Содержание 

ВВЕДЕНИЕ 

    С ростом уровня машинизации производства увеличивается и качественно обновляется парк машин и оборудования. Наличие большого парка разномарочной, энергонасыщенной, гидрофицированной и дорогостоящей техники, работающей в технологических потоках, выдвигает настоятельную задачу ее эффективного использования. Эффективность использования машин и оборудования находится в прямой зависимости от их технического состояния, готовности надежно, качественно и безопасно осуществлять процесс производства.

    Состояние машин и оборудования зависит  не только от их технического уровня и  его стабильности, соблюдение правил эксплуатации, но и от организации, технологии и  качества выполнения работ при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте. Для этого необходимы квалифицированные кадры инженерно-технических работников  и ремонтных рабочих, нормативно-техническая документация, запасные части и материалы, соответствующая ремонтно-обслуживающая база, оснащенная специальным оборудованием, диагностическими средствами, инструментом и оснасткой, то есть, нужна сбалансированная и управляемая система технического обслуживания  и ремонта, отвечающая требованиям научно-технического прогресса.

    Обновление  парка машин и оборудования, возросшие  требования к их надежности, к качеству технического обслуживания и ремонта, происходящие изменения в экономике предприятий и объединений, а также введение в действие новых директивных и нормативных документов, регламентирующих требования к техническому обслуживанию и ремонту.

    Эффективность работы машин и оборудования базируется на их надежности, которая обеспечивается в процессе производства, использования, технического обслуживания и ремонта:

• совершенством конструкции и качеством изготовления;
• своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;
• своевременным обеспечением и рациональным использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
• соблюдение правил эксплуатации.

1. Общая часть

1.1. Характеристика предприятия

    Производственно-технический  центр пожарной части №6 (ПТЦ-ПЧ6) расположен на территории Управления государственной пожарной службы и гражданской защиты (УГПС и ГЗ) Архангельской области, по адресу: г. Архангельск, Окружное шоссе 1. ПТЦ-ПЧ6 основан в 1979 году.

Рис. 1 Структура управления предприятием 
1.2. Объем производства, режим работы 

    Основным  видом деятельности ПТЦ является ремонт и техническое обслуживание (ТО) пожарной техники и оборудования. В ПТЦ-ПЧ6 установлен восьмичасовой рабочий день.

    Годовой план-задание на ТО техники приведен в таблице 1.

    Таблица 1.

    План  проведения ТО-2 пожарных и транспортных автомобилей

1.3. Состав и квалификация  ремонтных рабочих 

    Состав, квалификация и численность рабочих  представлена в таблице 2.

Таблица 2.

Список  ремонтных рабочих

    Общая численность рабочих составляет 33 человека. Кавлификация рабочих достаточно высокая, так как в основном ремонтные работы выполняются работниками с 8 – 10 разрядом.

1.4. Оснащенность оборудованием

Таблица 3.

Перечень  оборудования на участке  ТО и ТР.

    1.5.  Анализ ТО И  ТР в целом и  на проектируемом  участке

    Виды  технического обслуживания и ремонта

    Техническое обслуживание подвижного состава по периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на:

    - ежедневное техническое обслуживание (ЕО);

    - первое техническое обслуживание (ТО-1);

    - второе техническое обслуживание (ТО-2);

    - сезонное техническое обслуживание (СО).

    Ежедневное обслуживание (ЕО) включает в себя: проверку прибывающего с линии и выпускаемого на линию подвижного состава, внешний уход за ним и заправочные операции. Для проверки подвижного состава в автотранспортном предприятии создается контрольно-технический пункт (КТП) с осмотровой канавой и комплектом необходимых, инструментов, приспособлений и оборудования. Проверка подвижного состава входит в обязанности водителя и работников отдела технического контроля (ОТ К).

    При проверке подвижного состава, прибывающего с линии, устанавливаются: время прибытия, показания счетчика пройденного расстояния и остаток топлива в баке автомобиля; комплектность подвижного состава; наличие неисправностей, поломок, повреждений; потребность в текущем ремонте.

    В случае необходимости составляется заявка на текущий ремонт с перечнем неисправностей, подлежащих устранению, и акт о повреждении подвижного состава с указанием характера, причин поломки и лиц, ответственных за нее.

    При выпуске на линию подвижного состава  проверяется его внешний вид, комплектность и техническое состояние, а также выполнение назначенного для него накануне обслуживания или ремонта (по данным внешнего осмотра и учетной документации).

