Разработка операций проектируемого технологического процесса

Содержание

     Введение.  4

    1.       Общая часть.                                                                                                                          5

1. Материал детали и его свойства.                                                                                        5

2.        Технологическая часть.                                                                                                         7       

1.      Технологичность конструкции детали.                                                                             7
2. Предварительное установление типа производства.                                                        8
3. Выбор вида и метода получения заготовки.                                                                    10
4. Предварительное установление размеров заготовки и веса.                                          11
5. Технико-экономическое обоснование лучшего варианта заготовок.                            12
6. Расчет межоперационных припусков                                                                               13
7. Подробная разработка операций проектируемого технологического процесса.         16

            Название и содержание операций, установочная и измерительная база,

             применяемое оборудование режимов обработки и нормы времени, разряд работы).

     ПРИМЕЧАНИЕ: На одну операцию или переход режима следует определить

     по эмпирическим формулам.

8. Разработка операции на станке с ЧПУ.                                                                             31
9. Разработка управляющей программы.                                                                              32
10. Оформление карт технологического процесса.

3.         Конструкторская часть.                                                                                                       33

     3.1.     Описание  и расчет с проектируемого  приспособления для: токарной операции         33

     3.2       Расчёт  и описание режущего инструмента: резец проходной упорный                      35

4.        Экономическая часть.                                                                                                        36

1. Определение количества оборудования. Уточнение вида производства.                   36

            Составление графика загрузки оборудования.

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Разраб.

Костин И.О

20.06

Разработка технологического процесса механической обработки детали «Вал ведущий»

Лит

Лист

Листов

Консул

Зуйкова Н.М

20.06

2

75

Рецензент

Репнева М.Н

Гр. 406-Т

Н. контр

Гавеля Н .М

Утв.

Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно совершенное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы пооперационной обработки оборудования и технологическую оснастку. При этом приходится решать множества других технологических задач: обеспечение точности, качества поверхностного слоя экономичности. Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Труд специалистов машиностроителей становится всё сложнее и интереснее. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развития других отраслей. Технологический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно понять как эффективно при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимы знания о технологических процессах, способах, методах обработки наиболее эффективно используемых в производственном процессе. На основании обобщения многолетнего опыта были выбраны эффективные технологические решения, знание которых позволяет выйти на новый более высокий уровень, соответствующий постоянно возрастающим требованиям к изготовлению машин. Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, опирающейся на производственный опыт, синтезирующей технологические проблемы изготовления машин заданного качества и количества в установленные сроки.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

4

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

1. Общая часть.

1.1 Материал детали и его свойства.

Деталь «Вал ведущий» изготовлен из легированной конструкционной стали 40Х  ГОСТ 4543-71. Первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Таблица № 1. Химические свойства.

    Где, С – углерод ; Mn – марганец ; Сr – хром ; Ni – никель.

Разраб.

Костин И

20.06.12

                КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ            

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

5

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица № 2. Механические свойства и условия термической обработки  легированной      конструкционной стали.

        где,   σт  – предел текучести;  σв  – временное сопротивление разрыву;

  δ – относительное удлинение, ан  – ударная вязкость.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

6

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2. Технологическая часть.

2.1 Технологичность  конструкции детали.

Технологичность конструкции изделия – совокупность свойств конст рукции определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве эксплуатации, техническом обеспечении и ремонте для заданных показателей качества объма выпуска и условий выполнения работ.

    1.По коэффициенту  унифицированных элементов.

 Ку.э. = Qу.э / Qэ.                                                                     /1,с. 7/

   Q- Количество унифицированных элементов

       Ку.э. = 3 фаски + 1 резьба+ 1 шпоночный паз / 5 + 10 = 0.33

       При расчете, Ку.э. получился < 0.6

       Деталь по этому  коэффициенту не технологична

       2.По коэффициенту точности

       Кт. = 1 – 1/ Аср. /1, с.8/

       Аср. = ΣAi ∙ ni / ni = 7∙1+8∙3+14∙3/18=4,05

       Кт. = 1 – 1 / 4,05=0,97

       Аср-средний  квалитет точности

       Ai-квалитет точности каждого размера

       ni-общее количество размеров

       По данному  коэффициенту деталь технологична, т.к стремится к 1.

       3.По коэффициенту шероховатости.

       Кш = 1 / Вср. /1, с.9/

       Вср- средний  класс шероховатости

       Кш = 1 / 2,7=0,37

       Вср. = ΣВi ∙ ni / ni                                                                            /1, с.9/

    Вi- класс шероховатости

       ni-общее количество размеров

        Вср. = 2∙2+2∙2+14∙3/18=50/18=2,7

       По данному  коэффициенту деталь технологична

 Вывод : Деталь в целом  технологична, так как она технологична  по двум коэффициентам из трех.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

7

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.2 Предварительное  установление типа производства.

В машиностроении существует три типа производства:

1. Единичное

2. Серийное 

3. Массовое

  Единичное характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом выпуска. Применяется преимущественно универсальным оборудованием. Обработку ведут стандартным инструментом, а контроль универсальным измерительным инструментом. При сборке применяются подгоночные работы.

  Серийное характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяемыми партиями, и сравнительно большим объемом выпуска.

Массовое характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Массовое производство характеризуется также установленными  объектами производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операций за определенным оборудованием с расположением его в технологической последовательности.

    Кз.о.= Р / Q                                                   /1, с.15/

где, Q – число всех технологических операций выполняемых в течении опреде-      ленного времени.

Р – число рабочих мест.      

Кз.о. = 15/5=3

Кз.о в интервале от 1….10 следовательно крупно серийное     

производство

 N = 500-5000       Nф=3555

 N-количество деталей в партии

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

8

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица №3. Выбор типа производства.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

9

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.3 Выбор вида  и метода получения заготовки.

Чем больше объем выпуска деталей, тем важнее выбрать заготовку так, чтобы форма и размеры её были приближены к готовой детали, что позволяло бы исключить черновую обработку, повысить коэффициент использования металла и повысить производительность труда.

    В машиностроении существует три типа заготовки.

Отливка – это заготовка, отлитая в различные формы. В условиях еденичного и мелкосерийного производства применяется литье в разные формы. Для крупносерийного и массового производства применяется литье в кокиль или литье под давлением.

Прокатка – это процесс, при котором слиток раскаленного металла под действием сил трения втягивается между валками прокатного станка, приобретая нужную форму. Применяется для теталей типа вал, втулка.

