Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Анализ точности методами математической статистики

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ ЗАОЧНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет механизации и технического сервиса

Специальность: 190600

Шифр: 10304

Контрольная работа по дисциплине

«Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования (ТиТТМО) »

Выполнил студент: Семенов М.В.

Проверил преподаватель:

2014

34. Анализ точности методами математической статистики.

Аппарат математической статистики используется для анализа точности при относительно больших партиях, когда измерение каждого изделия не представляется возможным. В таких массовых явлениях наблюдается рассеяние параметров.

Погрешности разделяют на случайные, систематические, но закономерно изменяющиеся, и постоянные.

Процесс рассеяния параметров качества наилучшим образом характеризуется полигоном распределения. Все детали разбиваются на группы. В каждую группу входят значения, которые находятся в выбранных интервалах. По оси абсцисс откладывают эти интервалы, число измерений в каждом интервале – по оси ординат.

В технологии машиностроения чаще всего встречается нормальное распределение. На практике часто приходится наблюдать некоторые отклонения от него.

Суммарная погрешность:

– погрешность установки заготовки

– погрешность, вызванная упругими деформациями элементов системы

– погрешность инструмента

– погрешность настройки инструмента

– погрешность, вызванная тепловыми явлениями

– погрешность геометрии оборудования

– к-т, учитывающий закон распределения первичной погрешности (для нормального распределения , для равновероятного )

p – к-т, определяющий риск получения брака

р = 1	32% брака
р = 2	4,5% брака
р = 3	0,27% брака (серийное и массовое производство)

2. Выбор вида и метода получения заготовки.

Виды заготовок:

· Отливка

· Обработка давлением

· Прокат

· Комбинированные (сварные)

· Порошковая металлургия

Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность из выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.

Факторы, учитываемые при выборе заготовки:

1) Технологические характеристики материалов

литейные свойства
пластические свойства
свариваемость
обрабатываемость резанием

2) Технологические возможности методов получения заготовки

обеспечение заданной формы, приближенной к форме детали
обеспечение заданных размеров и массы заготовки
обеспечение заданных параметров точности и шероховатости
обеспечение плотности материала (> 10 атм. – обработка давлением)
обеспечение заданной структуры материала заготовки (направление волокон и размер зерна)

3) Продолжительность ТПП заготовительного производства, объем выпуска.

4) Производственные возможности заготовительных цехов

5) Стоимость.

3. Выбор заготовок при производстве деталей машин.

1) Возможно, что метод изготовления заготовки определенного вида производства задан конструктором, а технолог только уточняет его.

2) Может быть ситуация, когда выбор заготовки конструктор оставляет за технологом.

Первая ситуация характерна для массового, крупносерийного и серийного производства.

Вторая ситуация характерна для единичного, мелкосерийного и серийного производства.

Выбор конструктором метода изготовления заготовки для ответственных деталей часто носит дифференциальный характер. Все зависит от предполагаемых условий работы детали. Объем выпуска определяет применение в ТП прогрессивных методов изготовления заготовок. Часто для деталей массового производства разрабатывают новые процессы и специальные методы изготовления заготовок.

4. Выбор оптимального варианта технологического процесса. Оформление технологической документации.

1) Технические критерии

Производительность
Продолжительность изготовления
Энергоемкость

2) Экономические критерии

Себестоимость

1. Бухгалтерский метод расчета.

С = М + З + Ц

М – стоимость материала

З – з\п основных рабочих

Ц – цеховые накладные расходы:

з\п вспомогательных рабочих (заточники, слесари-ремонтники, крановщики, …)
расходы на поддержание жизнеспособности производства
энергия
амортизация

Ц устанавливается в % от з\п по факту.

1. Прямой метод расчета.

С = М + Зо + Зв + И + А + Е + …

М – стоимость материала

Зо – з\п основных рабочих

Зо – з\п вспомогательных рабочих

И – затраты на инструмент

А – амортизация по используемому в данном ТП оборудованию

Е – затраты на энергию.

Метод более точный, но трудоемкий

Ø Трудоемкость
Ø Станкоемкость

3) Эргономические критерии (учитываются редко, связаны с операциями ручного труда)

4) Экологические критерии

5) Эстетические критерии

77. Определение элементов нормы времени для плоскошлифовальной операции.

