Технология производства керамических изделий

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра Международных  экономических отношений

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Тема Реферата:

 

«ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   Исполнитель: студент  1 курса Щигельский Е.Д. 

                   

       Руководитель: Бахмат В.А.

 

 

 

 

Минск 2011

 

2

 

Оглавление

Введение…………………………………………………………………………3

1.Технология изготовления керамических изделий……………4

1.1Основные классификации керамических изделий……4

1.2Сырье для производства  керамики…………………………………..5

1.3Производство керамических изделий…………………..7

1.4Керамические изделия и материалы………………………………...12      Заключение……………………………………………………………………...19 Список литературы……………………………………………………………..

                                                             

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

 

Введение

 

Керамика – искусственные изделия и материалы, получа-емые спеканием глин и их смесей с минеральными добав-ками.[2] На древнегреческом языке «керамос» означало гончарную глину, а также изделия из обожженной глины.

Простота  технологии и неисчерпаемая сырьевая база для производства керамических изделий самых разнообразных видов предопределили их широкое и повсеместное рас-пространение. Этому способствовали также высокая проч-ность, долговечность и декоративность керамики. В настоящее время керамика остается одним из основных строительных материалов, применяемых практически во всех конструк-тивных элементах зданий и сооружений.[3]

Технология  керамики в последнее время бурно  развивается – на керамической основе создаются так называемые компози-ционные материалы, которые применяются в разнообразных  сферах производства: в машиностроении, в производстве спортивного инвентаря, товаров широкого потребления и др.[2] Помимо этого керамические изделия используются в строительстве (кирпич, панели, перекрытия, черепица и др.), в бытовой сфере (посуда, художественные изделия и др.), в качестве подземных коммуникаций (канализационные и дренажные трубы), в электротехнической сфере (керамические конденсаторы и изоляторы), в качестве огнеупорных изделий (шамотный кирпич для футеровки печей), химически стойких изделий (трубы, детали химической аппаратуры) и в других сферах. В связи с этим изготовление керамики по-прежнему является перспективным направлением производства.

 Несмотря на все многообразие керамических изделий и применяемого для их изготовления сырья важнейшие процессы при их производстве, различаясь в деталях, по существу одни и те же.[1] Поэтому здесь особенно большую роль будет играть соблюдение технологии в процессе изготов-ления изделия. Но для соблюдения технологии нужно ее знать. Для этого в данной работе мы рассмотрим разнообразие керамических изделий, изучим общие принципы их произ-водства и особенности изготовления и применения  некоторых отдельных изделий.

 

 

 

 

4

 

1.Технология изготовления керамических изделий

 

1.1Основные классификации керамических изделий

 

По  назначению керамические изделия делят на следующие виды:

• строительные (кирпич, панели, перекрытия, черепица, облицовочные плитки и др.);
• бытовые (посуда, художественные изделия и др.);
• санитарно-технические (умывальники, ванны, унитазы и др.);
• химически стойкие (трубы, детали химической аппаратуры);
• электротехнические, радиотехнические (керамические конденсаторы и изоляторы);
• огнеупорные (шамотный кирпич для футеровки печей, вагранок);
• керамика для подземных коммуникаций (канализационные и дренажные трубы);
• заполнители для легких бетонов (керамзит и аглопорит).

По  структуре керамика может быть:

• грубая (главным образом строительная керамика);
• тонкая с однородной мелкозернистой структурой (главным образом фарфор);
• пористая с мелкозернистой структурой (фаянс, майолика и др.);
• высокопористая (теплоизоляционные керамические материалы).[2]

Материал, из которого состоят керамические изделия  после обжига, называют керамическим черепком.

В зависимости от степени спекания черепка керамические материалы разделяются на две основные группы: пористые и плотные.

Пористыми условно  считают изделия, у которых водо-поглощение черепка более 5% по массе. К ним относятся все виды кирпича и стеновых камней, черепица, облицовочные плитки.

Плотными  считают изделия, водопоглощение черепка  которых менее 5%;  эти изделия  практически водонепроница-емы. К ним относятся плитки для полов, санитарный фарфор и т. п.[3]

 

5

 

   На многие керамические изделия как пористого, так и плотного черепка в процессе их изготовления наносят тонкий поверхностный слой более или менее легкоплавкого стекла – глазури. Глазурь закрывает поры, сглаживает шероховатости поверхности, придавая ей гладкий и блестящий вид. В соответствии с этим все изделия могут быть разделены на глазурованные и неглазурованные. Неглазурованные изделия, в отличие от глазурованных, имеют матовую, шероховатую поверхность.[1]

 

1.2Сырье для  производства керамики

 

   Сырьевые материалы, применяемые в керамическом произ-водстве, подразделяются на непластичные и пластичные.

