Технология приготовления копченых колбас

1.Технология приготовления копченых колбас

 

Введение

 

Колбасное производство является важной частью мясной промышленности. Производство колбасных изделий основано на принципе консервирования – анабиозе, и его следует рассматривать как термохимический способ консервирования мяса, проводимый с применением высокой температуры и химических веществ.

Колбасные изделия — это готовый высококалорийный мясной продукт, обладающий специфическим вкусом и ароматом. Продукт предназначен для употребления в пищу без дополнительной термической обработки. Действие высокой температуры и добавляемых химических веществ в процессе изготовления способствует инактивации микрофлоры и сохранности готового продукта. Продолжительность сроков реализации колбас зависит от ряда технологических приемов при их изготовлении.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                            Необходимое сырье:

 

      В производстве колбасных изделий решающее значение принадлежит сырью. От качества сырья в прямой зависимости находится качество готового продукта. Основным сырьем является говядина и свинина. Значительно реже используют баранину и мясо других видов животных. Мясо, предназначенное для колбасных изделий, должно быть свежим и доброкачественным. По упитанности используют мясо любой категории, но говядину предпочитают с минимальным количеством жировой ткани.

 

По технологии, кроме основного сырья, для изготовления колбасных изделий требуются компоненты, которые придают колбасным изделиям специфический вкус и аромат. К таким компонентам относятся поваренная соль, нитрит и сахар, а также специи и пряности. К специям и пряностям относят лук, чеснок, черный, белый, красный и душистый перец, мускатный орех, гвоздику, корицу, кардамон, тмин, лавровый лист, вино, коньяк и др. Добавляют их в изделия в количествах, установленных рецептами. Для всех материалов, пряностей и специй установлены стандартные требования по физическим и химическим свойствам, а также степени их бактериальной загрязненности. Предпочтительно использование экстрактов специй, так как они менее обсеменены микроорганизмами. Для улучшения качества продукции находят применение такие материалы, как фосфаты, глютаминат и аскорбинат натрия.

 

 

 

 

 

 

 

 

Технология производства копченых колбас

 

 

 

Полукопченые колбасы

К этому виду колбасных изделий относятся полтавская, краковская, польская, украинская и некоторые другие колбасы. Сырье для таких колбас то же, что и для вареных, с той лишь разницей, что парное мясо не используют.

Технология изготовления колбас до шприцевания в основном та же, что и при изготовлении вареных изделий. Набивку проводят более плотно. После набивки батоны направляют на осадку, которая продолжается 4 часа при температуре 10-12°С. В дальнейшем батоны подвергают обжарке в течение 60-90 минут при 60-90°С, а затем варке от 40 до 80 минут при температуре 75-80°С с последующим остыванием при температуре не выше 12°С в течение 3-5 часов. Следующей операцией является копчение горячим дымом при температуре 35-50°С в течение 12-24 часов. На этом завершается изготовление полукопченых колбас для местной реализации. Колбасы, отправляемые для дальней реализации, дополнительно подсушивают в течение 2-4 суток при температуре не выше 12°С. Выход готовых полукопченых колбас составляет 60-80%. Влажность полукопченых колбас находится в пределах 35-60%. При температуре не выше 12°С и относительной влажности 75% полукопченые колбасы можно хранить до 20 суток, а при температуре -9°С — до трех месяцев.

Варено-копченыые колбасы

К этому виду колбас относят деликатесную, сервелат, ростовскую, московскую и др. В технологии по производству варено-копченых колбас имеются некоторые отличия. Так, осадка продолжается 24-48 часов, первичное копчение — 60-120 минут при температуре 50-60°С, а после варки вторичное копчение — 24 часа при температуре 40-50°С или 48 часов при температуре 32-35°С. После вторичного копчения производится сушка в течение 3-7 суток при температуре 12°С, относительной влажности 75-78%. В готовой колбасе содержится влаги 38-43%. Выход составляет 65%. Колбасы можно хранить до 30 суток при температуре 4°С, а при -7...-9°С — до 4 месяцев.