Шлифование – один из видов обработки с применением абразивных материалов – в большинстве случаев является окончательной (отделочной) операцией обработки разнообразных поверхностей.

Шлифованием обрабатывают как наружные, так и внутренние поверхности деталей типа тел вращения – валов, штоков, гильз, поршней, цилиндров и др. Эта обработка ведется на круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных и внутришлифовальных станках. Плоское шлифование плоскостей различных деталей ведется на плоскошлифовальных станках с прямоугольным или круглым столом периферией или торцом круга. Процесс резания при шлифовании значительно отличается от процесса резания лезвийным инструментом, поэтому и порядок определения режимов резания при шлифовании также имеет свои отличительные особенности.

Факторы, оказывающими влияние на норму времени и фактические затраты рабочего времени на операцию, являются:

характеристика шлифовального круга, которая включает в себя:

абразивный материал,

зернистость,

степень твердости,

материал связки,

номер структуры – выбирается в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала;

форма и размеры шлифовального круга:

диаметр круга Dк,

диаметр отверстия dк,

ширина круга Bк;-(эти данные зависят от характера выполняемых работ и типа станка и выбираются по паспорту станка; при внутреннем шлифовании Dк = (0,8...0,9)∙Dз , Bк = l – (10...20) мм) 3) требования к обрабатываемой поверхности: конфигурация и размеры обрабатываемой поверхности,- свойства обрабатываемого материала,- припуск на обработку,- допустимая шероховатость поверхности (черновое шлифование – Rz20...Ra2,5; чистовое шлифование – Ra 1,25...0,63), требуемый квалитет точности обработки;-

4) жесткость системы СПИД, а также группа станка, которая определяется при круглом шлифовании по наибольшему диаметру устанавливаемого изделия или диаметру шлифуемого отверстия, а при плоском шлифовании – по длине или диаметру стола.

Норма времени Тн выполнения операции в общем случае слагается из следующих элементов затрат.

Тн = Тосн + Т всп + Т доп + Т пз

где Тосн – основное время, т.е. время, в течение которого происходит изменение размеров, формы, свойств, внешнего вида обрабатываемой детали, мин; Твсп – вспомогательное время, т.е. время, затрачиваемое на действия, обеспечивающие выполнение основной работы (закрепление и снятие детали со станка, измерение детали и т.д.), мин; Тдоп – дополнительное время, затрачиваемое на организацию и обслуживание рабочего места, перерывы на отдых и естественные надобности исполнителя, мин.; Тпз – подготовительно-заключительное время, затрачивание на получение задания, ознакомление с работой, подготовку рабочего места, наладку оборудования, сдачу изготовленного изделия (дается на партию деталей), мин.; n – количество обрабатываемых деталей в партии, шт.

В технологических картах обычно проставляется штучное время Тшт и подготовительно-заключительное время Тпз

Тшт = Тосн + Твсп + Тдоп

Основное время Тосн для станочных работ, механизированной наплавки, гальванических покрытий определяется по следующим формулам:

- при токарной обработке :

Тосн =

где Д – диаметр обрабатываемой поверхности, мм; L – длина обрабатываемой поверхности детали, мм; i – число проходов для снятия припуска; V – скорость резания, м/мин; S – подача, мм/об.

- при сверлильных работах:

Тосн = ,

где L – глубина сверления, мм; n – частота вращения сверла, мин-1 ; S – подача на один оборот сверла, мм/об;

- при фрезерных работах:

Тосн = ,

где L – длина прохода, мм; I – число проходов; n – частота вращения фрезы, мин-1 ; Sоб – подача на один оборот фрезы, мм/об;

- при шлифовальных работах:

Тосн =

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов шт; Sпр – продольная подача камня м/мм; Кз – коэффициент зачистных ходов (принимается 1,2… 1,7);

- при механизированной наплавке, газотермическом напылении цилиндрической поверхности

Тосн =

где L – длина наплавляемой поверхности, мм; i – число проходов шт; n – частота вращения детали, мин-1 ; S – продольная подача наплавочной головки, мм/об;

- при гальванических работах

Тосн =

где h – толщина покрытия, мм; - удельная масса осаждаемого металла, г/см3 ; Дк – катодная плотность тока, А/дм2 ; с – электрохимический эквивалент осаждаемого металла, г/А ч; - выход металла по току, %.