   Непластичные материалы – это различные природные или искусственные продукты, которые при добавлении к глине снижают ее пластичность. Они употребляются как добавки к глине для регулирования ее технических свойств, но в редких случаях используются в виде основного сырья (например, кварцит для получения динаса, магнезит для получения магнезитового кирпича).

   В зависимости от назначения различают три вида непластич-ных материалов: отощающие добавки; плавни, или флюсы; порообразующие добавки.

   Отощающие добавки (песок, шамот) применяются для снижения излишней пластичности глины. Они снижают усадку и коробление изделий при сушке и обжиге, тем самым повышая их качество.

   Плавни, или флюсы (полевой шпат, мрамор, обсидиан),  снижают температуру обжига, образуя легкоплавкие смеси (эвтектики) и позволяя получить расплав, необходимый для спекания черепка, уже при температуре 1150-1300°C

   Порообразующие добавки образуют поры, либо выгорая при обжиге (древесные опилки, каменноугольная мелочь, торфяная крошка), либо разлагаясь с выделением газов (карбонатные породы).

   Пластичные материалы – это различные сорта глин, которые при затворении водой образуют пластичную массу, способную принимать и сохранять заданную форму.

   Глина – распространенная тонкодисперсная горная порода, обладающая способностью при затворении водой давать легко формирующуюся пластичную массу и способностью превращаться после обжига в твердое камневидное тело.

6

 

   Технические свойства глины определяют ее пригодность к получению керамических изделий надлежащего качества.

   Пластичность глины — это способность глиняного теста деформироваться без разрывов и трещин. Глины, дающие высокопластичное тесто, называются жирными, а глины, дающие низкопластичное тесто, — тощими. Жирные глины в отличие от тощих требуют больше воды для получения той же пластичности теста. Вследствие этого изделия из жирных глин при высыхании сильно уменьшаются в объеме и дают трещины.

   Цвет глины после обжига определяет, для какого вида изделий — грубой или тонкой керамики — может быть применена данная глина.

Чистые глины, состоящие только из водных алюмосиликатов (каолинита и др.), после обжига дают белый цвет и называются беложгущимися. Наиболее частой примесью, вызывающей окраску глин после обжига, являются соединения железа. Чем больше содержание оксидов железа в глине и чем выше температура ее обжига, тем интенсивнее получается окраска. Кирпич, обожженный при недостаточно высокой температуре (недожог), всегда слабее окрашен, чем нормально обожженный кирпич, имеющий обычно ровную красную окраску. Пережженный кирпич, наоборот, имеет цвет от бурого до синевато-черного.

Огнеупорность глин — это та температура, при которой происходит потеря формы (падение) образца глины в виде трехгранной пирамидки и которую принимают за температуру плавления, поскольку глины плавятся в некотором интервале температур. По температуре плавления глины подразделяются на огнеупорные (t_пл > 1580°С), тугоплавкие (t_пл = 1350... 1580°С) и легкоплавкие (t_пл < 1350°С).

Огнеупорность глин тем выше, чем они чище, поэтому из числа глинистых материалов наибольшую огнеупорность будет иметь совершенно чистый каолинит, который плавится при температуре 1770°С. Примеси в глинах понижают температуру их плавления. Огнеупорность глины можно понизить добавкой к ней плавней (флюсов).

Интервал плавкости глин — это разность между температурой плавления и температурой спекания глин. Если интервал плавкости мал, то существует опасность, что некоторые изделия при обжиге будут расплавлены, так как заводские печи не обеспечивают равномерную температуру по всему пространству и отклонения ее в более высокую сторону

7

 

могут превысить интервал плавкости.

Чем выше температура обжига, тем больше образуется расплава и тем более спекшийся (более плотный) получается черепок.

В керамике за температуру спекания принимают ту температуру обжига, при которой водопоглощение получаемого черепка составляет 5 %.