Штамповка –  применяют для заготовок из стали, осуществляются в закрытых штампах на прессах. Прогрессивным видом штамповки является получение заготовок на горизонтально ковачных машинах.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

10

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.4 Предварительное  установление размеров заготовки  и веса.

Расчет заготовки штамповка

mзаг=mпок+mпр+mдн+mуг+mот 

    mзаг- масса исходной заготовки

mпок- масса поковки /1, с.17/

mпр- масса отхода с прибыльной частью слитка

mдн- масса отхода с данной частью слитка

mуг- масса отхода соответствующего угару при нагреве /1, с.19/

mот- масса технологических отходов

    mпр= mпок∙ (14%-30%)

          mпок= V∙ q= 7,8кг/см3∙3224,78см3=25,1кг

mдн= mпок∙ (5%)=25,1∙5%=1,255

mот= mпок∙ (15%)=25,1∙15%=3,765

mуг= mпок∙ (2%)=25,1∙2%=0,502

mзаг=25,1+5,02+1,255+3,765+0,502=35,607

          Ки.м. = mд / mз                                                                  /2, с.3/        

          Ки.м. = 19 / 35,6=0,53

          V=πD2/4 ∙ h /2, с.5/

V1=3,14∙532/4∙278=613см3

V2=3,14∙1032/4∙38=316,4см3

V3=3,14∙882/4∙303=1841,9см3

V4=3,14∙752/4∙82=362,08см3

V5=3,14∙432/4∙63=91,4см3

Vобщ= V1+ V2+ V3+ V4+ V5

Vобщ=613+316,4+1841,9+362,08+91,4=3224,78см3

     Расчет заготовки прокат.

Zmin=Dз-Dд/2=105-100/2=2,5

Lз = Lд + 2 Zmin=745+5=750

         m = V∙ q = 6229.3 ∙ 7.8кг/см3=48,588кг

V=πD2/4 ∙ h=3,14∙1032/4∙748=6229,3см3

Ки.м. = mд / mз         

   Ки.м. = 19 / 48,5=0,39

Расчет заготовки прокат.

Zmin=Dз-Dд/2=105-100/2=2,5

Lз = Lд + 2 Zmin=745+5=750

         m = V∙ q = 6229.3 ∙ 7.8кг/см3=48,588кг

V=πD2/4 ∙ h=3,14∙1032/4∙748=6229,3см3

Ки.м. = mд / mз         

   Ки.м. = 19 / 48,5=0,39

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

11

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.5 Технико-экономическое  обоснование 

лучшего варианта заготовок.

     Считаем коэффициент  использования материала

 Ки.м. = mд / mз         

   Ки.м. = 19 / 48,5=0,39-прокат

Ки.м. = 19 / 35,6=0,53-штамповка

 Расчет стоимости заготовки

  С = 0.001∙  Цкг. ∙ Mз /2, с.7/

 Штамповка

 С = 0.001 ∙ 38 ∙ 35607 = 1353руб

 Прокат

С = 0.001 ∙ 81 ∙ 48588 = 3935руб

Технико-экономический анализ.

Сравнивая два расчета штамповка и прокат, штамповка является рациональнее чем прокат по Ки.м. и С. Поэтому для данной детали целесообразнее выбор штамповка.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

12

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.6 Расчет межоперационных  припусков.

    Припуск – это слой металла, подлежащий удалению в процессе обработки.

Допуск – это разность наибольшего и наименьшего отклонения.

Виды припусков:

1) общий припуск – это  слой металла удаляемый в течении  всего процесса обработки данной поверхности. Общий припуск равен сумме межоперационных припусков

2) Межоперационный припуск  – это слой металла, удаляемый  при выполнении конкретной операции.

Расчитываем  диаметральный припуск : штамповка

Δзаг = √Δк2 + Δц2 = √(0.5)2 + (1.4)2 = 1.48 мм = 1480 мкм /1, с.27/

Δк - коробление

Δц – смещение оси

Еуст = √Еб2 + Ез2 + Епр2

Еб = ½ ∙ ТD черн = 0.5 ∙ 870 = 435

ТD черн = 0- (-0.87) = 0.87 = 870мкм

ТD заг=2.2

Езак=√ Ео2 +Ер2=√302 + 152=33,5

Ео – осевое смешение =30

Ер – радиальное смещение =15

Епр = 1/3 ∙ТD = 0.3 ∙ 870 = 290 мкм

Еуст =√ 4352+33.52+2902=523.8мкм /1, с.18/

Zminчер= Rzзаг + hзаг + √Δзаг2 + Еустзаг2 /2, с.2/

Rzзаг = 250 мкм = 0.25 мм

hзаг = 300 мкм  = 0.3 мм

Zmin = 250 + 300+ √(1.48)2 + (523.8)2 = 1.07мм = 1073.8мкм

2Zmin = 1.07 ∙ 2 = 2.14 = 2140

d min черн = Dчерн – ТDчерн

d min черн = 100 – 0.87 = 99.13мм = 99130мкм

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

13

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

d min заг = Dminчерн + 2Zmin

d min заг = 99.13+ 2.14 = 101.27 = 101270мкм

d max черн = dminчерн + Тдчерн

d max черн = 99.13 + 0.87 =100 =100000мкм

d max заг = d minзаг + Тдзаг

d max заг = 101.27+2.2 =103.47 = 103470 мкм

2Zmax = dmaxзаг – dmaxчерн

2Zmax = 103.47– 100 = 3.47 = 3470мкм

     Проверка

Тдзаг – Тдчерн = 2Zmax – 2Zmin

2.2 – 0.87 = 3.47 – 2.14

1.33=1.33

    Расчитываем припуски на длину: 745

L 745                   Lз 747 ( )

ТD черн = 0 – (-1.5) = 1.5

ТD заг = 2.0 – ( -1.5) = 3.5

Δзаг. = √Δкор2. + Δэкс2 = √(3.6)2 + (1.1)2 = 3.76

Δкор = 3.6 Δэкс = 1.1

Δчерн = 0.06 ∙ 3.76 = 0.22 =220

Считаем припуск

Zmin = Rz + h + Δзаг + Еуст

Rzз 250мкм = 0.25мм

hз = 300мкм = 0.3мм

Zmin = 250 + 300 + 3.76 + 523.8= 1.08мм = 1087,5мкм

2Zmin =2∙ 1.08 = 2.16 = 2160

Lmin чер = Lminчерн –  ТDчерн /2, с.5/

Lmin чер = 745 – 1.5 = 743.5мм = 74350мкм

Lminзаг = Lminчерн + 2 Zmin

L min заг = 743.5 + 2.16 = 745.66мм = 745660мкм

L maxчерн = Lmin чер + ТDчер

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

14

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Таблица №4.  Ресчет припусков.

