Аннотация

Содержание

Введение

     Строительная  керамика – большая группа керамических изделий, применяющихся при строительстве  жилых и промышленных зданий и  сооружений. Керамические стеновые изделия  – один из наиболее древних искусственных  материалов, их возраст около 5 тыс. лет. Они отличаются своей долговечностью, высокими художественными характеристиками, кислотостойкостью и полным отсутствием токсичности. Применение глины для изготовления посуды и других керамических изделий было известно уже в глубокой древности, за несколько тысяч лет до нашей эры. Ассирийцы и египтяне уже были знакомы с обжигом керамических изделий и приготовлением цветной глазури. В древней Греции и Риме керамическое производство также было весьма развито. При археологических раскопках на территории Европы и Азии были найдены керамическая посуда, вазы, различные украшения, относящиеся к IV—V векам.

     Лучшими образцами древнерусского керамического  производства могут служить украшения старинных русских соборов (Владимирского, Новгородского и др.) X—XIII веков.

     Начало  строительства кирпичных зданий в Москве относится к началу XIV века (1326—1333 гг.). В этот период было построено несколько кирпичных церквей, однако широкое распространение кирпичные постройки получили лишь с середины XV века, когда начали осуществлять широкое строительство не только в Москве, но и в других городах — Коломне, Туле, Смоленске и других.

     В 1415 г. по приглашению Ивана III в Москву приехал знаменитый в то время архитектор и инженер Аристотель Фьораванти, который внес значительный вклад в технологию кирпичного производства. Он предложил изменить размеры кирпича, сделав его более узким и продолговатым; размер «аристотелева» кирпича был 6,5Х2,5Х1,5 вершка, или 270Х110Х70 мм, что по объему составляет 1,05 современного кирпича. Под его руководством был построен первый кирпичный завод в Калитникове, оборудованный печами с постоянными сводами. К концу XVII в. выпуск продукции на московских кирпичных заводах достиг 3 млн. штук в год. Производство кирпича развивалось также и в других городах: в первой половине XVII века мастера кирпичники были зарегистрированы в 15 городах.

       Качество кирпича, изготовляемого  на Руси в XV—XVII вв., было очень  высоким. Об этом свидетельствуют  упоминания иностранцев, посещавших Россию. Так, например, Петр Аленский, посетивший Россию в XVI в., писал: «…кирпичи в этой стране превосходны, московиты весьма искусны в изготовлении их».

     За  длительный период существования керамической промышленности в России техника производства почта не менялась. Дешевизна рабочих рук не вызывала необходимости применения механического оборудования. Так, процесс производства кирпича на протяжении долгого времени сводился к следующему: добыча глины вручную; замес глины ногами или в деревянных глиномялках с конным приводом; формование в деревянных формах вручную или на гончарном столе (круге); сушка под навесом или на открытых площадках; обжиг в простейших напольных печах.

     Ассортимент керамических строительных материалов ограничивался почти исключительно обыкновенным глиняным кирпичом и черепицей.

     В первые же годы после великой Октябрьской  революции началась реконструкция кирпичной промышленности, принявшая наиболее широкий размах в годы первой пятилетки. В этот период организуется отечественное производство технологического оборудования (глиномялок, формовочных машин и дробильно-помольных агрегатов). Советскими изобретателями

     В. Е. Грум-Гржимайло, А. И. Артемкиным и  другими были созданы конструкции искусственных сушил. Модернизации подверглись кольцевые печи.

     В те годы были построены первые механизированные кирпичные заводы (при ст. Лобня под Москвой, в г. Подольске и др.), заводы, выпускавшие кирпич полусухого прессования (в Таганроге, Сталинске и др.). К этому же времени относятся первые опыты производства пустотелой керамики.

     Большую помощь оказали промышленности созданный  в 1918 г. Государственный керамический институт (ГИКИ) в Ленинграде и Всесоюзный институт строительных материалов в Москве, а также его филиалы на периферии.

     В 30-х годах началась массовая реконструкция кирпичных заводов с переводом их на круглогодовое производство, путём широкого внедрения искусственных сушил и механизации трудоемких процессов. Применение экскаваторов для добычи глины, механизированного транспорта, мотовозной тяги для доставки глины, полуавтоматической резки сырца вытесняло ручной труд, способствуя повышению производительности труда, улучшению качества продукции и росту ее выпуска.