 

 

Сырокопченые колбасы

К этому виду колбас относят московскую, угличскую, тамбовскую, майкопскую, свиную, столичную, зернистую и др. Для изготовления сырокопченых колбас используют сырье только высшего сорта. Говядина должна быть от взрослых быков и бугаев без жировых отложений, свинина — от животных возраста 1-2 лет. К сырокопченым колбасным изделиям относят колбасы, выработанные из сырого мяса и жира, подготовленные к употреблению в пищу длительной ферментацией и обезвоживанием мяса. Сырокопченые колбасы не подвергаются варке. Процесс изготовления длительный и составляет примерно 30-50 дней.

Мясо после тщательной жиловки подвергают посолу в кусках массой 400 г. На 100 кг мяса расходуют 3,5 кг соли, 75 г нитрита и 200 г сахара или глюкозы. После посола мясо выдерживают 5-7 суток при температуре 2-3°С. Для сокращения срока выдержки в 2 раза мясо измельчают в волчках через решетку диаметром 16-24 мм, а затем вторично измельчают уже с отверстиями диаметром 2-3 мм и перемешивают со всеми составными частями, предусмотренными рецептурой. Воду в фарш не добавляют. Фарш раскладывают в тазики слоем не более 25 см и выдерживают при температуре 3-4°С в течение 24 часов. Затем фарш шприцуют в оболочку медленно и очень плотно под давлением 10-13 атм. Батоны плотно обвязывают шпагатом, делая частые петли. После обвязки батоны навешивают на рамы и перевозят в осадочное отделение. Осадка батонов длится 5-7 суток при температуре 2-4°С и относительной влажности 85-90%. После осадки батоны обрабатывают 5-7 суток в коптильных камерах дымом несмолистых пород деревьев с температурой 18-22°С. После копчения колбасу сушат при температуре 12°С и относительной влажности 75% в течение 25-30 суток.

Выход готовых колбасных изделий составляет 55-70% с содержанием влаги 25-35%. Это обусловливает высокую стойкость сырокопченых колбас. Сырокопченые колбасы хранят в ящиках в сухом прохладном помещении при температуре 12°С. Срок хранения — 12 месяцев.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Классификация оборудования для аппаратов пищевых производств.

 

Введение

 

Классификация оборудования может быть проведена по различным признакам.

При формировании групп оборудования различных линий основным объединяющим признаком является общность функций, выполняемых в процессе переработки сырья или полуфабрикатов. По этому признаку можно выделить три укрупненные группы оборудования: для подготовительных операций, для основных операций переработки и обработки продукта и для выполнения отделочных и финишных операций.

По характеру воздействия на обрабатываемый продукт можно выделить оборудование для механической, тепловой или электрофизической обработки продуктов, а также группы оборудования для ведения массообменных, химических и биологических процессов.

 

Оборудование для ведения механических и гидромеханических процессов:

• мойки сырья (зерна, сахарной свеклы, плодов и овощей, туш животных) и тары;
• очистки и сепарирования зерна (скальператоры и камнеотборники, воздушно-ситовые сепараторы и просеиватели, триеры, падди-машины, воздушные и магнитные сепараторы и т.п.);
• инспекции, калибрования и сортирования плодов и овощей (инспекционные транспортеры, калибровочные и сортировочные машины и т.п.);
• очистки растительного и животного сырья от наружного покрова (обоечные и щеточные машины, машины для шелушения и шлифования зерновых культур, бичерушки, гребнеотделители, машины для очистки картофеля и корнеплодов, машины для отделения шелухи и плодоножек, протирочные машины, машины для снятия шкур с животных и для снятия оперения с птиц и т.п.);
• измельчения пищевого сырья (вальцовые станки, дробилки, мельницы, резательные машины и свеклорезки, плющильные машины, мясорубки, волчки и куттеры, гомогенизаторы и т.п.);
• сортирования и обогащения сыпучих продуктов, измельчения пищевого сырья (рассева и ситовеечные машины, вымольные машины и виброцентрофугалы, энтолейторы и деташеры, дробильно-сортировочные машины и т.п.);
• разделения жидкообразных неоднородных пищевых сред (отстойники, центрифуги, сепараторы, фильтры и фильтрующие устройства, мембранные модули и аппараты, маслоизготовители и маслообразователи, прессы и т.п.);
• смешивания пищевых сред (мешалки для жидких пищевых сред, месильные машины для высоковязких пищевых сред, машины и аппараты для образования пенообразных масс, смесители для сыпучих пищевых сред и т.п.);
• формования пищевых сред (экструдеры, машины для формования штампованием, отливкой, отсадкой и прессованием, машины для нарезания пластов и заготовок из полуфабрикатов и т.п.).