Тшт =

где - количество деталей при одной загрузке ванны; - количество ванн; - коэффициент использования ванн, принимается равным 0,65… 0,75.

Вспомогательное время Твсп в зависимости от применяемой технологической оснастки берут в пределах от 2 до 12 мин, дополнительное время Тдоп определяется по формуле:

Тдоп = 0,1(Тосн + Твсп ).

Подготовительно-заключительное время Тпз принимается равным 15…20 мин на партию деталей.

83. Планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин.

Система технического обслуживания и ремонта — это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту машин для заданных условий эксплуатации с целью обеспечения показателей качества, предусмотренных в нормативной документации.

Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности машины при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировании. Ремонт — это комплекс работ не только для поддержания, но и для восстановления исправности или работоспособности машины.

В строительстве принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта (ППР), которая позволяет исключать внезапные поломки и простои машин. Система ППР включает в себя планирование, подготовку и реализацию технического обслуживания и ремонта определенных видов с заданными последовательностью и периодичностью («Рекомендации по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин». М, Стройиздат, 1978).

В системе ППР приняты понятия ремонтного цикла, периодичности и видов технического обслуживания и ремонта.

Ремонтный цикл — это наименьший повторяющийся период эксплуатации машины, в течение которого осуществляются в определенной последовательности установленные виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией.

Периодичностью технического обслуживания называют наработку или время между двумя последовательно проводимыми техническими обслуживаниями одного вида.

Межремонтный период — время между двумя последовательно проведенными ремонтами машины.

Техническое обслуживание машин подразделяется на ежесменное (ЕО), выполняемое в течение рабочей смены (перед началом, в течение или после рабочей смены), плановое техническое обслуживание (ТО), выполняемое в плановом порядке через определенные, установленные заводами-изготовителями, величины наработки и сезонное техническое обслуживание (СО).

При ежесменном техническом обслуживании (ЕО) выполняют смазывание машины, подготовку к передаче от одного машиниста к другому, контрольный осмотр перед выходом на работу, проверку состояния систем, оборудования и устройств.

При плановом техническом обслуживании (ТО) производят чистку машины, контроль технического состояния сборочных единиц, агрегатов, систем и приборов, проверку креплений, регулирование сборочных единиц и агрегатов, количества смазочного материала, смену масла и охлаждающих жидкостей. Количество плановых технических обслуживании принимается в зависимости от сложности конструкции машины. Каждому виду планового обслуживания присваивается порядковый номер ТО-1, ТО-2 и т. д. Последующий вид обслуживания включает работы предыдущего вида, в том числе ЕО.

Сезонное техническое обслуживание выполняют два раза в год при подготовке машины к использованию в период последующего сезона (летнего или зимнего). Плановый ремонт машин подразделяют на текущий (Т) и капитальный (К).

При текущем ремонте (Т) обеспечивают работоспособность машины, заменяют и восстанавливают отдельные части машины и производят их регулирование.
При капитальном ремонте (К) восстанавливают исправность и ресурс машины, заменяют или восстанавливают любые ее части, в том числе базовые, и производят регулирование.

Ресурсом называется наработка машины от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступлепия предельного состояния. Предельное состояние характеризуется неустранимым нарушением требований безопасности или отклонением параметров от установленных норм, или снижением эффективности эксплуатации.

Техническое обслуживание и текущий ремонт выполняют на основании эксплуатационной документации, которая состоит из технического описания и инструкции по эксплуатации, включающих описание конструкции, указания по эксплуатации, техническому обслуживанию и текущему ремонту; формуляра, содержащего технические данные машины, перечень эксплуатационных документов и форм для учета технического состояния и эксплуатации машины; ведомостей запасных частей, инструментов и принадлежностей (ЗИП), состоящих из ведомостей одиночного и группового комплектов и ведомости ремонтного комплекта.

Одиночный комплект ЗИП поставляют с каждой машиной и используют на месте эксплуатации. Состав одиночного комплекта ЗИП обеспечивает работоспособность машины на весь период гарантийного обязательства.

