БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ

МЕЖДУНАРОДНЫЙ ИНСТИТУТ ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА 

по  дисциплине: «Логистика» 

Вариант №8

Темы  реферата:

«1. Понятие производственной логистики.

2. Система складирования как основа рентабельности работы склада.

3.Практическая  часть» 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                                                    Выполнил: ст. гр.417548

                                                                                    Шило П.И 
 
 

                                                                   Проверил: Александренков  Ю.В. 

Минск 2010

1. Понятие производственной логистики. 
 

СОДЕРЖАНИЕ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ВВЕДЕНИЕ

     На  современном этапе развития сложились  новые условия производства, которые  вышли за рамки традиционных методов его организации, сдерживающие не только развитие производства, но и транспортных, снабженческих и сбытовых структур. Изменения во многие представления об организации производственного процесса на предприятии внесла логистика.

     Актуальность  рассмотрения производственной логистики  как отдельной функциональной подсистемы состоит в том, что в последние  годы отмечена тенденция к сокращению сферы массового и крупносерийного  производства. Расширяется применение универсального оборудования, гибких переналаживаемых производственных систем. Производители получают все больше заказов на производство небольших партий и даже единичных изделий. При этом со стороны покупателей все чаще выдвигается требование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) с высокой степенью гарантий. Другим аспектом актуальности производственной логистики является организация производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий.

     Цель работы: получение представления о производственной логистике.

     Поставленная  цель достигается посредством решения  следующих задач:

     - рассмотреть понятие, цель, задачи, особенности производственной логистики;

     - обозначить основные функции производственной логистики;

     - рассмотреть внутрипроизводственные  логистические системы;

     Для написания работы я пользовалась различными периодическими изданиями, учебной литературой, интернет-ресурсами. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Глава 1. Понятие производственной логистики.

1.1. Цель, задачи и  особенности производственной  логистики.

     Управление  материальными и информационными  потоками на пути от склада материальных ресурсов до склада готовой продукции  называется производственной логистикой.

     Производство  является одной из основных сфер логистики, занимающей центральное место в  компании.

     Слово "производство" применяется в  разных смысловых качествах, таких, как: 1) общественный процесс создания материальных благ; 2) самостоятельная  организация; 3) производственная единица  в составе крупной организации  или акционерного общества; 4) производственный процесс на предприятии, который включает основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

     В первом случае производство выступает  как самостоятельная экономическая  категория, используемая для характеристики различных общественно-экономических формаций, во втором, третьем и четвертом случаях понятие "производство", как правило, применяется на уровне организации в целом или ее части и отождествляется с производственной системой, в которой люди находятся в определенных производственных отношениях и, используя орудия труда и предметы труда, создают необходимые обществу продукты производственного и личного потребления. Во втором и третьем случаях основное внимание в организации уделяется субъекту управления и реализуется структурный подход к организации управления, а в четвертом случае при рассмотрении организации главное внимание уделяется процессному подходу ко всем элементам и частям производственного процесса или бизнес-процессам.

     В последнем случае логистика нацелена на рационализацию потоковых процессов, а производственный процесс выступает как объект рационализации.

     В связи с этим производственную логистику  можно определить как науку (теорию, методологию) о системной рационализации управления процессами развития производственных систем (например, рабочего места, участка, цеха, производства как набора цехов для выпуска конкретной продукции или оказания конкретных услуг, организации) с целью повышения их организованности (эффективности) посредством синхронизации, оптимизации и интеграции потоков в производственных системах. Это наука о рационализации процессов управления организацией путем выявления и устранения внутрисистемных и межсистемных конфликтов, преобразуемых во взаимовыгодные компромиссы корпоративного сотрудничества, используемые для повышения конкурентоспособности организации.

     Цель  производственной логистики заключается  в точной синхронизации процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

     Объектом  изучения производственной логистики  являются внутрипроизводственные логистические системы: промышленные предприятия; оптовые предприятия, имеющие складские сооружения; грузовые станции и др.

     Задачи  производственной логистики отражают организацию управления материальными  и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства. Основная задача производственной логистики состоит в создании и обеспечении эффективного функционирования интегрированной системы управления материальными потоками на предприятии.