Усадка (воздушная) — уменьшение размеров изделия в результате его высыхания; огневая усадка — уменьшение размеров изделия в результате обжига. Общей усадкой называется суммарное изменение размеров изделия в результате сушки и обжига. Введение отощающих добавок позволяет снизить усадку.[1]

1.3Производство керамических изделий

Несмотря на все многообразие керамических изделий и применяемого для их изготовления сырья важнейшие процессы при их производстве, различаясь в деталях, по существу одни и те же. Получение керамических изделий состоит в основном из следующих технологических операций:

1. подготовка сырой керамической массы;
2. формование изделий;
3. сушка изделий и отделка их в необожженном виде;
4. обжиг изделий;
5. глазурование изделий (может предшествовать обжигу или выполняться после предварительного обжига с последующим обжигом для закрепления глазури).

Приготовление керамической массы. В общем случае керамическая масса состоит из четырех компонентов: глины (или смеси глин); отощителя; флюса и воды. В некоторых случаях, при подходящих природных глинах, отсутствует необходимость в использовании отощителя или флюса. При необходимости получения пористого черепка в массу вводят порообразующие материалы.

Для того чтобы точно дозировать и равномерно смешивать с другими компонентами, глину подвергают сначала грубому, а затем тонкому измельчению. Необходимым условием нормальной работы агрегатов тонкого помола является невысокая влажность глины (не выше 7... 10 %). Поэтому излишне влажную глину сушат в сушильных барабанах сразу после грубого измельчения дробилками или глинорезками.

При другом способе производится помол всех компонентов

8

 

в шаровых мельницах мокрого помола. Полученную керамическую суспензию пропускают через вибрационное сито и подвергают распылительной сушке, получая пресс-порошок влажностью 5...7%.

Для производства доброкачественных изделий необходимо придать глине высокую однородность, для чего ее пере-мешивают в глиномешалках, при необходимости доувлажняя и иногда разогревая для повышения пластичности.

Выбор схемы подготовки керамической массы осуществля-ется с учетом как особенностей сырьевых материалов, так и способа последующего формования, для которого главным моментом является влажность W сырьевой смеси. Существуют три наиболее часто применяемых способа подготовки керами-ческой массы: полусухой (W = 7... 12%), пластический (W = 17...22%) и мокрый (W> 30%).

Формование керамических изделий. Формование керами-ческих изделий осуществляют пластическим способом, полусухим прессованием и шликерным литьем.

Пластическое формование (W = 17...22%) осуществляют при помощи шнекового (ленточного) пресса. Современный без-вакуумный ленточный пресс — сложный агрегат, однако принцип его работы чрезвычайно прост (рис. 1.1).            

Керамическая масса через воронку 7 и нагнетательные валки 2 подается на лопасти шнека (червяка) 4, который, вращаясь вокруг своей оси, захватывает массу и перемещает ее в сторону сужающейся части — головки 5. На выходе из головки устанавливается съемная насадка — мундштук 6, отверстие в котором имеет ту или иную форму, зависящую от конкретного изделия. При изготовлении кирпича мундштук имеет прямоугольное отверстие размером 250x120 мм. Под действием давления (1,6...7,0 МПа), развиваемого шнеком, масса выдавливается через отверстие мундштука и выходит в виде непрерывной глиняной ленты, которая разрезается на отдельные кирпичи стальными струнами.

Методом пластического формования изготавливают как полнотелый, так и пустотный (многодырчатый) кирпич, трубы, черепицу и другие изделия. При производстве керамических труб используют вертикально формующие шнековые прессы.

   Полусухое прессование производится при высоком давлении (25...35 МПа). В этом случае оптимальное содержание влаги в рабочей массе должно составлять 7.. 12 %. Формование осуществляется на механических и гидравлических прессах. Упрощенная схема формования этим способом показана на

9

 

рис. 1.2. Прессование производится в пресс-форме 4, куда из бункера 1 с помощью каретки 3 переносится порция пресс-порошка (рис. 1.2, а). Одновременно при движении вправо каретка сталкивает отформованный сырец 6 (рис. 1.2, в) на приемное устройство (на рис. 1.2 не показано). При обратном движении каретки (влево) нижний штамп 5 опускается и пресс-порошок заполняет пресс-форму (рис. 1.2, а). После этого опускается и входит в пресс-форму верхний штамп 2, производя предварительное уплотнение массы при давлении около 2 МПа, в результате чего ее объем уменьшается на 30... 35 % (рис. 1.2, б). Дальнейшее прессование производится нижним штампом в две ступени. На первой ступени создается давление около 9 МПа.