 

Оборудование для ведения тепло- и массообменных процессов:

• темперирования и повышения концентрации пищевых сред (аппараты для темперирования и повышения концентрации пищевых сред, выпарные аппараты и установки, развариватели крахмалосодержащего сырья фруктов и овощей, заторные и сусловарочные аппараты, ошпариватели и бланширователи для фруктов и овощей, автоклавы, пастеризаторы и стерилизаторы и т.п.);
• сушки пищевого сырья (шахтные и рециркуляционные зерносушилки, вращающиеся барабанные сушильные агрегаты, паровые конвейерные сушилки, сушильные установки с кипящим и фонтанирующим слоями, распылительные сушилки, сублимационные и вакуумные сушилки, СВЧ- и ТВЧ-сушилки и т.п.);
• выпечки и обжарки (канальные печи с рециркуляцией продуктов сгорания, печи с пароводяным, паровым и комбинированным обогревом, печи со сжиганием газа в пекарной камере и с электрообогревом, жаровни и обжарочные аппараты)
• охлаждения и замораживания пищевых сред (охладители-дозаторы и желатинезаторы, камеры охлаждения и морозильные аппараты, фризеры и льдогенераторы, устройства для замораживания в азоте);
• ведения процессов диффузии и экстракции (ленточные, колонные и шнековые экстракторы, установки для получения диффузионного сока, аппараты для экстракции настоек, морсов, бульонов и желатина и т.п.);
• ректификации спирта (брагоперегонные и ректификационные установки, бра-горектификационные установки непрерывного действия, установки для получения абсолютного спирта).

Оборудование для ведения биотехнологических процессов:

 

• солодоращения и получения ферментных препаратов (солодорастильные установки, дрожжевые и дрожжерастильные аппараты, ферментаторы и биореакторы и т.п.);
• спиртового брожения (аппараты для брожения и дображивания пива, оборудование для сбраживания сусла в производстве спирта и вина, для брожения квасного сусла, агрегаты для брожения опары и теста);
• созревания молока, сливок и сыра (сливкосозревательные ванны и танки, оборудование для свертывания молока и обработки сгустка, для посолки и мойки сыра и т.п.);
• посола мяса и рыбы (смесители для посола мяса, комплексы оборудования для приготовления мясного фарша, оборудование для посола рыбы и т.п.);
• созревания мяса (машины для массирования мяса, унифицированные напольные тележки, механизированные стеллажи и т.п.);
• копчения мяса и рыбы (автокоптилки и коптильные установки, универсальные и автоматизированные термокамеры, термоагрегаты и дымогенераторы и т.п.).

