 * ₌ 11,48 * = 0,906 т/ч ;

Q12 = Q7 * = 11,48 * = 0,453 т/ч ;

 

 

 

 

 

 

 

Рис.1 Типовая характеристика крупности продуктов дробления  щековой дробилки со сложным качением щеки (2 – прочные породы).

Q13 = Q4 – (Q8+Q9+Q10+Q11+Q12) = 11,48 – (0,498+0,408+0,679+0,906+0,453) =  
= 8,536  т/ч ;

Q14 = Q6+Q13 = 103,36+8,54 = 111,9 т/ч

2 стадия дробления.

Рассмотрим расчет второй стадии дробления, в которой работает дробилка                      М-10x12 (Молотковая дробилка ударного действия).

Приняв коэффициент закрупнения К₂= 1.75  и размер выпускной щели дробилки        М-10x12 на второй стадии дробления bщ₂=45 мм, определим численное значение потоков Q15-Q19:

Q15 = Q14 * ₌ 111,9 * = 15,63 т/ч ;

Q16 = Q14 * ₌ 111,9 * = 12,79 т/ч ;

Q17 = Q14 * ₌ 111,9 * = 21,31 т/ч ;

Q18 = Q14 * ₌ 111,9 * = 28,42 т/ч ;

Q19 = Q14 * = 111,9 * = 33,75 т/ч ;

 

 

 

3 стадия дробления.

Рассмотрим расчет третьей стадии дробления, в которой дробилка КМД-1750ГР (Конусная дробилка мелкого дробления) работает в замкнутом цикле.

На эту стадию дробления  поступает сумма потоков материала (Q5+Q12+Q19) и часть этого потока Q25 как циркуляционная нагрузка. Поэтому можно написать, что:

Q20= Q5+Q12+Q19+ γ _цирк * Q20,

где y _цирк – относительный выход материала циркуляционной нагрузки на дробилку КМД.

Откуда общий поток  материала на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки составит:

Q20 = _;

Для нахождения величины γ_цирк необходимо определить относительные выходы продуктов дробления γ₂₁, γ₂₂, γ₂₃, γ₂₄. Для этого принимаем коэффициент закрупнения материала К₃ = 4 (см Рис 2.) и принимаем размер выпускной щели дробилки КМД  
bщ₃ = 20 мм. Поэтому :

γ₂₁ = ₌ = 0,14 ;

γ₂₂ = = = 0.11;

 γ₂₃ = ₌ = 0.19;

γ₂₄ = ₌ = 0.25;

Тогда γ _цирк = γ₂₅= 1 – (γ₂₁+ γ₂₂+ γ₂₃+ γ₂₄) = 0,31 или 31 % от суммарного потока Q20 поступающего на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки Q25. Следовательно величина суммарного потока Q20 будет равна :

Q20 = ₌  = 224.34 т/ч

А после третьей стадии дробления потоки материала Q21-Q24  c учетом циркуляционной нагрузки составят :

Q21= γ₂₁ * Q20 =0.14*224,34=31,41 т/ч

Q22= γ₂₂ * Q20=0.11*224,34=24,68 т/ч

Q23= γ₂₃ * Q20=0.19*224,34=42,62 т/ч

Q24= γ₂₄ * Q20=0.25*224,34=56,09 т/ч

                                              ∑0,64Q_исх

Рис.2  Типовые характеристики крупности продуктов дробления  в конусных дробилках (III – дробилка КМД – 1750 ГР)

Таким образом в результате расчета технологической схемы  дробильно– сортировочной фабрики определяем объемы готовой продукции :

• Щебень фракции 5-16 мм

Q26 = Q1+Q8+Q15+Q21 = 114,85+0,498+15,63+31,41 = 162,39 т/ч

• Щебень фракции 16-25 мм

Q27 = Q2+Q9+Q16+Q22 = 91,88+0,408+12,79+24,68 = 129,76 т/ч

• Щебень фракции 25-60 мм

Q28+Q29 = Q3+Q10+Q17+Q23+Q4+Q11+Q18+Q24 =        
= 22,97+0,679+21,31+42,62+109,1+0,906+28,42+56,09 = 282,08 т/ч

                                                                    ∑574,23  т/ч

 