     Производство  строительной керамики является важной отраслью народного хозяйства. В последние десятилетия созданы механизированные заводы с объемом производства в 50-100 млн. штук в год, оснащены мощными глинообрабатывающими и формующими машинами, механизированными экономичными сушилками и печами. В настоящее время предусматривается преимущественное развитие производства изделий, обеспечивающих снижение металлоёмкости, стоимости и трудоёмкости строительства, веса зданий, сооружений и повышение их теплозащиты, развитие мощности по производству строительных материалов с использованием золы и шлаков тепловых электростанций, металлургических и фосфорных шлаков, отходов горнодобывающих отраслей промышленности и углеобогатительных фабрик, техническое перевооружение производства кирпича на базе новейшей техники.

     Строительный  керамический кирпич является самым распространённым местным стеновым материалом, позволяющим экономить дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности

     В данный момент в производстве строительного  керамического кирпича сосредоточено  внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой  продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий  предусматривается установление   автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и  импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно заменять традиционный полнотелый кирпич. Это позволит не только экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства.

     Расширение  ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м³ и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1м² наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%.

     Необходимо  более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать  оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид.

     Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности. 

      Переработка техногенных отходов в строительные материалы является важным экономическим  рычагом  в производстве глинозема, обеспечивает занятость населения  в новых производствах, дает ощутимый толчок к экономическому развитию региона  в целом. Проблема комплексного использования промышленных отходов приобретает большое значение как важный резерв повышения эффективности производства и одно из основных направлений рационального использования минерального сырья, так как размещение твердых отходов в отвалах приводит к нерациональному использованию земельных угодий и к загрязнению окружающей среды. Экономическая эффективность утилизации отвальных шламов глиноземного производства может быть определена только для комплекса переработки сырья в целом – с учетом снижения себестоимости основных видов продукции, затрат на строительство и организацию шламохранилища, на организацию дополнительного производства, а также с учетом реализации полученной от переработки отходов продукции. Не следует забывать также следующие экологические вопросы рассматриваемой проблемы:

      1. Ежегодные промышленные шламовые  отходы глиноземного производства  достигают нескольких миллионов  тонн и требуют значительных  площадей под отвалы; следовательно,  сокращаются площади полезных  земель – пахот, лесных угодий, мест выпаса скота и т.д.;

      2. Отвальные шламы глиноземного  производства содержат щелочные  и алюминатно – щелочные соединения в водорастворимом виде, которые, просачиваясь через слой шламовых отвалов, могут попадать вместе с грунтовыми водами в естественные водные источники, загрязняя их, убивая водную флору и фауну;

      3. Отвальные шламы являются тонкодисперсными  и могут быть источником загрязнения  окружающей среды пылевидными частицами [1].

      Существенный  вклад в экономику глиноземного производства может внести также доизвлечение глинозема и получение таких продуктов, как пигменты разной цветовой гаммы, железорудные концентраты (окатыши для доменного процесса), коагулянтов для очистки вод и других продуктов.

      Предотвращение  загрязнения атмосферы и водоемов промышленными отходами является важнейшей народнохозяйственной задачей. Основные отходы глиноземного производства: сбрасываемые на шламовые поля отвальные шламы, отходящие газы печей, сбросной воздух аспирационных установок, сточные воды.

      Переработка и использование бокситовых шламов в разных отраслях народного хозяйства обусловливаются химическим составом, фазовой характеристикой и физико-механическими свойствами (гранулометрическим составом, пористостью и др.) шламов.

      Поскольку существуют, по крайней мере, две группы бокситовых шламов (байеровские и спекательные), принципиально отличающихся по химическому составу, фазовой характеристике и физическим свойствам, в большинстве случаев области практического использования этих групп шламов различны. Следует также учитывать, что, как правило, отвальные бокситовые шламы являются смесью обеих групп, причем в варианте параллельного способа Байер – спекание в отвальных шламах преобладают байеровские шламы, а в варианте последовательного способа Байер – спекания — спекательные.

     Главными  отличительными особенностями байеровского шлама (и отвальных шламов с преимущественным содержанием шламов ветви Байера) являются высокое содержание окиси железа (преимущественно в виде гематита) и высокая дисперсность (большое содержание частиц мелких фракций). По содержанию соединений железа байеровские отвальные шламы приближаются к составу бедных железных руд. Согласно литературным данным, выход железа при восстановительной переработке красного шлама составляет 70—90 %. Но, несмотря на логическую очевидность, такая переработка бокситового шлама сопряжена с рядом серьезных технических трудностей, осложняющих процесс производства чугуна из бокситовых шламов, требует больших капитальных затрат и фундаментальных опытно-промышленных работ. Такая переработка байеровского шлама экономически целесообразна лишь при организации крупного комплекса с одновременным производством чугуна, глинозема и цемента.