 

 

Оборудование для упаковывания пищевой продукции: оборудование для дозирования пищевых продуктов и изделий;

 

• машины для завертывания штучных изделий (карамели, конфет и ириса с двусторонней перекруткой концов этикетки; карамели и конфет с заделкой концов этикетки «в уголок»; шоколадных плиток в конверт и др.);
• машины для группового завертывания изделий (для предварительной укладки таблеток, кусков сахара, печенья, вафель в пачки и завертки их в этикетку, подвертку, целлофан или полиэтиленовую пленку);
• оборудование для фасования сыпучих продуктов и штучных изделий (муки, какао-порошка, сахара-песка, сушек, пряников, печенья, карамели, замороженных овощей, плодов и фруктов, пищевых концентратов и других изделий с последующей их упаковкой в коробки, этикетки, целлофан или полиэтиленовую пленку);
• машины для фасования жидких и пастообразных продуктов, плодоовощных и мясных консервов (молока и молочных продуктов; винно-водочных и пивобезалкогольных напитков, соков, паст, консервов и других продуктов в стеклянныеили пластмассовые банки и бутылки, бумажные пакеты, пластмассовую пленку и др.);
• машины для герметизации тары с пищевыми продуктами (укупорочные машины для герметизации стеклянных банок; закаточные машины для герметизации жестяных, алюминиевых и стеклянных банок; укупорочные машины для бутылок обкаточные ударно-забивного и ударно-обжимного действия).

 

 

Оборудование пищевых производств чрезвычайно разнообразно по назначению и конструкторским решениям технологических задач. Все это разнообразие машин и аппаратов определяется, с одной стороны, многообразием технологических свойств сельскохозяйственного сырья растительного и животного происхождения, а с другой — многообразием потребительских свойств готовых продуктов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.Севкость решет,скользкость решет,модуль сит.

 

Если при сортировании продукта процесс разделения происходит на ситах, то его называют просеиванием. Сортирование же сыпучего продукта путем пропуска через перфорированные стальные листы (решета), проволочные сетки или колосники, выполненные из параллельных стержней, называют грохочением.

 

Просеивание используют не только для сортирования продуктов измельчения на однородные фракции, но и для разделения неоднородных материалов (например, для очистки зерна от примесей).

 

Для сортировки продукта, отличающегося по величине, используют ситовые сепараторы. В пищевой промышленности применяют разнообразные сита: пробивные из тонкой листовой стали со штампованными отверстиями; плетеные (проволочные) из круглой металлической проволоки; тканые из шелковых нитей, капрона, нейлона или перлона.

 

Сита с квадратными отверстиями имеют номер, равный числу миллиметров в стороне отверстия (в свету). Стандарт на плетеные сита предусматривает увеличение размера отверстий сита (модуля) каждого последующего номера в 1,59 раза. Тканые сита изготовляют двух видов: облегченные (число отверстий на 1 см) и утяжеленные (число отверстий на 1 дюйм). Этим числом отверстий и обозначается номер сита. Сита с мелкими отверстиями (с размером стороны менее 1 мм) обозначают номером, равным числу отверстий на 1 дюйм (25,4 мм).

 

Формы отверстий сит бывают круглые, продолговатые, квадратные и прямоугольные. Для сепарирования гречихи используют сита с отверстиями треугольной формы. На ситах с круглыми отверстиями (с разными по диаметру отверстиями) можно провести сортировку продукта по фракциям, отличающимся шириной отдельных зерен. Сита с продолговатыми отверстиями применяют для разделения (сортировки) продукта на фракции, отличающиеся толщиной. Ситовые сепараторы применяют также для сортировки зерен, отличающихся как по ширине, так и по толщине.

 

Машины для просеивания могут иметь плоские или цилиндрические (призматические) сита. Плоские сита способны совершать возвратно–поступательное, круговое и вибрационное движение, а цилиндрические – вращательное движение.

Регулировка наклона сит в очистителе Комби 143.1.

Машина обладает многими возможностями, среди которых –

легко осуществляемая регулировка наклона сит от 6 до 12

градусов.Наклон сит существенно влияет как на степень

чистоты продукта, так и на производительность.Нижеприведенный перечень абсолютно разных целей очистки показывает широкий диапазон возможностей очистителя Комби:

1. Предварительная  очистка пшеницы и ячменя: наклон  сит 

12°, производительность 45 т/час.

2. Очистка солодового  ячменя: Наклон сит 8°,

производительность 5-8 т/час (зависит от качества

чистого солода).