 

Рис. 1.1. Безвакуумный ленточный пресс:

/ — приемная часть (воронка); 2 — нагнетательный валок; 3 — цилиндр; 4 — шнек; 5 — головка; 6 — мундштук; 7 — рубашка; 8 —

выпорные лопасти; 9 — ребра; 10 — станина; 11 — вал

 

 

 

 

 

Рис. 1.2. Последовательность (а...в) полусухого прессования кирпича:

1 — бункер с пресс-порошком; 2 — верхний штамп; 3 — каретка; 4 — пресс- форма; 5 — нижний штамп; 6 — кирпич-сырец

 

10

 

После этого нижний штамп опускается вниз, давая выход отжатому из прессуемой массы воздуху. Если этого не делать, то воздух, расширяясь после снятия давления, разрыхлит отформованное изделие. Окончательное прессование производится при давлении около 30 МПа.

Полусухим прессованием получают керамические плитки, кирпич, черепицу. Этот способ формования имеет преимущество перед пластическим — при нем практически не требуется сушки изделий и они могут сразу направляться на обжиг.

Шликерное литье керамических изделий основано на способности затвердевшего гипса впитывать воду. Применяют три способа литья: сливной; наливной; комбинированный.

При сливном способе формования жидкую керамическую массу (шликер) наливают в гипсовую форму, пористые стенки которой впитывают влагу, отнимая ее от шликера, вследствие чего по внутренней поверхности формы образуется сплошной равномерный слой загустевшей массы. Когда этот слой приобретет нужную толщину, избыток шликера сливают, а изделие оставляют еще на некоторое время в форме для высыхания (подвялки), вследствие чего оно дает усадку и легко отстает от стенок формы.

При наливном способе шликер заливают в пространство между сопрягаемыми частями разъемной формы. При этом способе процесс уплотнения массы протекает быстрее, так как влага отбирается и с наружной, и с внутренней поверхностей заготовки. В отличие от сливного наливной способ позволяет формовать изделия более сложной формы и с большей точностью размеров.

В некоторых случаях целесообразно использовать оба способа (комбинированный способ). Например, у раковин и умывальников «тело» чаши — наливное, а полые борта — сливные.

Методом литья изготавливают тонкостенные фаянсовые и фарфоровые санитарно-технические изделия, посуду, вазы, статуэтки, химическую посуду и приборы. Этот способ в отличие от других позволяет изготавливать изделия сложной формы.

Сушка изделий. Сушка изделий осуществляется в сушилках разнообразных конструкций (камерных, туннельных). Сушка керамических изделий является трудоемкой стадией производства, так как в процессе сушки получается большой процент брака вследствие образования трещин и деформации

11

 

заготовок.

Глазурование керамических изделий. Глазурью называют тонкий стекловидный слой, наносимый на поверхность керамического изделия с целью придать ему красивый внешний вид и одновременно повысить водонепроницаемость и стойкость к химическим и механическим воздействиям. По составу и физическим свойствам глазури представляют собой разновидности стекол. Для приготовления глазури используют природные материалы, содержащие кремнезем и глинозем (кварцевый песок, глину, полевой шпат, тальк и др.), а также соли и оксиды различных металлов: калия, натрия, лития, бора, кальция, магния, бария, цинка, свинца, олова и т.д. Оксиды металлов придают глазури ту или иную окраску, улучшают блеск и другие свойства, понижают температуру плавления глазури.

Глазури могут быть прозрачными и непрозрачными (глухими). И те, и другие могут быть окрашенными и бесцветными.

Тонко измельченную глазурь смешивают с водой для получения суспензии с консистенцией сливок (плотностью 1350... 1400 кг/м³) и наносят на поверхность изделия путем полива, окунания или пульверизации. Во время обжига глазурь расплавляется, растекается по поверхности и при охлаждении превращается в стекловидный слой.

Обжиг керамических изделий. Обжиг позволяет осуществить необратимое превращение керамической массы в твердое камневидное тело. Этот процесс называется спеканием.

Процессы при обжиге начинаются с испарения той части механически примешанной воды, которая целиком не была удалена из изделия при сушке. При дальнейшем повышении температуры в интервале от 500 до 800°С происходит выделение химически связанной воды. В интервале температур от 800 до 900°С происходит диссоциация глинообразующих минералов.