    Проверка  производится по определенному перечню  операций, составляемому в автотранспортном предприятии с учетом конструкции используемого подвижного состава и условий его эксплуатации. Перечень должен предусматривать обязательную проверку исправности систем, агрегатов, узлов и деталей подвижного состава, влияющих на безопасность движения, в том числе рулевого управления, тормозов, подвески, колес и шин, кузова и кабины, приборов наружного освещения, световой и звуковой сигнализации, стеклоочистителей.

    При смене водителей на линии техническое  состояние подвижного состава на момент его передачи проверяется водителем, закончившим смену, совместно с водителем, приступающим к работе. Исправность подвижного состава подтверждается подписями водителей в путевом листе с указанием времени передачи и показаний спидометра.

    Для выполнения операций внешнего ухода за подвижным составом, заключающихся в уборке кузова и кабины, мойке и обтирке или обсушке, в автотранспортном предприятии создаются посты или линии внешнего ухода с моечными установками и другим необходимым оборудованием.

    Заправочные операции ЕО — заправку автомобилей топливом, доливку масла в картер двигателя и охлаждающей жидкости в радиатор производят водители за счет своего рабочего времени, предусмотренного режимом их работы. Заправка топливом производится, как правило, на автозаправочных станциях по талонам, доливка масла и воды в автотранспортном предприятии.

    Сроки проведения ЕО обусловливаются пробегом подвижного состава за рабочий день.

    Первое  техническое обслуживание (ТО-1) включает контрольные, крепежные, регулировочные и смазочные операции, выполняемые, как правило, без снятия с подвижного состава или частичной разборки (вскрытия) обслуживаемых приборов, узлов и механизмов.

    ТО-1 выполняется в течение промежутка времени между рабочими сменами подвижного состава (в межсменное время).

    Второе техническое обслуживание (ТО-2) включает в себя все операции ТО-1, производящиеся в расширенном объеме, причем в случае необходимости обслуживаемые приборы, узлы и механизмы вскрывают или снимают с подвижного состава.

    Для проведения ТО-2 подвижной состав может сниматься с эксплуатации.

    Техническое обслуживание ТО-1 и ТО-2 выполняется  через определенный пробег, устанавливаемый в зависимости от условий эксплуатации подвижного состава.

    Сезонное  техническое обслуживание (СО) проводится 2 раза в год. Оно является подготовкой подвижного состава к эксплуатации в холодное и теплое время года, преимущественно совмещается с ТО-2 с соответствующим увеличением трудоемкости работ.

    В каждом автотранспортном предприятии  должны составляться ежемесячные планы-графики выполнения ТО-1 и ТО-2, учитывающие периодичность проведения этих видов обслуживания и планирующие среднесуточные пробеги подвижного состава. Сроки постановки подвижного состава в обслуживание могут указываться в планах-графиках либо общим пробегом от начала эксплуатации по показаниям счетчика пройденного расстояния, либо календарными днями. При пользовании планами-графиками второго типа они подлежат текущей корректировке по фактическому пробегу подвижного состава.

    Текущий ремонт предназначен для устранения возникших отказов и неисправностей автомобиля и агрегатов (прицепов и полуприцепов) и должен способствовать выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях.  Текущий ремонт выполняется путем проведения разборочно-сборочных, слесарно-подгоночных и других необходимых работ с заменой: у агрегата отдельных изношенных или поврежденных деталей кроме базовых (корпусных); у автомобиля (прицепа, полуприцепа) отдельных узлов и агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта.

    Потребность в текущем ремонте выявляется во время работы подвижного состава на линии и при проведении очередного технического обслуживания.

    Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до последующего капитального ремонта или списания не менее 80% от нормы для новых автомобилей или агрегатов. При капитальном ремонте обязательна полная разборка агрегатов на детали и ремонт базовых деталей.

    К базовым (корпусным) деталям автомобиля относятся блок цилиндров, картер коробки передач, трубы карданного вала, картер ведущего моста, балка переднего моста или поперечина при независимой подвеске, картер рулевого механизма и гидроусилителя, каркас кабины, продольные балки рамы.  

    Существующая  схема проведения ТО-2

    ТО-2 проводится согласно графика, утвержденного  начальником ПТЦ-ПЧ6, а также согласно составленного наряд-задания по ТО-2 и диагностической карты составленной после проведения диагностики.

    На  первом этапе автомобиль заезжает на станцию диагностики, где автомобили проходят проверку технического состояния на стендах и приборах перед ремонтом и после ремонта. Здесь проверяется электрооборудование двигателя, мощностные характеристики, проверка трансмиссии и тормозной системы. По данным диагностики, начальник диагностики подписывает план-задание на проведение ТО-2 и ремонту систем и агрегатов. Далее автомобиль прибывает на участок ТО-2 и технического ремонта.