L maxчен = 743.5 +1.5 = 745 = 745000мкм

L maxзаг = L minзаг + ТDзаг

Lmaxзаг = 745.66 + 3.5 = 749.16 =749160мкм

2Zmax = L maxзаг – L maxчерн

2Zmax = 749.16 – 745 = 4.16 = 4160

Проверка

ТDзаг – ТDчерн = 2Zmax – 2Zmin

3.5 – 1.5 = 4.16 – 2.16

    2 = 2

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

15

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

    2.7 Подробная разработка операций проектируемого

технологического процесса.

000 Заготовительная. Штамповка

005 Фрезерно-центровальная

       Фрезерно-центровальный  станок МР75М

010 Токарная на ЧПУ

      Токарно-винторезный  станок 16К20Ф3

015 Токарная

       Токарно винторезный станок 16К20

020 Фрезерная

       Вертикально-фрезерный  станок 6Р13

    025 Шлифовальная

           Круглошлифовальный станок 3М131

    030 Контрольная

       Стол  контролера

    000 Заготовительная

Заготовка штамповка

005 Фрезерно-центровальный станок МР75М

Габариты размеры станка

Длина – 3140 мм. ,Ширина – 1630мм. ,Высота – 1740 мм.

Вес (с Электрооборудованием) – 6100 кг.

Основные размеры

Пределы диаметра 25 – 125

Пределы длины 200 – 500

Фрезерные головки

Наибольший поперечный ход 220 мл.

Число скоростей шпинделя 6 шт.

Пределы чисел оборотов 125 – 712 об/мин

Сверлильные головки

Наибольший общий ход 75 мм.

Пределы подач  20 – 300 мм / мин.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

16

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

 010 Токарно-винторезный станок 16К20Ф3

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм; над станиной-400 мм, над суппортом-220. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе 25мм.

Мощность двигателя 10 кВт.

КПД станка 0.75

Частота вращения шпинделя 12.5 – 1000 мин.

Продольная подача 0.05 – 2.8 мм. / об.

Поперечная подача 0.025 – 1.4 мм. / об.

015  Токарно-винторезный станок 16К20

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм; над станиной-400 мм, над суппортом-220. Наибольшая длина обрабатываемого изделия 2000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе 25мм.

Мощность двигателя 10 кВт.

КПД станка 0.75

Частота вращения шпинделя 12.5 – 1000 мин.

Продольная подача 0.05 – 2.8 мм. / об.

Поперечная подача 0.025 – 1.4 мм. / об.

020 Вертикально-фрезерный станок 6Р13

Площадь рабочей поверхности стола 400 -1600мм

V продольных и поперечных движений стола мм/мин 12.5 – 1250

V вертикальное движение стола 4.1 - 400

Максимальная сила резания:

Продольная подача 2000мм/мин

Поперечная подача 1200мм/мин

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

17

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

    025 Круглошлифовальный станок 3М131

Круглошлифовальный станок 3М151, предназначен для наружного шлифования цилиндрических, конических или торцевых поверхностей тел вращения. При обработке на станке, детали устанавливают в центрах или закрепляют в патроне. Для обработки на центровых станках необходимо обеспечить вращение шпинделя круга, вращение обрабатываемой заготовки, продольного вращения стола, непрерывную и периодическую подачу на толщину срезаемого слоя.

Техническая характеристика станка:

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

Диаметр…………………………………………………………………………..200мм

Длина  ………………………………………………………………………….....800мм

Мощность двигателя шлифовальной бабки Nд…………………………………7,5кВт

КПД станка η………………………………………………………………………0,8

Частота вращения круга…………………………………………………………...1285

Частота вращения обрабатываемой заготовки    …………………….……………40-400

Скорость продольного хода стола…………………………………………...……50-5000 мм/ммин

Переодическая поперечная подача шлифовального круга ……………………....0,002-0,1 мм/ход

Непрерывная подача для врезного шлифования ………………………………...0,1-4,5 мм/мин

Размеры шлифовального круга (нового) Dк=600 мм, Вк=63 мм.

030 Контрольная

Стол контролера

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

18

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

    000 Заготовительная. Штамповка

005 фрезерно-центровальная

Заготовку установить на базу Ø 85 в специальное приспособление.

Одновременно фрезеровать 2 торца выдерживая размер   L 745

Одновременно центровать  2 торца выдерживая размеры Ø10        L=11

2 фрезы торцевые Ø 60 Т5К10 ГОСТ 9304 – 88

2 сверла центровочные  Ø 10 Т5К10 ГОСТ 14952 – 88

Проверить калибр – пробкой  Ø  10 ГОСТ 11903 – 88 специальным шаблоном.

     010 Токарная на ЧПУ

Токарно-винторезный станок 16К20Ф3

Заготовка обрабатывается с 2 ух установов. Заготовку закрепить в поводковый патрон с поджатием правым центром за базу Ø53

Точить по программе

    Точить Ø 100 на длину 31

Точить Ø 85 на длину 379

Точить Ø 40   на длину 60

    Снять фаску, выдерживая размеры 3×45

Снять фаску, выдерживая размеры 2,5 ×45

Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18868 – 88

    Проточить канавку Ø 68   на длину 4

    Резец отрезной (ТУ 2-035-491-76)

   Переустанавливаем деталь(2 установ)

Закрепляем за базу Ø85

Точить Ø 50.5 на длину 275

Снять фаску, выдерживая размеры 2,5 ×45

Резец проходной упорный Р6М5 ГОСТ 18870 – 73

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

19

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

 015 Токарная

Заготовку закрепляем в трехкулочковый паводковый патрон ГОСТ 2670 – 88

за базу Ø 100

Нарезать резьбу М 72 × 2 на длину 75

Резьбонарезной резец Т15К6 ГОСТ 18876 -88

020 Фрезерная

 Вертикально-фрезерный станок 6Р13

Заготовка обрабатывается с 1ого установа. Заготовку закрепить в центра

Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая размеры 24 на длину 290 , 7

Фреза концевая Ø 24 Р6М5  (ГОСТ 17025 – 71)

Проверить специальным шаблоном

025 Шлифовальная

Деталь закрепить в центрах

Шлифовать поверхность Ø 50 на длину 275

Шлифовальный круг 600 × 63 × 180  14А 10-П С2 N7 К5 35м/с А1кл.