     Главным в характеристике бокситового спекательного  шлама (и отвальных шламов с преимущественным содержанием шламов ветви спекания) является высокое содержание двухкальциевого силиката и значительное содержание Fe2O₃ (20—25 %). Такие шламы характеризуются кальциево-силикатным составом и значительно большей крупностью частиц, чем байеровские, а также большой удельной поверхностью этих частиц, связанной со специфической пористостью, сформировавшейся при выщелачивании спеков. Наличие в шламе значительного количества гидравлически активного (проявляющего вяжущие свойства) двухкальциевого силиката предопределяет целесообразность его использования как в качестве самостоятельного вяжущего вещества, так и в качестве компонента строительных вяжущих веществ.

      Основными способами переработки отвального шлама глиноземного производства АО «АК» может быть комплексная переработка на чугун, глинозем и цемент, окускование руд и концентратов, производство строительной керамики, производства портландцемента и других вяжущих веществ, производство силикатного кирпича, использование отвального шлама в качестве наполнителя  при изготовление асфальтобетона, возможность получения стекла и стеклокристаллических материалов.

      Из  всего вышеперечисленного наиболее целесообразным является производство керамического кирпича. Бокситовые шламы относятся к легкоплавкому неспекающемуся малопластичному сырью с высокой формовочной влажностью. Прочность кирпича из бокситовых шламов  превышает прочность кирпича из традиционного сырья, поэтому он пригоден для строительства высотных зданий. Варьируя состав исходных шихт  и технологические параметры можно получать изделия с заданными свойствами в зависимости от условий службы конструкции. Керамический кирпич можно использовать для строительства зданий и сооружений, так как его сопротивление при сжатие отвечает основным стандартам, также можно использовать керамическую плитку для проведения облицовочных работ.

      Производство  кирпича обеспечит сравнительно большую экономию, использование  отходов глиноземного производства и золы с ТЭЦ освободит сравнительно большие площади от шламов, уменьшит загрязнение окружающей среды. 

     Кирпич  из отходов глиноземного производства обладает рядом достоинств, которые делают его конкурентоспособным по сравнению с силикатным кирпичом: более высокая огнестойкость, морозостойкость, химическая стойкость и водостойкость, а также меньшая теплопроводность и масса. Он имеет более широкую сферу применения, в том числе в сейсмически активных районах. Пустотелый кирпич имеет следующие преимущества: при производстве снижается расход сырья и топлива, повышается производительность сушилок, а применение его для наружных стен позволяет уменьшить их толщину, сокращает транспортные расходы и снижает нагрузки на фундамент. Лицевой керамический кирпич обладает высокой декоративностью и широким цветовым ассортиментом. Наиболее целесообразной является технология получения лицевого кирпича широкой цветовой палитры путем объемного окрашивания глиняной массы тонкомолотыми недефицитными металлическими рудами и комплексными добавками. Актуальность его применения выражается в умеренных затратах на сооружение зданий с высокой архитектурно-художественной выразительностью, но главное – в значительном сокращении затрат на ремонт фасадов при их длительной эксплуатации, так как срок службы лицевого кирпича более 50 лет. 

2. Аналитический обзор источников информации

    При производстве керамического кирпича  используется метод полусухого прессования  и метод пластического формования, каждый из которых имеет свои достоинства  и недостатки. При наличии рыхлых глин и глин средней плотности с влажностью не свыше 23-25% применяют пластический способ переработки глин; для слишком плотных глин, плохо поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) - полусухой способ переработки.

    Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов.

    Технологическая схема производства изделий с  пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья.

    При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько  проще и экономичней, поскольку  нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 50⁰С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку.

    Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига.

    Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную  структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также  придать массе надлежащие формовочные свойства. Глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных шнековых прессах часто с вакуумированием массы. Вакуумирование массы способствует повышению ее плотности, пластичности, улучшает формовочные и конечные свойства кирпича.

    В проекте будем использовать схему производства изделий пластическим методом, поскольку используемая глина достаточно высокой влажности, среднепластичная.