    На  участке ТО-2 и технического ремонта  производится замена отдельных агрегатов и узлов автомашины, регулировка систем (двигатель, сцепление, трансмиссия).

    Ремонт  и регулировка агрегатов и  механизмов производится на  соответствующих участках:

• Агрегатный участок, где производится ремонт сцеплений, КПП, мостов, гидроусилителей рулевого управления, переклепка ведомых дисков сцеплений и тормозных накладок.
• Участок ремонта топливной аппаратуры. Производит проверку, ремонт, регулировку карбюраторов, бензонасосов, форсунок, ТНВД.
• Аккумуляторный участок. Производит ремонт аккумуляторов, ремонт клейм и проводов, при необходимости производится КТЦ АКБ, а также их ремонт.
• В электроцехе проверяется электрооборудования автомобиля: свечи, кревыватели-распределители, генераторы, стартеры, различные реле и датчики, указатели, при необходимости чистятся, ремонтируются, регулируются и исправные устанавливаются на автомобиль или сдаются на склад в оборотный фонд.
• В моторном участке производится капитальный ремонт двигателей, холодная и горячая обкатка.
• Кузнечный участок выполняет работы по изготовлению и ремонту крепежных деталей к автомашинам. Опрессовка, ремонт радиаторов.

    После проведения ТО и ремонта аппаратов, механизмов и систем, автомобиль комплектуется и отправляется на диагностику, после чего начальником диагностики составляется акт о исправности автомобиля.

     1.6. Положительные  стороны и недостатки  существующей технологии  ТО и ТР

    К существующим недостаткам можно отнести:

1. Недостаточная освещенность зоны ТО и ремонтных участков;
2. Диагностическое оборудование требует модернизации;
3. Несоблюдение экологических норм.

    К достоинствам можно отнести:

1. Высокая квалификация ремонтных рабочих;
2. Рациональное использование ремонтных помещений

1.7. Цель и обоснование  дипломного проекта 

    В связи с выявленными недостатками предлагаю провести следующие мероприятия.

    На  участок диагностики установить газоанализатор АВГ-4 и дымомер АВГ-1Д.

    Газоанализатор  АВГ-4 предназначен для измерения  объемной доли оксида углерода (СО), углеводородов (СН), диоксида углерода (СО₂), кислорода (О₂) в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями, коэффициент избытка воздуха (лямбда), частоту вращения коленчатого вала. Позволяет измерять температуру масла двигателя. Газоанализатор АВГ-4 полностью соответствует требованиям ГОСТ Р 52033-2003, введенному с 1 января 2004 года.

    При проведении диагностических работ при отрицательных температурах возможна комплектация прибора термошлангом. Обогреваемый пробоотборный шланг с зондом для забора пробы позволяет осуществлять работу при температуре до -20ºС.

    Дымометр  АВГ-1Д, предназначен для измерения  дымности отработавших газов дизельных двигателей автомобилей, а также для измерения частоты вращения коленчатого вала двигателя.

    Фотоприемник  дымомера имеет спектральную характеристику, аналогичную кривой дневного зрения человеческого глаза.

    Благодаря наличию дистанционного управления, дымомер позволяет осуществлять замеры одному человеку. Показания замеров выводятся непосредственно на графический дисплей пульта управления.

    Совместимость с персональным компьютером, большие  функциональные возможности, высокая надежность, точность и стабильность показаний, малая инерционность, возможность работать в широком температурном диапазоне определяют оптимальность выбора дымомера АВГ-1Д для целей диагностирования и технического контроля автотранспортных средств.

2. Организационная  часть

2.1. Перечень операций ТО-2 

    Двигатель:  

• проверить и при необходимости подтянуть крепление двигателя, радиатора, состояние и действие жалюзей радиатора, соединительных патрубков радиатора, глушителя;
• проверить работу компрессора, натяжных ремней и при необходимости отрегулировать;
• снять и очистить карбюратор и бензонасос, фильтр тонкой чистки топлива, свечи зажигания, проверить исправность топливной магистрали;
• замерить компрессию в цилиндрах двигателя при помощи компрессометра;
• проверить герметичность системы смазки и замерить контрольным манометром давление масла, устранить подтекание масла;
• проверить и при необходимости подтянуть крепление вентелятора, выпускного и впускного коллекторов, труб глушителя, головки блока цилиндров, отрегулировать клапаны.

    Сцепление  

• проверить: герметичность привода включения  сцепления, целостность оттяжных пружин и деталей привода включения сцепления;
• отрегулировать свободный ход педали сцепления;
• проверить сцепление на плавность включение и отсутствие пробуксовки.