Проверить шероховатость калибр - скобой Ø 50 ГОСТ 1050 - 88           

и образцами шероховатости ГОСТ 9378 – 88

030 контрольная

Проверить линейные размеры:

 специальными шаблонами ГОСТ 427 – 88:

L 275 , L31 , L300 , L4 , L75 , L60 , L24 , 745 , L 290 .

Проверить диаметральные размеры:

калибр – скобами ГОСТ 1050 – 88: Ø 50 , Ø 100 , Ø 85 ,

Ø 68 , Ø 75 , Ø 40

 Проверить шероховатость:

√Ra 12.5 , √Ra 1.6, √Ra 6.3 (образцами шероховатости ГОСТ 9378 – 88)

     Резьбу проверять калибр – кольцом резьбовым М 72 ГОСТ 18789 - 88

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

20

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Режимы резания.

    Токарная с ЧПУ

Точить Ф 100   L = 31

Находим глубину резания

1.t = D – d / 2 /2, с.16/

 Где, D- диаметр заготовки; d-диаметр детали

t = 103 – 100 / 2 = 1.5

Находим скорость движения

2.Vu = Cv / T ∙ t ∙ So ∙ Kv /2, с.16/

Cv = 292; T = 45 ; t =1.5 ; So = 0.35   

Sмин=0.35*100=35мин              

Учитываем поправочный коэффициент на скорость

3. Kмv = (190 / HB)nv = (190 / 210)1.25 = 0.91.25=0.88

HB – твердость по бринелю для стали 40Х= 210 Н

4. Kv = Kмv ∙ Kпv ∙ Kuv ∙ Kφv ∙ Kov                                                       /.3, с.648-650/

 где,  Кv– поправочный коэффициент.

Kпv = 1.0, Kuv = 1, Kφv = 1.0, Kov = 1.18                     

Kv = 0.88 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1.18 = 1.03

Vu = 292 / 45 ∙ 1.5 ∙ 0.35 ∙ 1.03 = 165.6 м /мин

В единицах СИ Vu = 165.6 / 60 = 2.75 м /с

Находим частоту вращения

5. n = 1000 ∙ vu / πD = 1000 ∙ 165.6 / 3.14 ∙ 100 = 527.3мин /2, с.17/

nф = 500мин. 

6. Vд = πD ∙ nд / 1000 = 3.14 ∙ 100 ∙ 500 / 1000 = 157м/мин

В единицах СИ Vд = 157 / 60 = 2.61 м/с

    7. Pz = Срz ∙ t ∙ So ∙  v ∙  Kpz

Cpz = 92; = 1; = 0.75; = 0                                             / 3, с. 269, 2т/

8. Кmpz = (HB /190) = (210 / 190) = 1.10.4=1.04

nр= 0.4 ; HB = 210  (табл. 22, с. 430)

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

21

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

9. Kpz = Kмpz ∙ Kφpz ∙ Kγpz ∙ Kλpz = 1.04∙ 1∙ 1∙ 1 = 1.04           

Kφpz = 1.0; Kγpz = 1; Kλpz = 1                                                    /3, с.431/

Pz = 92 ∙ 1.5 ∙ 0.35 ∙ 1570 ∙ 1.04 = 64.5Н

    СИpz = 9.81∙ 64.5 =632.7Н

    Мощность резания

10. Nрез = Pz ∙ Vд / 60 ∙ 102

N рез = 64.5 ∙ 157 / 60 ∙ 102 = 2.23кВт

Мощность привода станка

11. Nшп = Nд ∙η = 10 ∙ 0.75 = 7.5 кВт

Nрез ≤ Nшп

    2.23≤ 7.5 – т.е обработка возможно

Считаем основное время:

Точить Ø100     L=31

To = L / So ∙ nф = 103.5 / 0.35 ∙ 500 = 0.59мин

L = D +Δ + y   L = 100 + 2 + 1.5 = 103.5

D- с чертежа

y = 1.5   Δ = 2

    Точить поверхность  Ø85    L=379

    Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 88.5 / 0.35 ∙ 500 = 0.50мин /2, с.17/

Считаем длину

L = D +Δ + y   L = 85 + 2 + 1.5 = 88.5

D-диаметр с чертежа

Δ-недоход

y = 1.5   Δ = 2

    Точить поверхность  Ø40.5    L=60

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

22

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

  Считаем основное  время

To = L / So ∙ nф = 43.5 / 0.35 ∙ 500 = 0.24мин

L = D +Δ + y   L = 40 + 2 + 1.5 = 43.5

y = 1.5   Δ = 2

Подрезать торец

To = L / So ∙ nф = 22 / 0.35 ∙ 500 = 0.12мин

L=D/2+ Δ=40/2+2=22

D- диаметр с чертежа

Точить канавку

Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 36 / 0.35 ∙ 500 = 0.20мин

L=D/2+ Δ=68/2+2=36

Снять фаску 2∙45

Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 22 / 0.35 ∙ 500 = 0.12мин

L=D/2+ Δ=40/2+2=22

Снять фаску 3∙45

Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 39.5 / 0.35 ∙ 500 = 0.22мин

L=D/2+ Δ=75/2+2=39.5

Точить поверхность Ø50.5    L=275

Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 53.5 / 0.35 ∙ 500 = 0.30мин

L = D +Δ + y   L = 50 + 2 + 1.5 = 53.5

y = 1.5   Δ = 2  

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

23

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

  Расчет режимов резания и норм времени

для станков с ручным управлением.

     Фрезерно-центровальная

1.Фреза  торцевая Ø 50 Т5К10 ГОСТ 1092 – 80

Sz = 0.13мм /зуб                                                                         /3, с. 247/

z=15                                                                                              /4, с .248-249/

So = Sz ∙ z = 0.13 ∙ 15 = 1.95

V = Vтаб ∙ Kmv∙ Кпv =37∙ 0.85 ∙ 0.9= 28.4м/мин

Vтаб=37

Kmv= 0.85   (для стали 40Х)                                                      /4, с. 231/

n = 1000 ∙ 28.4 / 3.14 ∙ 50 = 180.8мин        n ф = 200

Vд= πDnф/1000

Vд = 3.14 ∙ 50 ∙ 200 / 1000 = 31.4м/мин 

    Определяем скорость  движения подачи

Vs= Sz ∙ z ∙ nф=0.13∙15∙200=390 мм/мин

Vs принимаем=400мм/мин

Считаем основное время

To=L/ Vs

    To = 36.75 / 400 = 0.1мин

L = l + Δ + y = 25.25 + 3 + 8.5 = 36.75

Δ=1….5мм

 y= √t(Dфр-t)= √1.5(50-1.5)=8.5

Сверло Ø10 Т5К10 ГОСТ 18208 – 72

Выбираем осевую подачу

So = 0.4

V = Vтаб ∙ Klv=43∙ 0.85 = 36.55м/мин

Klv=0.85(поправочный коэффициент)                                                /5., с.130/