3. Очистка семян  рапса: Наклон сит 7°, производительность

3-6 т/час (эффективность  очистки приблизительно 98%).

4. Очистка и  калибровка семян зерновых: Наклон  сит 6°,

производительность 3-5 т/час.

Сита и аспирация

   Качество очистки, осуществляемой ситами с общей

просеивающей площадью 7 м², увеличивается за счет

эффективной системы предварительного и последующего

всасывания, где из продукта как на входе, так и на выходе

удаляются легкие примеси. Извлеченные отходы, пыль и

легкие сорные примеси осаждаются в двух отдельных

камерах расширения и отводятся к выходном отверстиям машины двумя

разгрузочными шнеками, укомплектованными системой

многостворчатых воздушных задвижек, чтобы не допустить

попадания воздуха, т.е. ложного воздуха. Камеры

расширения сконструированы для подсоединения к

отдельному выпускноому вентилятору. Предварительное

решето площадью 1 м² отделяет грубые примеси, в то время

как предварительный просеиватель площа дью в 3 м²

отделяет более крупные включения. Нижнее сито в 3 м²

можно использовать для сортировки, а также для

просеивания песка и других мелких примесей. Блоки для

шариков сконструированы таким образом, чтобы их не нужно

было удалять при замене сит. Самоочищающиеся сита и

блоки с резиновыми шариками изготовлены по стандартным

размерам, чтобы они подходили ко всем остальным ситовым

очистителям Дельта. Сита поставляются с разнообразными

отверстиями, круглыми или продолговатыми, в зависимости

от очищаемого материала.

 

 

 

 

 

 

 

Способы обработки мяса птицы

Тепловая обработка 
 
              Варка

Тушки кур, цыплят, индеек закладывают в воду. При одновременной варке кур, индеек в кастрюлю сначала кладут индеек, потом кур и последними цыплят. Кастрюлю накрывают крышкой и нагревают до кипения. После закипания с бульона снимают пену, добавляют нарезанные коренья, лук, соль и варят при очень слабом кипении. По мере готовности птицы из кастрюли сначала вынимают цыплят, которые варятся 25-30 мин, затем - кур (45-60 мин), потом индеек (1,5-2 ч). Утки варятся 1 ч, гуси - 1-2 ч. Готовность проверяют вилкой, ножом, прокалывая ими толстую часть ножки.

Жарение

Индеек, гусей, уток солят и укладывают на противень спинкой вниз. Поверхность тушек поливают растопленным жиром птицы, а если птица тощая, то растопленным свиным салом; жирных гусей и уток поливают горячей водой и ставят в духовку. Тушки кур, цыплят кладут на противень или сковородку с жиром, разогретым до температуры 150 °С (слой жира - 3-5 см) и, периодически повертывая, обжаривают до образования поджаристой корочки по всей поверхности тушки. Для образования более поджаристой и красивой корочки тушки можно смазать сметаной. После обжаривания тушки переворачивают на спинку, ставят в духовку и доводят до готовности.

Во время жарки домашней птицы необходимо тушки периодически переворачивать и поливать жиром и выделяющимся из них соком. Продолжительность жарки индеек и гусей - 1,5-2 ч, кур - 50-60 мин, уток - 50-60 мин. Готовность мяса определяют по соку, выделяющемуся из жарящихся тушек при проколе наиболее толстых частей. Если сок бесцветный и прозрачный - мясо готово, если красноватый и мутный - мясо сырое.

Тушение

Домашнюю птицу для тушения блюд сначала жарят, а потом тушат в соусе или бульоне, иногда с добавлением томата-пюре, овощей, грибов, специй и пряностей.