Оксид кальция, так же как и остальные оксиды металлов, при последующем повышении температуры начинает реагировать с кремнеземом и глиноземом, образуя легко-плавкие смеси различных силикатов и алюмосиликатов. Количество образующегося расплава увеличивается по мере нагрева; в соответствии с этим изменяются и свойства черепка. Сначала пористый черепок начинает постепенно уплотняться и терять свою пористость, превращаясь в

12

 

плотный клинкер. Для получения пористых изделий обжиг проводят при невысокой температуре. Если же необходимо получить изделие с плотным каменным черепком, то температуру повышают до такого значения, при котором количество расплава становится достаточным для заполнения всех промежутков и пустот между нерасплавленными частицами.

Температура обжига различных изделий строительной керамики составляет от 900 до 1700°С.

Печи для обжига, применяемые в керамической промышленности, в основном непрерывно действующие. По форме печного пространства современные печи бывают туннельными и щелевыми.

Туннельная печь представляет собой длинный (100... 160 м) узкий канал, выложенный изнутри огнеупорным кирпичом. Зона обжига в этой печи располагается примерно посередине. Обжигаемые изделия помещаются на вагонетки и вкатываются в печь одна за другой, образуя сплошной поезд. При вдвигании новой вагонетки с одного конца печи весь поезд перемешается так, что с другого конца выталкивается вагонетка с уже обожженным материалом. Туннельные печи используются при производстве кирпича, керамических труб, сантехнических изделий.

Щелевые печи применяются для обжига керамической плитки и черепицы. Они работают подобно туннельным печам, но имеют очень узкий щелевидный канал, в который подаются изделия с помощью роликового конвейера. Ширина канала щелевых однорядных печей — от 0,9 до 2,5 м, высота — 0,6...0,8 м; длина щелевой печи — от 24 до 65 м.[1]

1.4Керамические изделия и материалы

Кирпич и камни керамические применяются главным образом в качестве стенового материала. Полусухим прессованием получают кирпич (камни) более высокого качества, чем на ленточных прессах. Кирпич полусухого прессования имеет правильную форму и ровные, не искривленные грани, в то время как поверхности кирпича пластического формования обычно искривлены и испещрены мелкими бороздками, образующимися при разрезании ленты натянутой проволокой.

Грани кирпича в порядке уменьшения площади называются: «постель», «ложок» и «тычок».

13

 

Важнейшими свойствами кирпича и камней являются правильность формы и размеров, механическая прочность, морозостойкость и теплопроводность.

Теплозащитные свойства кирпича недостаточно высоки, вследствие чего толщина кирпичной стены, рассчитанная по условию теплозащиты, в ряде случаев оказывается совершенно излишней с точки зрения механической прочности. Это позволяет уменьшить массу кирпича созданием в его теле пустот правильной геометрической формы.

Пустотелый кирпич или камни имеют внутри себя каналы, расположенные в горизонтальном (параллельно постели кирпича) или вертикальном (перпендикулярно постели кирпича) направлении.

   При пластическом формовании пустоты всегда получаются сквозными, так как образуются с помощью кернов (металлических формозадающих деталей), укрепленных в отверстии мундштука. При полусухом формовании пустоты имеют коническую форму и чаще всего являются несквозными. Кирпич с несквозными пустотами (пятистенка) лишен недостатка, присущего кирпичу со сквозными пустотами, — потери кладочного раствора, который проваливается в пустоты при кладке.

   Преимуществами пустотелого кирпича перед сплошным являются: увеличенная по сравнению со сплошным кирпичом той же массы толщина, что ведет к ускорению процесса кладки и уменьшению расхода кладочного раствора; повышенная теплоизоляционная способность кладки, что позволяет уменьшить толщину стены и сократить число кирпичей.

   Лицевой кирпич имеет декоративную отделку на двух (ложок, тычок) или трех (тычок, ложок, тычок) гранях. Этим граням либо придают декоративную фактуру, либо наносят на их поверхность декоративный слой (глазурь, ангоб и т.д.).

   Профильные детали и подоконные сливы — это гладкие, тянутые на прессах изделия, устанавливаемые в процессе кладки стен.