Определяем частоту вращения

n = 1000 ∙ 36.55 / 3.14 ∙ 10 = 1164.1                     n ф = 1250

Vд= πDnф/1000

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

24

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

 Vд = 3.14 ∙ 10 ∙ 1250 / 1000 = 39.25м/мин

 Считаем основное время

To = L / So ∙ nф = 14 / 0.4 ∙ 1250 = 0.03мин

    Δ=0(для глухих отверстий)

    y= 0.3∙Dсв=0.3∙10=3

    L = l + Δ + y = 11+ 3 = 14мм

    ∑To = 0.1 + 0.03= 0.13мин

Нормирование

Тв = (Туст + Тупр + Тизм) ∙ Кtв

Тв = (0.67 + 0.13 + 0.04) ∙ 1 = 0.84мин

Тшт = Топ (1 + а + в / 100)

Топ =То + Тв = 0.13 + 0.84 = 0.97мин

Тшт = 0.97(1 + 3 + 4 / 100) = 1.03мин

Тпар = Тшт ∙ N + Тпз

Тпз = 14мин                                                                                /5, с. 247/

    Тпар = 1.03 ∙ 1000 + 14 = 1044

    Фрезерная

    Определяем глубину резания  t

t = h = 8.5

определяем подачу на зуб

Sz = 0.03мм/зуб

Определяем осевую подачу

So = Sz ∙ z

z=8

где, z- число зубьев фрезы                                          /4, с 646/

So = 0.03∙ 8 = 0.24м/мин                     

Vu = Vтаб ∙ Kmv=25∙0.9= 22.5м/мин

 Vтаб=25                                                                                      /3, с. 326/

Kmv=0.9                                                                                        /4., с 230/  

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

25

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

    Считаем частоту вращения

n=1000∙V/πD

где,  D- диаметр фрезы

n = 1000 ∙ 22.5 / 3.14 ∙ 24 = 298.5 мин              nф = 315

    Vф= πDnф/1000

Vф = 3.14 ∙ 24 ∙ 315 / 1000 = 27.7м/мин  (0.46м/с)

Определяем скорость движения подачи

Vs= Sz ∙ z ∙ nф=0.03∙8∙315=75.6 мм/мин

Vs принимаем=80мм/мин

     Находим мощность  резания

    Nрез = E ∙ vф ∙ z / 1000 ∙ Kn

E = 1.9       Kn = 1

Nрез = 1.9 ∙ 27.7 ∙ 8 / 1000 ∙ 1 = 0.42

Считаем основное время

To=L/ Vs

To = 304.4 / 80 = 3.8мин

L = l + Δ + y = 290 + 3 + 11.4 = 304.4

Δ=1….5мм

 y= √t(Dфр-t)= √8.5(24-8.5)=11.4

          Нормирование

Тв = (Туст + Тпер + Тизм) ∙ Кв

Кв=1.15

Тв = (0.65 + 0.12 + 0.04) ∙1.15 = 0.93мин

Находим штучное время

Тшт = Топ ∙ ( 1 + а + в / 100)

Находим оперативное время

Топ = То + Тв = 3.8 + 0.93 = 4.73мин

Тшт = 4.73 ∙ (1 + 3 + 4 / 100) = 5.06мин

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

26

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Находим время на партию

Тпар= N ∙ Тшт + Tпз

Tпз= 18                                                                                    

    Тпар = 1000 ∙5.06 +18 = 5068

     Расчет режимов резания при резьбонарезании.

    Находим скорость резания.

    V=Cv ∙ ix / Tm ∙ Sy ∙ Kv =244∙ 30.23/ 700.2 ∙ 20.3∙0.47=51.4 м/мин

     где

     S-продольная подача

     P-шаг резьбы

     S=P=2

     Kv-коэффициент

     i-рабочий ход, i=3

     T-период стойкости, Т=70

     Сv-коэффициент=244

     Степени x=0.23; y=0.30; m=0.2

     Kv=Kmv ∙ Kuv ∙ Kcv ; где

     Kmv- коэффициент учитывающий качество обработки материала

      Kuv- коэффициент учитывающий материал режущей части инструмента

     Kcv- коэффициент учитывающий способ нарезания резьбы

     Kv=0.9 ∙ 0.7∙ 0.75=0.47

     Находим частоту вращения шпинделя

     n=1000∙V/πD=1000 ∙ 51.4 / 3.14  ∙ 72= 227.3 мин

     nд=250 мин

     где V-скорость резания

     D-диаметр резьбы

     Пересчитываем, и находим действительную скорость резания

     Vд= πDnд / 1000=3.14 ∙ 72 ∙ 250 / 1000=56.52 м/мин

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

27

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

     Находим мощность резания

     Nрез= Pz ∙ Vд / 1020 ∙ 60= 517.8 ∙ 56.52 / 1020 ∙ 60=0.47кВт

     Где Pz-сила резания

     Vд-действительная скорость резания

     Pz=10Cp ∙ Py / in ∙ Kp = 10 ∙ 148 ∙ 21.7 / 356.52 ∙ 1=517.8

     Где P-шаг резьбы

     Kp=Kmp=1-коэффициент

     Cp=148-коэффициент

     y=1.7-степень

     in- рабочий ход

     Проверяем у станка 16К20 Nд=10кВт, КПД η=0.75

     Nшп=10 ∙ 0.75=7.5 кВт

     Nрез≤Nшп (0.47≤7.5) т.е обработка возможна

     Считаем основное время

     При нарезании резьбы резцом подачу принимают численно равной шагу

     резьбы Р:

     То=l+l1 / nд ∙ P=75+10 / 250 ∙ 2 ∙ 5=0.85 мин

     где l-длина резьбы

     l1-врезание и перебег резца (мм) (5…8)P принимаем l1=5Р=5 ∙ 2= 10мм

     Нормирование

     Тв = (Туст + Тупр + Тизм) ∙ Кtв

     Тв = (0.67 + 0.23 + 0.7) ∙ 1 = 1.6мин

     Тшт = Топ (1 + а + в / 100)

     Тшт- штучное  время

     Топ =То + Тв = 0.85 + 1.6 = 2.45мин

     Топ- оперативное  время

     Тшт = 2.45(1 + 3 + 4 / 100) = 3.52мин

     Тпар = Тшт ∙ (N + Тпз)

     Тпар- время  на партию

     Тпз = 18мин                                                                           / таблица 15., с. 247

  Тпар =1000 ∙ (3.52 + 18) = 21520

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

28

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

 Расчёт режимов резания для шлифовальной операции.