     Особый  статус процесса производства по отношению к другим видам производственно-хозяйственной деятельности предопределяет специфику производственной логистики как единственной сферы, в которой материальный поток выражается в трех материальных формах. На этапе входа в подсистему - в виде сырья, материалов, комплектующих, на стадии выхода из подсистемы производственной логистики в подсистему распределительной логистики - в виде готовой продукции. А в течение самого процесса производства - в виде полуфабрикатов.

     В некоторых случаях сменяемость форм материального потока происходит в двух-трех производственных операциях за короткий промежуток времени.

     Управление  материальным потоком на промышленном предприятии представляет собой  процесс целенаправленного воздействия  на производственные подразделения, занятые продвижением материальных и информационных потоков из пункта производства в пункт потребления продукции.

     Принятие  управленческих решений осуществляется на основе данных о ходе выполнения производственных заказов, информации и ресурсах и потребительском спросе (схема 1).

  Схема 1. Основные данные, используемые в процессе управления материальными потоками

     С помощью поступающей с рынка сбыта и рынка снабжения информации формируется комплексный план производства, материального обеспечения и сбыта готовой продукции, в соответствии с которым организуется деятельность по выполнению заказов. По результатам проверки вырабатываются управленческие решения, направляемые на устранение отклонений от графика выполнения производственных заказов. Таким образом в системе управления материальными потоками осуществляется циркуляция информации и формируется замкнутый контур управления с обратной связью. Графически управление материальными потоками представлено в схеме 2.  
 
 
 
 
 
 
 
 

Схема 2. Система управления материальными потоками

      
             Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

-    отказ от избыточных запасов; 

- отказ  от завышенного времени на  выполнение основных и транспортно-складских  операций;

- отказ  от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

- устранение  простоев оборудования;

- обязательное  устранение брака; 

- устранение  нерациональных внутрипроизводственных  перевозок; 

- превращение  поставщиков из противостоящей  стороны в доброжелательных партнеров.

     В отличие от производственной логистики  традиционная концепция организации  производства предполагает:

- никогда  не останавливать основное оборудование  и поддерживать во что бы  то ни стало высокий коэффициент его использования;

- изготавливать  продукцию как можно более  крупными партиями;

- иметь  максимально большой запас материальных  ресурсов "на всякий случай".

1.2. Функции производственной  логистики.

     Управление  материальными потоками на предприятии  предполагает выполнение следующих функций:

     1. координация действий участников логистического процесса; Координация действий заключается в формулировании и доведении целей управления материальными потоками до отдельных подразделений, в согласовании отмеченных целей с глобальными целями предприятия и обеспечении на этой основе совместной слаженной работы всех звеньев логистической цепи.

     2. организация материальных потоков  в производстве; Организация предполагает формирование материальных потоков и установление пространственных и временных связей между участниками товародвижения, а также создание системы управления материальными потоками на предприятии.

     3. планирование материальных потоков;  Планирование включает выполнение таких подфункций, как научно-техническое и экономическое прогнозирование, разработка программы действий и детализация планов.

     Прогнозирование предшествует собственно разработке планов и составлению программы действий. Оно выполняет задачу по оценке будущих  тенденций состояния внутрипроизводственной логистической системы.

     В зависимости от целей прогнозы в  управлении материальными потоками могут быть подразделены на следующие  группы:

- прогнозы  технического развития, целью которых  является прогнозирование в области  путей создания новых видов  продукции и изменений в технологии производства, появления новых материалов;

- прогнозы  спроса на продукцию с целью  замены изготавливаемой продукции  новой или уменьшения объема  ее выпуска, определения тенденций  в углублении диверсификации  производства;

- прогнозы материальных ресурсов, имеющие целью определение потребности в материалах с учетом возможных изменений товарной политики предприятия;

- прогнозы  изменения цен на материалы  составляются с тем, чтобы создать  запасы тех видов материалов, цены, на которые вероятно возрастут.

     Увязка  целей производственной логистики  с результатами деятельности отдельных  подразделений предприятия происходит в рамках программы управления материальными  потоками путем планирования соответствующих  работ во времени (определение календарного графика выполнения работ) и распределения ресурсов между функциональными подразделениями, участвующими в выполнении логистических задач.