   Стеновые облицовочные плитки употребляются для облицовки стен в помещениях. Такую плитку часто называют

кафельной. С наружной стороны плитку покрывают белой или окрашенной глухой глазурью. С тыльной стороны наносят бороздки глубиной 1,5...2,0 мм для лучшего сцепления их с раствором. Выпускают также разнообразные элементы:

14

 

уголки, фризы и т.д. Изделия получают в основном одно-кратным обжигом из специальной смеси, рассчитанной на предупреждение усадки, что сводит к минимуму отклонения от номинальных размеров и позволяет укладывать плитку с узким швом. Черепок этой плитки имеет повышенную пористость и водопоглощение и низкую механическую прочность.

Плитка двухкратного обжига (обжиг — глазурование — обжиг для закрепления глазури) имеет лучший внешний вид — не содержит мелких следов проникновения в глазурь газов от разложения смеси при первом обжиге, напоминающих булавочные уколы или трещины. Однако она более дорогостоящая.

Облицовочные стеновые плитки по характеру поверхности классифицируются на гладкие, рельефно-орнаментируемые, фактурные; по виду глазури — на прозрачные и глухие, блестящие и матовые, одноцветные и с цветным узором; по форме — на квадратные, прямоугольные и фасонные; по характеру кромок — с прямыми кромками и с завалом кромок (с одной или нескольких сторон).

Плитки для полов характеризуются высокой износо-стойкостью и малым водопоглощением.

Метлахские половые плитки изготавливаются из керамических масс обжигом при температуре 1260... 1300°С в щелевых печах до полного спекания. Их выпускают глазурованными или неглазурованными. Глазурованные изделия получают в результате однократного обжига (реже — двухкратного).

Твердость метлахских плиток высокая — не ниже 7 по шкале Мооса, благодаря чему они характеризуются значительным сопротивлением истиранию. Имея очень плотный спекшийся черепок, плитки практически не поглощают воду.

Лицевая сторона плиток делается одноцветной или узорчатой, гладкой, шагреневой или с вдавленными рисунками.

Плитка, глазурованная под давлением, получается в результате совместного прессования керамической массы и

нанесенного глазурного слоя и последующего обжига. Готовое изделие имеет высокую износостойкость благодаря большой толщине глазурного слоя.

Плитка «керамический гранит» получается прессованием

смеси из специальных тяжелых глин с добавками различных минералов и обжигом до полного спекания. По внешнему виду

15

 

материал похож на гранит. Плитка характеризуется высокой прочностью, износостойкостью, химической и морозной стойкостью, низким водопоглощением.

Терракота — неглазурованные глиняные изделия (облицовочные плиты, элементы колонн и пилястр, наличники и др.), имеющие после обжига желтую, красную или иную окраску. Если этим изделиям придают вид орнаментов, барельефов или плафонов, то терракота называется архитектурной. Изделия из архитектурной терракоты применяются вместо аналогичных гипсовых изделий, в отличие от которых терракота не боится увлажнения и может устанавливаться снаружи здания.

Черепица изготавливается из гончарных глин, отличающихся значительной пластичностью и умеренной усадкой. Для формования черепицы употребляют ленточный или револьверный пресс.

Плоская (бесфальцевая) черепица (рис. 1.3, а)изготавливается ленточным способом. Она имеет форму пластинки с прямой верхней кромкой. Нижняя кромка может быть закругленной (черепица «бобровый хвост»), прямой, многоугольной или ступенчатой. С тыльной стороны делается шип с отверстием, служащий для зацепления за обрешетину кровли и крепления к ней с помощью проволоки.

Рис. 1.3. Виды черепицы:

а — плоская «бобровый хвост»; 6 — ленточная фальцевая; в — марсельская; г — голландская; д — татарская; е — коньковая

 

16

 

   Ленточная фальцевая черепица (рис. 1.3, б) имеет боковые закрои (паз и гребень по продольным сторонам), которыми она перекрывается с соседними черепицами. Поперечные стороны фальцев не имеют, поэтому каждый горизонтальный ряд черепицы перекрывается напуском верхнего ряда.

   Марсельская (фальцевая) черепица (рис. 1.3, в) изготавливается штамповкой. В отличие от ленточной фальцевой она имеет как боковые, так и головные (на поперечных сторонах) закрои. Благодаря этому черепицы незначительно перекрывают друг друга, вследствие чего их расход на 1 м² крыши при одинаковом размере с другими видами черепиц получается наименьшим.