     1. Выбирается шлифовальный круг.

     ПП – прямой плоский.

ПП 600х63  14А 10-П С2 N7 К5 35м/с А1кл.

14А – состав ( из нормального  электрокорунда марки).

10-П – зернистость.

С2 – степень твёрдости.

N7 – со структурой.

К5 – на керамической связке.

35 м/с – с рабочей скоростью.

2. Выбираем припуск.

h=0,5 мм.

3. Выбирается продольная подача. /4 стр. 646/.

Sв=0.16 мм/об

4. Считаем осевую подачу. 

So= Sв ∙ Вк      

So=0.16• 63=10.08мм/об.

     5. Выбирается подача на глубину.

Stx=0.0035 мм/х.

     6. Выбирается скорость  вращения детали.

    υд =υт =16 м/мин

7. Определяется частота вращения  детали.

        nз    nф=100 об/мин

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

29

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Частота вращения круга

 nз    nф=20 об/мин

     8. Считаем основное технологическое время.

То=То100 •lд •К1 •К2/100

где, lд- длина обрабатываемой поверхности

 К1, К2-коэффициенты

Методическое пособие по курсовому проекту

То100=2,79 мин.        К1=0,9          К2=0,9

 То=2,79 •275 •0,9 •0,9/100=6.21 мин.

Нормирование шлифовальной операции

Нормирование

Тв = (Туст + Тупр + Тизм) ∙ Кtв

Туст- время на установку

Тизм-время на замер

Тупр-время на управление

Тв = (0.29 + 0.6 + 0.55) ∙ 1 = 1.65мин

Ттех=То ∙ Тпр ∙ К / Тст= 6.21∙ 1.7 ∙  1.1/5=2.32 мин

где, Тпр-время одной правки в мин

Ттех- время на тех обслуживание

Тст- стоимость шлифовального круга между правками  в мин

К-коэффициент учитывающий время на смену шлифовального круга и других работ. 

Тшт = Топ (1 + а + в / 100)

Тшт = 7.86(1 + 3 + 4 / 100) =8.41 мин

 Топ =То + Тв = 6.21 + 1.65 = 7.86мин

 Тпар = Тшт ∙ N + Тпз=8.41∙ 1000+18=8428 мин

 Тпз = 18мин , N=1000 шт                                                  таблица 15., с. 247/

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

30

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.8 Разработка  операции на станке с ЧПУ.

Т1 – резец проходной упорный (1 установ)

Таблица №5 . Расчет опорных точек.

Т1 – резец проходной упорный (2 установ)

Т2 – резец отрезной

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

31

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

2.9 Разработка управляющей программы.

Таблица №6 . Разработка УП

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

32

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

    3. Конструкторская часть.

3.1 Описание и  расчет с проектируемого приспособления.

Паводковые патроны используют на токарных станках при обработке заготовок деталей типа вал в центрах. Паводковый патрон 1 через палец-поводок 2 и хвостовик 3 хомутика, который крепится на заготовке 5 винтом, передает вращение заготовке.

Универсальный паводковый патрон предназначен для базирования заготовок типа вала и передачи им крутящего момента при обработке в центрах на токарных станках в том числе и с ЧПУ.

В отверстии корпуса 4 хвостовика установлен плавающий центр 9 и пружина 2, расположенная между резьбовыми втулками 1 и 5. В задний торец центра установлена штанга 3. Корпус 11 патрона имеет выточку под диск 10, в котором закреплены через 1200 три неподвижных пальца 6. На диске установлены так же три пальца 7, на которых закрепляют сменные эксцентриковые кулачки 8 с зубчатыми поверхностями и поворотный кожух 12. Диск 10, поворачиваясь, увлекает за собой кулачки, которые пазами охватывают неподвижные пальцы 6 и, перемещаясь вместе с диском, поворачиваются относительно пальцев 7, в результате чего кулачки равномерно зажимают заготовку, передавая ей крутящий момент. При повороте кожуха против часовой стрелки кулачки раскрываются и фиксируются подпружиненным фиксатором 13.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

33

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Для токарной операции на ЧПУ выбираем приспособление трехкулочковый поводковый патрон.

1. Находим силу Рz

Pz = 212 ∙ 1 ∙ (0.6) ∙ 27 ∙ 0.98 ∙ 10 = 1545H

2. Находим суммарную силу  зажима.

Wсум. = К ∙ Рz ∙ Ro / f ∙ R

K = 1.6

Pz = 1545H

f = 0.5

Ro = 42.5

R = 50

Wсум. = 1.6 ∙ 1545 ∙ 42.5 / 0.5 ∙ 50 = 4202Н

3. Находим силу на шток.

Q = K1∙ (1+ 3∙ a∙ μ ∙1/ δ) (L1/L) ∙ Wсум.

К1 = 1.05

μ1= 0.15

а = 70мм.

δ = 120мм

L1 / L = ⅓

Q = 1.05 ∙ ( 1 + 3 ∙ 70 ∙ 0.15 ∙ 1 / 120) ∙ (⅓) ∙ 4202 = 1838Н

4. Находим диаметр цилиндра.

Дц = √ 4∙ Q / π ∙ р∙ κ + d

π = 3.14

р = 0.4 мПа

κ = 0.9 - коэффициент

d = 25

Дц = √ 4 ∙ 1838/ 3.14 ∙ 0.4 ∙ 0.9 + 25 = 84мм

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

34

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

3.2 Расчет и описание инструмента.

Для токарной операции выбираем инструмент проходной упорный резец.

В качестве материала для корпуса резца выбираем сталь 40Х с s=690 Мпа и допустимым напряжением на изгиб sи.д=200 Мпа, режущая часть твердый сплав Т15К6.

Главная составляющая силы резания

Pz=10 ∙ Cp ∙ tx ∙ Sy ∙ Vn ∙ Kp

Kp=Kmp ∙ Kjp ∙ Kgp ∙ KIp ; где

Kmp=0.94

Kjp-коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане    Kjp=0.89

Kgp-коэффициент учитывающий влияние переднего угла   Kgp=1.25

KIp-коэффициент учитывающий влияние угла наклона главной режущей кромки

KIp=1

Kp=0.94 ∙ 0.89 ∙ 1.25 ∙ 1=1.04

Режимы резания t=1.5 ; S=0.35; V=165.6

Расчет составляющих силы резания для

Pz: Cp=300; x=1.0; y=0.75; n= -0.15.