Групповой комплект ЗИП поставляют отдельно от машины и предназначают для проведения эксплуатации и текущего ремонта. Ведомость группового комплекта ЗИП не является обязательным документом.

Ремонтный комплект ЗИП поставляют также отдельно от машины и предназначают для проведения капитального ремонта машины.

Техническое обслуживание и ремонт пневмоколесных машин можно выполнять на специализированных постах, которые создают на небольшом удалении от места строительства. Такими постами могут быть пост заправки горючим и водой, площадка наружной мойки, склад деталей, сборочных единиц и агрегатов и др.

Для обслуживания машин с малой собственной скоростью, находящихся на большом расстоянии от мастерских (при частой смене объекта строительства), используют передвижные средства технического обслуживания. Часто такую организацию производства используют для асфальтоукладчиков и катков с металлическими вальцами.

Техническое обслуживание и текущий ремонт машин выполняют специализированные бригады с участием или без участия машинистов или полностью машинистами машин. В последнем случае значительно увеличивается время простоя машины. Наиболее прогрессивна централизованная форма обслуживания машин, которая заключается в том, что все работы выполняют в межсменное время и в нерабочие дни специализированные бригады.

Количество рабочих в бригадах зависит от количества машин и их удаленности одна от другой. Объем работ технического обслуживания выявляется в процессе диагностирования, которое проводят с помощью передвижной диагностической установки. Она позволяет сокращать количество разборочных операций для выявления неисправностей и количество регулировок. Наиболее характерные неисправности и неполадки, которые могут встретиться во время работы, указаны в инструкции по эксплуатации машины.

Капитальный ремонт производит ремонтное предприятие, которое выполняет наряду с ремонтом машины в сборе также капитальный ремонт отдельных агрегатов и сборочных единиц.

Перед отправкой машин, агрегатов и сборочных единиц железнодорожным, водным и автомобильным транспортом заказчик обязан слить воду из системы охлаждения двигателя и топливо из баков; закрыть пробками отверстия во внутренние полости агрегатов; покрыть наружные поверхности (неокрашенные) антикоррозионным смазочным материалом; опломбировать кабины и капоты; при частичном демонтаже упаковать в ящики мелкие детали и сборочные единицы, составить опись и направить ее с машиной. На заводе-изготовителе, а также перед эксплуатацией с целью приработки взаимодействующих деталей и сборочных единиц проводят обкатку машин. Средняя продолжительность обкатки новых и капитально отремонтированных машин составляет 50—75 ч. Перед обкаткой проверяют все внешние болтовые соединения и крепления, количество масла в системах и местах, установленных картой смазки. После этого запускают двигатель и проверяют состояние всех агрегатов.

В период обкатки машинист должен с особой тщательностью проводить обслуживание, так как это повышает ресурс машин до капитального ремонта. При обкатке следят за нагревом редукторов, уровнем масла в агрегатах и его температурой и своевременно устраняют течи.

Заводы-изготовители гарантируют исправную работу машин в течение определенного срока при соблюдении потребителем правил обкатки, эксплуатации и хранения, установленных в заводских инструкциях. Гарантийный срок составляет 12—18 мес. со дня ввода машин в эксплуатацию. Если в течение этого срока появилась неисправность, которую нельзя устранить, используя прилагаемый комплект запасных частей, то организация предъявляет заводу-изготовителю рекламацию на качество изготовления. По согласованию с заводом-изготовителем неисправность в течение гарантийного срока может устранять эксплуатирующая организация.

128. Способы нанесения лакокрасочных материалов при ремонте машин.

Само определение «лакокрасочные покрытия» — это сформировавшаяся пленка лакокрасочного материала нанесенного на какую-либо поверхность.

Лакокрасочные покрытия на различных поверхностях образуются в процессе пленкообразования лакокрасочных материалов нанесенных на эти поверхности. Сам химический процесс пленкообразования включает в себя сначала высыхание, а затем окончательное отверждение нанесенного покрывного материала.

Главное назначение (основная цель) лакокрасочных покрытий — защита поверхности материала от разрушений (металлических изделий — от коррозии, древесины — от гниения и разрушения) и для придания поверхностям декоративного вида, цвета и фактуры.