Запекание

Мясо домашней птицы до запекания варят, тушат или жарят до полной готовности. Готовые продукты в зависимости от характера блюда заправляют соусом, укладывают в металлические сковороды, блюда, формы, в калачи, корзиночки, выпеченные из слоеного или сдобного теста, а затем запекают. Запекание преследует цель быстрого образования поджаристой корочки по всей поверхности запекаемого блюда; для этого требуется более высокая температура, в пределах 300-350 °С. После образования корочки температуру снижают до 150-200 °С для полного прогревания.

Готовые запеченные блюда не следует хранить, так как их внешний вид и вкусовые качества ухудшаются.

 

             Холодильная обработка мяса птицы

Для охлаждения тушек птицы применяются несколько способов. Среди них воздушное и воздушно-капельное охлаждение (рис. 1), а также охлаждение погружением в холодную воду. Выбор конкретного метода должен определяться целью охлаждения, сроком, на который охлаждается тушка, и прочими факторами.

 
     Для охлаждения воздухом птиц помещают в камеру, температура в которой поддерживается близкой к 0 0С. Охлаждение тушки до +4-+6 0С занимает около двух часов. При использовании данного метода исключается перекрестное осеменение птицы. К достоинствам воздушного охлаждения стоит отнести также его низкую стоимость. Но метод не лишен недостатков: в результате усушки продукт теряет массу, из-за заветривания теряется его товарный вид. Значительная продолжительность охлаждения приводит к удлинению конвейера.

Для охлаждения методом погружения в воду птица укладывается в ванну предварительного охлаждения. Температура тушки после убоя и термической обработки составляет около 40 0С. В ванне этот показатель снижается на несколько градусов. Кроме охлаждения птица подвергается предварительной промывке. Для перемещения птичьих тушек по ванне используется шнек. После процедуры вода из ванны сливается в канализацию, а тушки помещаются в другую ванну, где охлаждаются до +8 0С. Во второй ванне тушки находятся более продолжительный срок, а по достижении нужной температуры птица поступает в переработку либо передается на доохлаждение. Вода из ванны, как правило, подается назад в водоохлаждающую систему. Для доохлаждения птицы может применяться метод погружения в воду (на этот раз ледяную) либо использоваться описанный выше воздушный способ охлаждения. Важно соблюдать температурный режим упаковки птицы. Температура тушки, пригодной к упаковке, не может превышать +4 0С.

 
  При соблюдении правил подачи и расхода воды охлаждение птицы погружением в ванну с холодной водой по времени занимает не более 60 минут, что значительно быстрее воздушного охлаждения. Но, в отличие от воздушного охлаждения, охлаждение водой не защищает птицу от перекрестного осеменения микрофлорой, поэтому при использовании данного метода необходимо применять дополнительную дезинфекцию.

 
  Объединением описанных методов, по сути, является воздушно-капельное охлаждение. Данный метод заключается в том, что подвешенные на конвейере тушки попадают в камеру, в которой сначала из специальных форсунок орошаются водой, после чего направляются под потоки охлажденного воздуха. В процессе воздушно-капельного охлаждения вода может подаваться периодически, а температура воздуха, которым обдувается птица, может меняться. Такой способ охлаждения тушек птицы после убоя и термообработки позволяет избежать усушки продукта, исключить заветривание, защитить мясо от перекрестного осеменения. Скорость охлаждения превосходит охлаждение в воздушной камере без орошения водой. Фактически, воздушно-капельное охлаждение сочетает основные достоинства воздушного охлаждения и охлаждения в ванне с холодной водой. Но стоимость оборудования, необходимого для реализации данного метода, достаточно высока, как и эксплуатационные расходы на его содержание.

 

ЗАМОРОЗКА ТУШЕК ПТИЦЫ 

Для заморозки мяса птицы используются стационарные камеры в которых температура воздуха поддерживается на уровне -18 - -25 0С. Скорость движения воздуха в камере длительной заморозки составляет 2-5 м/с. Такое оборудование применимо для крупногабаритной продукции, промораживание которой требует длительного процесса заморозки. Как правило, в таких камерах замораживают целые тушки, упакованные в целлофановую пленку и уложенные в коробки по 12 кг. Коробки завозят в камеру, где их оставляют на 12-24 часа. Даже при минимальной температуре воздуха в камере процесс заморозки затруднительно провести менее чем за 12 часов. Для длительной заморозки используются стандартные холодильные установки, поддерживающие опцию отделителя жидкости. Отделитель жидкости предотвращает проникновение жидкого хладагента во всасывающую магистраль компрессора. В системе предпочтительно использовать воздухоохладители, шаг оребрения в которых не превышает 7 мм.