Pz= 10 ∙ 300 ∙ 1.51 ∙ 0.350.75 ∙ 165.6-0.15 ∙ 1.04=947.7

d = √ 6 ∙ Pz ∙ L / δиз ; Где

L-вылет резца, принимаем 70мм

d = √6 ∙ 947.7 ∙ 70  / 20 ∙ 106 =0.01990м=19.9мм

Принимаем ближайшее большее сечение корпуса d=20мм     , d=h=20

Максимальная нагрузка допускаемая прочностью резца

Pzдоп = d ∙ h2 ∙ sи.д / 6 ∙ L = 19.9 ∙ 202 ∙ 200 / 6 ∙ 70 = 270.6

Максимальная нагрузка допускаемая жесткостью резца

Pzж = 3f ∙ Е ∙ J / L = 3 ∙ 0.05 ∙ 2 ∙ 1011∙ 1 .33 / 703 = 3.99 ∙ 107 / 343000=330

f-допускаемая стрела прогиба резца при чистовом точении 0.05мм

Е-модуль упругости материала корпуса резца 2*1011

J-момент инерции прямоугольного сечения корпуса

J = d ∙ h / 12 = 20 ∙ 203  / 12 = 1333мм

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

35

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4. Экономическая  часть.

4.1. Определение  количества оборудования. Уточнение  вида производства. Составление графика загрузки оборудования

Для расчета необходимы следующие данные

4.1.1 укрупненный технологический процесс, который предоставлен в следующей

таблице

Таблица №7. Технологический процесс изготовления детали «вал ведущий»

4.1.2  Программа выпуска изделий 3555 шт.

4.1.3 Масса заготовки    35.6 кг.

4.1.4 Масса детали      19 кг.

4.1.5 Марка материала      сталь 40Х (ГОСТ 4543-71)

4.1.6 Вид заготовки      штамповка

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

36

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Для решения организационных вопросов, выбора характера технологического процесса, планировки рабочих мест и решения экономических вопросов необходимо уточнить тип производства, расчет которого представлен в главе 2 пункте 2.2 данного дипломного проекта. Для дипломного проекта тип производства

     крупносерийный, что подтверждается следующими расчетами

Кз.о.= Р / Q                                    /3 стр.9/      

где, Q – число всех технологических операций выполняемых в течении опреде-      ленного времени.

Р – число рабочих мест.

Кз.о-коэффициент закрепления операции     

Кз.о. = 15/5=3

4.1.7 Производим расчет потребного количества оборудования. Для этого необходимо расчитать эффективный годовой фонд времени работы одного станка по  следующей формул

Фэф. = Фреж  (1 – α / 100%) ;

где  Фэф – эффективный годовой фонд времени работы одного станка в часах

Fреж – режимный фонд времени работы одного станка в часах

α – потеря времени на ремонт оборудования в % принимается от 5 до 10%.

     Фреж определяется по следующей формуле:

                Фреж = Д ∙ Р ∙ К ;

где Д – количество рабочих дней в плановом периоде времени

 Р – продолжительности  смены в часах

 К – коэффициент  сменности работы

                Фреж = 248 ∙ 8 ∙ 2=4128 часов

             Фэф = 4128 (1 – 7 /100%) = 3839.04 часов

Расчет потребного количества оборудования производится по каждому типу оборудования по следующей формуле:

                Кст.р. =  tшт ∙ N/ Квн ∙ Fэф ;

где Кст.р. – расчетное количество станков

t шт – штучное время в часах

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н. М

20.06.12

37

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

N – программа выпуска изделий в штуках

Fэф – эффективный фонд времени в час

Квн –коэффициент выполнения норм, который принимается в пределах

от 1.05 –1.25

Кст.р фрез. центр= 0.018 ∙ 3555/ 3839.04 ∙ 1.15 = 0.01    (принимаем 1станок)

Кст.р. токар.ЧПУ= 0.07 ∙ 3555 / 3839.04 ∙ 1.05 = 0.06      (принимаем 1станок)

Кст.р фрез.= 0.08 ∙ 3555 / 3839.04 ∙ 1.25 = 0.05  (принимаем 1станок)

Кст.р токар.= 0.06 ∙ 3555 / 3839.04 ∙ 1.25 = 0.04  (принимаем 1станок)

Кст.р шлифов.= 0.14 ∙ 3555 / 3839.04 ∙ 1.25 = 0.11  (принимаем 1станок)

4.1.8 После расчета количества станков, рассчитываем коэффициент загрузки оборудования по каждому типу оборудования, по следующей формуле

Кзагр. = Кст.р / Кст.пр ;

где Кзагр. – количество загрузки

Кст.р – количество станков расчетное

Кст.пр. – количество станков принятое

Кзагр.ф.ц = 0.01 / 1∙ 100%= 1%

 Кзагр.токар ЧПУ = 0.06 /1∙ 100%= 6%

Кзагр.фр. = 0.05 / 1∙ 100%= 5%

Кзагр.ток. = 0.04 / 1∙ 100%= 4%

Кзагр.шлифов. = 0.11 / 1∙ 100%= 11%

4.1.9 Считаем коэффициент загрузки  средней по участку

          Кзагр. ср. = Кст.р(Кз1)+ Кст.р(Кз2)+ Кст.р(Кз3)+ Кст.р(Кз4)+ Кст.р(Кз5)/ Σ Кст.пр

          Кзагр. ср. = 1(1%)+1(6%)+1(5%)+1(4%)+1(11%) /5 =5.4%

На основании расчетов строим график загрузки оборудования

Рисунок 1. График загрузки оборудования

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

38

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

                                 Рис №1. График загрузки оборудования.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

39

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Все расчеты данного раздела сводим в следующую таблицу

Таблица №8. Потребное количество оборудования.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

40

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.2. Расчет стоимости  основных производственных фондов  участка,

расчет амортизационного фонда.

4.2.1 стоимость технологического оборудования, оборудования вспомогательных служб на участке рассчитываются исходя из количества необходимого оборудования и рыночных цен при этом надо иметь ввиду что количество вспомогательного оборудования рассчитывается в долях  от технологического, а именно для заточного отделения от 4-6%,для ремонтного 3-5%,для инструментального от 2-4%.

Транспортно заготовительные расходы принимаются в размере от 5-14%, а затраты на монтаж от 5-10% от рыночных цен, расчеты производятся в таблице №9.

    Таблица №9. Расчет стоимости оборудования.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

41

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.2.2 Определение стоимости  площадей производственного участка.