 

 

   

 

 

 

 

4.Выбор и расчет  технологического оборудования

4.1 Выбор и расчет грохотов

1 ГРОХОТ                                                                                  Таблица №1

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	20	20
16-25	20,5	16	36
25-40	32,5	4	40
40-60	50	19	59
60-70	65	21	80
70-200	135	18	98
200-800	500	2	100

 

Построим  график зависимости  среднего диаметра (d_ср) от суммарного выхода фракций по "+"

 

 

Исходя из данных, найдем площадь первого сита по формуле :

F₁= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 110 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 0,44 ; L = 3,36 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь первого сита равна:

 

F₁= = 2,19 м²

 

2 ГРОХОТ

                                                 Таблица№ 2

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	20,09	20,09
16-25	20,5	16,07	36,16
25-40	32,5	4,12	40,28
40-60	50	19,16	59,43
60-70	65	21,08	80,51
70-200	135	19,49	100

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+”

Исходя из данных, найдем площадь второго сита по формуле :

F₂= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 50 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,3 ; L = 2,34 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь второго сита равна:

 

F₂= = 2,34 м²

 

 

3 ГРОХОТ

                                        Таблица№ 3

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	22,81	22,81
16-25	20,5	18,3	41,11
25-40	32,5	7,83	48,94
40-60	50	24,1	73,04
60-70	65	26,96	100

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+”

Исходя из данных, найдем площадь третьего сита по формуле :

F₃= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 46 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,3 ; L = 3,36 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь третьего сита равна:

 

F₃= = 1,77 м²

4 ГРОХОТ

                       Таблица№ 4.1

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	28,28	28,28
16-25	20,5	22,6	50,88
25-40	32,5	49,12	100
40-60	50		100

             

                         Таблица№ 4.2

 

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	55,58	55,58
16-25	20,5	44,42	100

 

 

 

 

 

 

 

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+” для первого сита

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+” для второго сита

 

Исходя из данных , найдем площадь сита для фракций 25 мм по формуле :

F_4.1= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 31 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,46 ; L = 1,9 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь сита равна:

 

F_4.1= = 4,15 м²

 

Исходя из данных, найдем площадь сита для фракций 16 мм по формуле :

F_4.2= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 24,5 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,39 ; L = 2,1 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь сита равна:

 

F_4.2= = 4,99 м²

 

В результате всех полученных данных принимаем соответственно грохоты: Гил-31 (односитовой грохот легкого типа, с площадью сита F = 3,125 м²), Гил-31, Гил-31и 
Гил-42 (двухситовой грохот легкого типа, с площадью сита F = 5,625 м²).

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Выбор и расчет дробилок

Определяем производительность выбранных дробилок при принятых типоразмерах

4.2.1 Объемная производительность щековой дробилки с простым движением щеки (ЩДП 9x12) может быть определена по формуле :

Q_o^ЩДС = (150 + 750 * В)*L*b*K_кр*K_f*K_w , м³/ч

где L – длина приемного отверстия = 1,2 м

B – ширина приемного отверстия = 0.9 м

b – ширина разгрузочного отверстия = 0.13 м

K_кр = 1.0; K_f = 1; K_w=1.0

Получаем:

Q_o^ЩДС = (150+750*0,9)*1,2*0,13*1*1*1 = 128,7 т/ч

Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку ЩДП 9x12

4.2.2 Объемная производительность молотковой дробилки может быть определена по формуле :

Q_o^м =, м³/ч;

, кВт/ч,

где E – удельный расход энергии, кВт*ч/т;

 – коэффициент размолоспособности;

, – остаток на сите 5 мм соответственно в исходном материале и продукте дробления, принимается по таблице 5.                                                            Таблица 5

Номинальная крупность  известняка, dн, мм	Остаток на сите 5 мм R5, %	Номинальная крупность  известняка, dн, мм	Остаток на сите 5 мм R5, %
5	5	35	82
8	22	50	89
10	35	80	94
13	46	100	95
16	56	200	98
20	66	300	99
25	73	-	-

 

;  ;

 кВт*т/ч.