По своим эксплуатационным свойствам существуют лакокрасочные покрытия (ЛКП): атмосферостойкие, водостойкие, маслобензостойкие, химстойкие, термическистойкие, электроизоляционные, консервационные и ЛКП специального назначения.

Лакокрасочные покрытия спецназначения, это:

Противообрастающие лакокрасочные покрытия, которые образуют судовые лакокрасочные материалы. Данные ЛКП препятствуют обрастанию подводных частей (ниже ватерлинии) судов и гидротехнических сооружений водными микроорганизмами, водорослями, ракушками и т. п.;

Светоотражающие лакокрасочные покрытия (светящиеся ЛКП) — способные к люминесценции в видимой области спектра при воздействии света, облучения, радиоактивного излучения и т. п.;

Термоиндикаторные лакокрасочные покрытия. Данные ЛКП изменяют цвет или яркость свечения при воздействии определенной температуры;

Огнезащитные лакокрасочные покрытия — препятствующие распространению пламени или воздействию высокой температуры на защищаемую поверхность;

Противошумные (звукоизолирующие) лакокрасочные покрытия. Название этих ЛКП говорит само за себя. По внеш. виду (степень глянца, волнистость пов-сти, наличие дефектов) лакокрасочные покрытия принято подразделять на 7 классов. Для получения лакокрасочных покрытий применяют разнообразные лакокрасочные материалы (ЛКМ), различающиеся по составу и хим. природе пленкообразователя.

По своему внешнему виду (по степени глянца или матовости, волнистости поверхности, придания определенных визуальных эффектов, наличия каких-либо дефектов и т. д.) лакокрасочные покрытия подразделяются на различные классы.

Для получения лакокрасочных покрытий применяют различные лакокрасочные материалы (ЛКМ), различающиеся по составу и химическим свойствам пленкообразователей, это ЛКМ:

на основе термопластичных пленкообразователей (битумные лаки, эфироцеллюлозные лаки);

на основе термореактивных пленкообразователей (полиэфирные лаки, полиуретановые лаки);

на основе растительных масел (олифы, масляные лаки, масляные краски);

на основе модифицированных масел (алкидные лаки на основе алкидных смол).

Лакокрасочные покрытия широко применяются во всех отраслях народного хозяйства, а также в быту.

Мировое производство ЛКМ составляет свыше ста миллионов тонн год. Более 50 % всех лакокрасочных матриалов используется в машиностроении (из них 20 % в автомобилестроении), 25 % — в строительстве и ремонте.

В строительной отрасли народного хозяйства для получения лакокрасочных покрытий (отделочные ЛКМ) применяются упрощенные технологии производства и нанесения лакокрасочных покрытий в основном на основе таких пленкообразователей, как казеин, водные дисперсии поливинилацетата, акрилатов или других аналогичных компонентов, а также на основе жидкого стекла.

Подавляющее большинство лакокрасочных покрытий получают нанесением лакокрасочных материалов в несколько слоев. Это гарантирует лакокрасочным покрытиям наивысшие показатели защиты покрываемой поверхности.

Толщина однослойных лакокрасочных покрытий колеблется в пределах от 3-х до 30 мкм (для тиксотропных ЛКМ - до 200 мкм), многослойных - до 300 мкм.

Для получения многослойных защитных покрытий наносят несколько слоев разнородных ЛКМ (так называемые комплексные лакокрасочные покрытия), при этом каждый слой такого покрытия выполняет определенную функцию: нижний слой — защитный грунт (получают нанесением грунтовки) обеспечивает адгезию комплексного покрытия к подложке, замедление электрохимической коррозии и т. п.

Защитное лакокрасочное покрытие с максимальными защитными характеристиками должно состоять из следующих слоев: фосфатный слой; шпатлевка; грунтовка (1-2 слоя); и 1-3 слоя эмали. В особых случаях, поверхность дополнительно покрывается лаком, который придает декоративные и частично защитные свойства. При получении прозрачных лакокрасочных покрытий лак наносится непосредственно на защищаемую поверхность изделий.

Технологический процесс получения комплексных лакокрасочных покрытий включает до нескольких десятков операций, связанных с подготовкой поверхности, нанесением лакокрасочного материала, их сушкой (отверждением) и промежуточной обработкой.