    Производство  керамики должно быть обеспечено непрерывной  подачей однородного глинистого материала, лишенного каменистых включений имеющего разрушенную природную «структуру» для лучшего смачивания, сохраняющего достаточно постоянную влажность независимо от времени года и равномерно перемешенного с добавками. На керамических заводах сырьевые материалы подвергают грубому, среднему и мелкому дроблению грубому и тонкому помолу. Обычно тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует снижению температуры обжига. Измельчение глинистых материалов проводят последовательно на вальцах грубого и тонкого измельчения. Каменистые включения не могут быть полностью выделены из глины общепринятыми механическими приемами – дезинтеграторными ребристыми вальцами. Опыт показывает, что при пользовании этими машинами в глине может остаться около половины         (а иногда и более) камней. В дальнейшем эти камни будут в значительном своем количестве перемолоты гладкими вальцами или бегунами, что, однако, вызывает быстрый износ бандажей и частые ремонты. Бегуны мокрого помола используют при наличии в глинах трудноразмокаемых включений и для обработки плотных глин и глин, содержащих известковые включения. Предварительное (грубое) дробление непластичных твердых материалов в керамической технологии производят в щековых или конусных дробилках, работающих по принципу раздавливающего и разламывающего действия. Степень измельчения в щековой дробилке 3-10, а в конусной – 6-15. Среднее и мелкое дробление, грубый помол непластичных материалов выполняется с помощью бегунов, молотковых дробилок, валковых мельниц. Молотковая дробилка обеспечивает  высокую степень измельчения (10-15), однако влажность дробимого материала   не должна быть более 15%.

    Подача  и дозировка сырья на большинстве  кирпичных заводов происходит при  помощи ящичных питателей.

    В настоящее время на многих керамических и кирпичных заводах широко применяется  увлажнение глины паром. Этот способ состоит в том, что в массу  подается острый пар, который при  соприкосновении с холодной глиной конденсируется на ее поверхности. В  результате пароувлажнения обрабатываемая масса нагревается до 45-60^оС. Пароувлажнение имеет существенные преимущества, так как улучшается способность массы к формованию, что обуславливает уменьшение брака при формовке и повышение производительности ленточных прессов на 10-12%, снижение расхода электроэнергии на 15-20%. В результате пароувлажнения улучшаются сушильные свойства массы, что позволяет сократить продолжительность сушки сырца на 40-50%. Иногда производят дополнительную обработку керамической массы, которая осуществляется в вальцах тонкого помола, дырчатых вальцах или в глинорастирателе.

      Различают сушильные устройства  для естественной и искусственной  сушки сырца. В первом случае  сырец высушивается атмосферным  воздухом за счет солнечного  тепла в летнее время, во втором – за счет тепла, получаемого от сгорания топлива. Преимущество искусственной сушки перед естественной в том, что она дает возможность заводам работать круглый год, а не только в течение летнего сезона. При этом не только улучшается использование технологического оборудования, но на заводе создаются постоянные кадры квалифицированных рабочих. Кроме того, искусственная сушка значительно менее трудоемка, чем естественная. Задача  организованного процесса сушки состоит в подводе энергии (тепловой или электрической) к высушиваемому изделию с наименьшими потерями и в наименьшие сроки, допустимые для целостности изделия. Большинство современных кирпичных заводов оборудовано устройствами для искусственной сушки кирпича-сырца, которые по режиму работы подразделяются на сушилки периодического (камерные) и непрерывного (туннельные) действия. Сушилки непрерывного действия (туннельные)являются наиболее современным сушильным агрегатом в кирпичной промышленности. В туннельной сушилке кирпич-сырец, находящийся в вагонетках, в течение цикла сушки перемещается через весь туннель от одного его конца к другому. Срок сушки кирпича-сырца, изготовленного из пароувлажненной массы, сокращается примерно на 30%. Расход тепла на сушку кирпича-сырца в туннельных сушилках ниже, чем в камерных. Существенным преимуществом туннельных сушилок перед камерными является то, что туннельные могут быть оснащены аппаратурой, обеспечивающей автоматическое регулирование процесса сушки. Продолжительность процесса сушки и качество высушенного кирпича-сырца в значительной степени зависят от плотности и системы садки сырца на сушильных вагонетках. Необходимо обеспечить равномерность омывания теплоносителем сырца и получение надлежащей температуры и относительной влажности теплоносителя в различных частях сушилки. Недостаток туннельных сушилок в том, что в них наблюдается расслоение теплоносителя и более интенсивная сушка сырца на верхних полках. Устранение расслоения и равномерная сушка сырца по высоте туннеля достигаются перемешиванием теплоносителя в туннеле путем устройства воздушных завес за счет дополнительной подачи воздуха сверху в отдельных местах туннеля струйками с большой скоростью.