Q_o^м =, т/ч;

Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку М-10-12.

4.2.3 Объемная производительность дробилки КМД 1750 Гр может быть рассчитана по следующей формуле :

 Q_o^КМД = Q _геом * K_f * K_кр , м³/ч;

Q _геом = 40*D²*tgε (e*cos50º+b_o);

 где D – диаметр основания дробящего конуса 1,75 м;

ε – угол между осью конуса и осью дробилки (угол нутации);

е – эксцентриситет;

b_о – размер разгрузочного отверстия (при смыкании) = 20 мм;

 – плотность ПГС;

ecos50º = 16.5; tg ε = 0.035;

Следовательно,

 

Q _геом =40*1.75²*0.035*(16.5+20) =156.5 м³/ч; 
Q _геом* = 156.5*2.6 = 406.9 т/ч; 
Q_o^КМД =123.74*1*1 = 123.74 м³/ч;

Для дробилки, работающей в  замкнутом цикле, производительность будет рассчитываться по следующей  формуле: 
 
Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку КМД 1750 Гр.

 

 

 

 

5. Принцип действия  дробилки и конструктивные исполнения

В дробилках ударного действия дробимый материал разрушается под  действием механического удара  вращающегося ротора. В отличие от других дробилок, сжимающих кусок между двумя дробящими поверхностями, в дробилках ударного действия кусок материала обычно подвергается воздействию только с одной стороны, а возникающие при этом усилия дробления определяются силами инерции масс рабочих органов (молотков, бил, стержней), а также ротора и массы самого дробимого куска.  В молотковых дробилках (рис. 5.1, а) дробление осуществляется благодаря кинетической энергии молотков, шарнирно подвешенных к ротору. Особенности этих машин определяются конструкцией молотка и поэтому они названы молотковыми. Применяются для дробления материалов малой и средней прочности.    Роторные дробилки (рис. 5.1, б) имеют массивный ротор, на котором жестко закреплены сменные била из износостойкой стали. Дробилки с таким ротором можно применять для дробления крупных кусков сравнительно прочных материалов, т.е. для первичного дробления, а также на последующих стадиях. Дробимый материал получает удары от всей массы ротора и именно это определяет особенности и название дробилки.    
 Принцип действия дробилок обоих типов практически одинаков и заключается в следующем. Исходный материал загружается в дробилку сверху и под действием силы тяжести свободно падает или скользит по лотку и падает на быстро вращающийся ротор. Под действием удара рабочей поверхностью била или молотка кусок породы разрушается и отбрасывается на футеровку – отбойные плиты или колосники, образующие камеру дробления. Ударяясь о футеровку, материал дополнительно измельчается и, отражаясь, снова падает на била или молотки ротора. Это повторяется многократно до тех пор, пока куски породы, достигнув определенной крупности, не выйдут через выходную щель или щель колосниковой решетки на разгрузку.  Удары по кускам материала в молотковых дробилках наносятся молотками, укрепленными на роторе машины шарнирно. Ротор состоит из насаженных на вал дисков, по периферии которых через отверстия пропущены стержни, служащие осями дробящих молотков.          Поскольку сила удара определяется массой молотка, то для более крупного дробления устанавливается меньшее число рядов тяжелых молотков, а для мелкого дробления – большее число рядов легких молотков. Для получения четкого гранулометрического состава дробленого мелкого продукта в молотковых дробилках устанавливается колосниковая решетка. В роторных дробилках сила удара определяется не только массой жестко заделанного била, но и всего ротора, что позволяет применять эти дробилки для разрушения крупных кусков сравнительно прочных материалов.          Отбойные плиты изготавливаются в виде массивных отливок волнистой или зубчатой формы, иногда с продольными или поперечными щелями. В молотковых дробилках они устанавливаются неподвижно, в роторных – подвешиваются совершенно свободно или снабжаются пружинными амортизаторами, что позволяет им поворачиваться вокруг своей оси, если сила удара превышает известную величину или при попадании в дробилку недробимого предмета.       В зависимости от назначения дробилки изготавливают одно- и двухроторными, с колосниковыми решетками и без них, нереверсивными и реверсивными, со встроенными в корпус тяжелыми конвейерами.