4.2.3 для определения стоимости  здания участка производится расчет общей и производственной площади. Чтобы рассчитать производственную площадь участка используем следующие нормативы, а именно площадь с включением проходов:

а) на один небольшой станок от 10-12м2

б) на один средний станок от 15-25м2

в) на один крупный станок от 40-50м2

Габариты выбранных мною станков следующие:

а) фрезерно центровальный 3140*1630

б) токарный на ЧПУ 2785*1165

в) фрезерный 1720*1750

г) токарный    2785*1165

д) шлифовальный    3176*1250

Я в своей работе использую следующие нормативы:

а) фрезерно - центровальный     10м2

б) токарный на ЧПУ                 10м2

в) фрезерная                           10м2

г) токарный                           10м2

д) шлифовальный                     10м2

Рассчитываем:

а) фрезерно- центровальный   3.1 ∙1.6=4.96 (принимаем 10)

б) токарный на ЧПУ                 2.7 ∙ 1.1=2.97 (принимаем 10)

в) фрезерная                          1.7 ∙ 1.7=2.89 (принимаем 10)

г) токарный                               2.7 ∙ 1.1=2.97 (принимаем 10)

д) шлифовальный                     3.1 ∙ 1.2=3.72 (принимаем 10)

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

42

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.2.4 Площадь вспомогательных  помещений (кладовые, рем. базы, мастерские)     принимается в размере от 25-35% от производственной площади, а площадь конторских и бытовых помещений находят из расчета от 20-30% от производственной площади.

Площадь вспомогательных помещений

50∙30/100=15м2

Площадь конторных, бытовых помещений

50 ∙ 25/100=12.5м2

Общая площадь участка

10+10+10+10+10+15+12.5=77.5м2

Затем производим расчет объема помещений для определения объема зданий их высота принимается равной:

а) для производственных и вспомогательных помещений 6м

б) для бытовых помещений 3м

Производим расчет:

а) 15м2 ∙ 6м=90м3

б) 12.5м2 ∙ 3м=37.5м3

объем здания равен  90м3+37.5м3=127.5м3

4.2.5 Определяем стоимость  здания исходя из расчета от 20000-25000тыс. руб

127.5м3 ∙ 23000=2932500 тыс. руб

4.2.6 Производим расчет  стоимости остальных групп основных фондов для этого используем следующие нормативы:

1) Силовое оборудование  рассчитывается, исходя из каждого  кВт установленной мощности, норматив  равен 200-250 за кВт

2) Инструмент и приспособление  можно рассчитать согласно, прайс-листов  или в долях от стоимости технологического оборудования, норматив равен 10-12%

3) Контрольно измерительные  приборы рассчитываются на каждый  станок согласно прайс-листов или 1700-2500 руб/шт

4) Транспортные средства  рассчитываются исходя из прайс-листов.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

43

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

5) Производственный и  хоз. инвентарь рассчитывается в  долях от балансовой стоимости  здания и оборудования 1-2%.

     Расчет стоимости производится в следующей таблице

    Таблица №10. Стоимость основных производственных фондов и их амортизации.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

44

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.3. Определение  численности работающих на участке.

- рабочих (основных и вспомогательных)

- руководителей

- специалистов

- служащих

4.3.1  Для того что бы рассчитать численность работающих необходимо в первую очередь рассчитать, сколько в среднем часов в году работает один человек т.е определить фонд эффективного времени.  Для этого составляем баланс рабочего времени.

Таблица №11. Баланс рабочего времени.

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

45

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Продолжение таблицы №12.

     4.3.2 Расчет  численности основных производственных  рабочих.

К основным производственным рабочим, относятся работники предприятия, которые участвуют в технологическом процессе по изготовлению основной продукции. Численность рабочих сдельщиков определяется по следующей формуле

Чр.сд. = tшт ∙ N / Фэф. ∙ Квн

где Чр.сд – численность рабочих

tшт – норма штучного времени на операцию в часах

N – программа выпуска изделий в шт.

Квн – коэффициент выполнения норм в пределах  1.05-1.25

Фэф – эффективный фонд времени в часах согласно балансу рабочего времени

Чр.сд фр.ц = 0.018 ∙ 3555 / 1488 ∙ 1.25 = 0.03 принимаем 1

Ч р.сд ток ЧПУ = 0.07  3555 / 1488 ∙ 1.25 = 0.13 принимаем 1

Ч р.сд фр = 0.08 ∙ 3555 / 1488 ∙ 1.25 = 0.15 принимаем 1

Ч р.сд ток = 0.06 ∙ 3555 / 1488 ∙ 1.25 = 0.11 принимаем 1

Ч р.сд шлиф = 0.14 ∙ 3555 / 1488 ∙ 1.25 = 0.27 принимаем 1

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

46

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

Затем рассчитываем коэффициент занятости основных рабочих по следующей формуле

Кзан = Чрасч / Чприн∙100%

где, Кзан- коэффициент занятости

Чрасч- численность расчетная

Чприн- численность принятая

Кз.фр.цен = 0.03 / 1∙ 100% = 3%

Кз.токар = 0.13 / 1∙ 100%  = 13%

Кз.фрез = 0.15 / 1∙ 100%  = 15%

Кз.ток = 0.11 / 1∙ 100%  = 11%

Кз.шлиф = 0.27 / 1∙ 100%  = 27%

Расчитываем коэффициент занятости средний, по следующей формуле

Кзан.ср= (Кз1∙ n)+(Кз2∙ n)+(Кз3∙ n)+ (Кз4∙ n)+ (Кз5∙ n)/ Σn

где, Кзан.ср- коэффициент занятости

n- численность рабочих сдельщиков

Кзан.ср=(3%∙1)+(13%∙1)+(15%∙1) +(11%∙1) +(27%∙1)/5=13.8%

Все данные расчеты сводятся в следующую таблицу

Таблица №13. Расчет численности основных рабочих

Разраб.

Костин И

20.06.12

КРМТ.151001.ДП.2275.009.00.ПЗ

Лист

Консул.

Зуйкова Н.М

20.06.12

47

Изм

Лист

№ докум.

Подп.

Дата

4.3.3 Расчет численности вспомогательных рабочих. К вспомогательным рабочим относятся работники ,занятые обслуживанием основного производства и способствующие труду основных рабочих, их численность определяется по трудоемкости работ по местам и нормам обслуживания.

Численность вспомогательных рабочих рассчитывается по нормативам, представленными в таблице №14.

    Таблица №14. Нормативы расчета численности вспомогательных рабочих