    Завершающей стадией технологии всех изделий  строительной керамики является их обжиг. При обжиге изделия окончательно формируется структура материала, т.е. происходит спекание керамики, в результате чего сырец из конгломерата слабосвязанных частиц превращается в достаточно твердое тело.

    Строительные  материалы и изделия обжигают в промышленных печах. Промышленной печью называют установку технологического назначения, в которой посредством теплового воздействия при относительно высоких температурах изменяется агрегатное состояние обрабатываемого материала, его химический состав либо его кристаллическая структура.

    Многорядовые (по высоте)  туннельные печи, применительно  к обжигу стеновой керамики, обладают крупным недостатком – большим  перепадом температур по высоте, достигающим  в зоне подогрева 420 ⁰С, который на участке максимальных температур уменьшается до 20-40 ⁰С. борьба с этим перепадом осуществляется главным образом путем рециркуляционных потоков газов («завес»), нагнетаемых вентиляторами как в зоне подогрева, так и в зоне охлаждения на нескольких позициях по длине печного канала. Борьба эта не всегда успешна.

    Второй  недостаток – трудности настройки  аэродинамического режима

    Лучшие  условия эксплуатации туннельных печей  достигается при наличии давления или разряжения в зоне обжига порядка  0,1-0,3мм вод.ст.  и не выше 1 мм вод.ст. во избежание выбивания горячих газов и «горения» и быстрого износа вагонеток.

    Совершенствование конструкций туннельных печей с  целью увеличения обжигаемой физической массы изделий (увеличение теплоемкости), совершенствование горелок для  развития длины факела, а также  полноты сжигания жидкого топлива, улучшение теплоизоляции пода – все это приводит к определенным успехам, но не исключает необходимости разработки и совершенствования конструкций печей для однорядного скоростного обжига.

    В конструктивном отношении современные  туннельные печи обладают некоторыми особенностями. Конструкция свода плоская, что упрощает постройку печи, позволяет расширить печной канал и обеспечить работу автомата – укладчика. Толщина кладки стен туннельных печей снижена до 0,5м., благодаря применению огнеупорных блоков 30-40% пористости, наружная поверхность стен покрыта дюралюминием с хорошей отражательной способностью. Поверх свода помещена теплоизоляция в виде вспученного вермикулита. Кладку пода (на вагонетках) осуществляют из крупных огнеупорных фасонных блоков, изготовленных из пористого (30-40%) корундомуллитового кордиеритового  или дистенового огнеупора, обеспечивающего огнеупорность, теплоизоляцию и постоянство объема.

      Наблюдается тенденция увеличения  ширины туннельной печи, что возможно  при переходе на более совершенный способ сжигания топлива с получение длинного факела горения и равномерным развитием температурного поля.

    Обжиг кирпича производят в печах периодического и непрерывного действия. В кирпичной  промышленности из печей периодического действия применяют преимущественно камерные печи. Из печей непрерывного действия применяют главным образом кольцевые и туннельные.

    Периодические печи используют для обжига кирпича  на заводах малой мощности. Загрузка и разгрузка этих печей производится при сравнительно высоких температурах, что обуславливает тяжелые условия труда обслуживающего персонала. Камерные печи или горны отличаются значительной трудоемкостью обслуживания, большой неравномерностью температур по высоте печи.

    Для обжига кирпича широко применяют кольцевые печи, которые, несмотря на то, что они изобретены в 1858г., широко используются и в настоящее время. Они отличаются высокой тепловой экономичностью, возможностью использования низкосортных видов топлива, перехода с одного вида топлива на другое без каких-либо значительных переделок, высокой удельной и общей производительностью.

    Весьма  существенным недостатком кольцевых  печей является то, что в рабочей  зоне садки и выгрузки (выставки) кирпича очень высокая температура: например, в рабочей зоне выгрузки температура в летние месяцы достигает 80⁰С и более. При этом садка и выгрузка кирпича производится вручную. На новых и реконструируемых кирпичных заводах строительство кольцевых печей не производится.

    Туннельные  печи имеют значительные преимущества перед печами периодического действия и кольцевыми печами. Садка кирпича-сырца на вагонетки туннельных печей и выгрузка обоженного кирпича с этих вагонеток производится вне печи, в нормальных температурных условиях, что значительно облегчает труд обслуживающего персонала и дает возможность механизировать трудоемкие процессы садки и выгрузки кирпича. В туннельных печах можно осуществить полную автоматизацию управления режимом обжига. К достоинствам туннельных печей относится и то, что у них температурный перепад в различных участках обжига незначителен.

3. Технологическая  часть.

3.1 Ассортимент и  характеристика выпускаемой  продукции.