 
  Для заморозки частей птицы, деликатесов и пр. применяются камеры шоковой заморозки. Быстрая заморозка продукции позволяет значительно сократить усушку продукта, сохранить его свойства, вкусовые качества и товарный вид. Максимальная производительность при заморозке с использованием тележек и стеллажей составляет 300 кг/час. Скорость охлаждения тушек птицы при шоковой заморозке определяет расчет холодильного оборудования. В зависимости от размера продукции температура в камере поддерживается в диапазоне от -25 0С до -35 0С. При расчетах необходимо учитывать, что на промерзание продукта со сравнительно большими размерами требует определенного времени, на которое температура и скорость движения воздуха в камере не может оказывать существенное влияние. Понижением температуры воздуха нельзя добиться ощутимого ускорения процесса заморозки. Это лишь приведет к повышению эксплуатационных расходов на обеспечение работы холодильного оборудования.

 
  При шоковой заморозке птицы важную роль играет распределение воздушного потока в холодильной камере. Необходимо обеспечить равномерную интенсивность движения воздуха в каждой точке стеллажей или тележек с продукцией. Скорость воздуха должна составлять порядка 3-6 м/с. Для решения этой задачи возможностей стандартного кубического испарителя оказывается недостаточно, в связи с чем камера дополнительно оборудуется воздухоохладителями постаментного или напольного типа, которые обеспечивают равномерное движение воздуха и его обтекание всех слоев замораживаемой продукции.

 
   При высокой степени загруженности камеры шоковой заморозки на ребрах испарительной батареи происходит нарастание льда. Но в процессе заморозки невозможно провести оттайку испарителя, так как процедура оттайки занимает не менее 40 минут, в течение которых заморозку необходимо остановить. Для устранения проблемы нарастания льда в системах с шоковой заморозкой устанавливаются батареи, шаг оребрения которых составляет 9-12 мм. Батареи с таким шагом ребер способны без оттайки работать как минимум 8 часов, а в некоторых случаях поддерживать непрерывность заморозки в течение 48 часов. Использование батарей с увеличенным расстоянием между ребрами повышает стоимость холодильного оборудования. Но удорожание холодильной системы окупается за счет увеличение количества продукции, которую она позволяет замораживать без потери качества. В сравнении с работой скороморозильных аппаратов шоковая заморозка на тележках обходится достаточно дешево.

 
   При производительности более 300 кг/час для заморозки птицы и полуфабрикатов используются скороморозильные аппараты непрерывного действия. Применение данного метода с конвейерным оборудованием обладает рядом преимуществ: минимальные потери продукта, уменьшение производственных площадей, меньшее количество обслуживающего персонала. Аппараты позволяют замораживать продукты толщиной до 25 мм и могут использоваться для заморозки окорочков, готовых блюд, продукции на подложке и пр.

 
   Принцип работы скороморозильных аппаратов непрерывного действия состоит в том, что продукция на ленте из специального материала подается в камеру с теплоизоляцией, где обдувается воздухом, охлажденным до -30 - -350С. Скорость движения ленты регулируется, позволяя задавать время, в течение которого продукция находится в камере заморозки. Современные аппараты поддерживают возможность регулировать скорость движения отдельных лент независимо друг от друга, благодаря чему можно одновременно замораживать продукцию разного вида. Скороморозильные аппараты непрерывного действия – дорогостоящее оборудование, приобретение, установка и использование которого оправдана только при высокой производительности предприятия (не менее 300 кг/час продукции).