     4. контроль за  ходом процесса товародвижения  в рамках внутрипроизводственной  логистической системы; Контроль как функция управления материальными потоками осуществляется по каналам, определяемым организационной структурой предприятия, и состоит в непрерывном наблюдении за ходом процесса товародвижения по установленным параметрам. Для этого осуществляются сбор и обработка информации о состоянии материальных потоков, выявляются и анализируются отклонения от плановых заданий по выполнению производственных заказов, делаются выводы о степени соответствия проведенных работ поставленным задачам. Устранение выявленных отклонений обеспечивается путем регулирования.

     5. регулирование хода выполняемых  работ. Регулирование включает в себя следующие операции: анализ нарушений графика работ по выполнению производственных заказов и вызвавших их причин, разработку программы устранения отклонений и мер, обеспечивающих ее реализацию. Отмеченные операции осуществляются одновременно и в единстве составляют механизм регулирования материальных потоков.

Глава 2. Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем.

     Часть логистической системы, к которой  относится управление внутрипроизводственными  потоковыми процессами, образует производственную логистическую систему, которая  является интегрированной совокупностью  элементов в общей структуре  действующей логистической системы.

     Производственные  логистические подсистемы объединяют материальные потоки и задают ритм работы всем другим подсистемам. Они  определяют потенциальные возможности  адаптации микрологистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обуславливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала.

     Внутрипроизводственные  логистические системы (ВЛС) можно рассматривать на макро- и микроуровне.

     На  макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают  в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источником материальных потоков. Возможность адаптации макрологических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них ВЛС быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

     На  микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой комплекс взаимосвязанных  подсистем, образующих определенную целостность, единство. Это подсистемы: организация закупки, работы складов, транспортно-складская, управление движением материалов в производстве, организация сбыта продукции и др. Они обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри ее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение ВЛС должно обеспечить возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

     При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.  
 

     2.1. Толкающая система. 

     Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

     Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации  производства. Возможность их применения для логистической организации  производства появилась в связи  с массовым применением компьютерной техники. Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить рабочее время на принятие и выполнение управленческих решений.

     Толкающие системы, способные с помощью  микроэлектроники увязать сложный  производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

     На  практике применяются различные  варианты толкающих систем, известные под названием "системы MRP". MRP (Material Requirement Planning) - это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. Фактически в последние 35 лет стандарты MRP породили целую международную управленческую цивилизацию. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем.

     Возможность их внедрения обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:

• обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;
• в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

     Основным  недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость создания и  поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

2.2. Тянущая система.

     Тянущая система представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

     Преимущества  тянущей системы 

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

     Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример:

     Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система  управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха №2 10 заготовок. В свою очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

     Свой  вклад в развитие мировой логистической  системы внесла Япония, которая разработала  и применила впервые в мире прогрессивную логистическую концепцию "just in time" - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственную систему KANBAN.

     На  практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят  систему "KANBAN" (в переводе с  японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тойота" (Япония).

     Система "KANBAN" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "KANBAN" позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы "Тойота" составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол. Система "KANBAN" позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

     "Тянущие"  микрологистические системы типа "KANBAN", устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь  при относительно коротких производственных  циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях. Для исправления недостатков, присущим обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе.

     Одним из наиболее удачных примеров синтеза  в производстве продукции ключевых элементов MRP и KANBAN на основе современных  информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система "Optimized Production Tehnology" - ОРТ (оптимизированная производственная технология).

     Система ОРТ относится к классу "тянущих" микрологистических систем, интегрирующих  процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы  является выявление в производственном процессе так называемых "узких" мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети "снабжение - производство", а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

     В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.

     Реализация  оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе.

     Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы  заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все "узкие" места и последующие связанные с ними логистические активности.

     После поиска и исправления ошибок процесс  повторяется.

     В процессе управления материальными  потоками пользователь может получать следующие выходные параметры: "График производства", "Потребность в материальных ресурсах", "Ежедневный отчет мастера цеха (отдела)", "График доставки материальных ресурсов к рабочим местам", "Отчет о производстве заказанной продукции", "Состояние складского запаса" и ряд др.