Выбор технологического процесса зависит от типа ЛКМ и условий эксплуатации лакокрасочных покрытий, природы подложки (например сталь, алюминий, другие металлы и сплавы, древесина, строительные материалы), формы и габаритов окрашиваемого объекта.

Качество подготовки окрашиваемой поверхности в значительной степени определяет адгезионную прочность лакокрасочного покрытия к подложке и его долговечность.

Подготовка металлической поверхности заключается в очистке ручным или механизированным инструментом, пескоструйной либо дробеструйной обработкой, а также химическими способами (реагенты, абразивы и т. п.).

Последние включают:

обезжиривание поверхности, например обработка водными растворами NaOH, а также Na2CO3, Na3PO4 или их смесей, содержащими ПАВ и другие добавки, органическими растворителями (бензин, уайт-спирит, три- или тетрахлорэтилен и т. п.) либо эмульсиями, состоящими из органического растворителя и воды;

травление — удаление окалины, ржавчины и других продуктов коррозии с поверхности (обычно после ее обезжиривания) действием, например в течение 20-30 мин 20 %-ной H2SO4 (при 70-80°С) или 18-20 %-ной НСl (при 30-40°С), содержащими 1-3 % ингибитора кислотной коррозии;

нанесение конверсионных слоев (изменение природы поверхности; используется при получении долговечных комплексных лакокрасочных покрытий): фосфатирование и оксидирование (чаще всего электрохимическим способом на аноде);

получение металлических подслоев — цинкование или кадмирование (обычно электрохимическим способом на катоде). Обработку поверхности химическими методами обычно осуществляют окунанием или обливанием изделия рабочим раствором в условиях механизированной и автоматизированной конвейерной окраски. Химические методы обеспечивают высокое качество подготовки поверхности, но сопряжены с последующей промывкой водой и горячей сушкой поверхностей, а следовательно, с необходимостью очистки сточных вод.

Способы нанесения жидких лакокрасочных покрытий

1. Ручной способ (кистью, шпателем или валиком) — для окраски крупногабаритных изделий (строительных сооружении, некоторых промышленных конструкций), бытового ремонта и исправления дефектов в быту. В таких случаях используется лакокрасочная продукция естественной сушки.

2. Валковый способ — механизированное нанесение ЛКМ с помощью системы валиков обычно на плоские изделия (листовой и рулонный прокат, полимерные пленки, щитовые элементы мебели, бумага, картон, металлическая фольга).

3. Окунание в ванну, заполненную лакокрасочным материалом. Традиционные (органоразбавляемые) ЛКМ удерживаются на поверхности после извлечения изделия из ванны вследствие смачивания. В случае водоразбавляемых ЛКМ обычно применяют окунание с электро-, хемо- и термоосаждением. В соответствии со знаком заряда поверхности окрашиваемого изделия различают ано- и катофоретическое электроосаждение — частицы ЛКМ движутся в результате электрофореза к изделию, которое служит соответственно анодом или катодом. При катодном электроосаждении (не сопровождающемся окислением металла, как при осаждении на аноде) получают лакокрасочные покрытия, обладающие повышенной коррозионной стойкостью. Применение метода электроосаждения позволяет хорошо защитить от коррозии острые углы и кромки изделия, сварные швы, внутренние полости, но нанести можно только один слой ЛКМ, т. к. первый слой, являющийся диэлектриком, препятствует электроосаждению второго. Однако этот метод можно сочетать с предварительным нанесением пористого осадка из суспензии пленкообразователя; через такой слой возможно электроосаждение. При хемоосаждении применяется лакокрасочный материал дисперсионного типа, содержащий окислители — при их взаимодействии с металлической подложкой на ней создается высокая концентрация поливалентных ионов (Ме0:Ме+n), вызывающих коагуляцию приповерхностных слоев лакокрасочного материала. При термоосаждении осадок образуется на нагретой поверхности — в этом случае в воднодисперсионный лакокрасочный материал вводят специальную добавку (ПАВ), теряющего растворимость при нагревании.

Анализ точности методами математической статистики 📙 Контрольная → 🆔 5244