Контрольная работа по дисциплине «Погрузочно-разгрузочные комплексы и технология их работы»

4

ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

по дисциплине

«Погрузочно-разгрузочные комплексы

и технология их работы»

Содержание

Стр.

Введение……………………………………………………………………....3

1. Составление ТТС……………………………………………………….….4

2. Расчёт приёмных устройств……………………………………………....8

2.1 Бункера и их элементы. Общие сведения ……………………………...9

2.2 Расчёт геометрических параметров бункера ………………………….10

3. Расчет ленточного питателя……………………………………………...15

Выводы..……………………………………………………………………...18

Литература…..………………………………………………………….…....19

ВВЕДЕНИЕ

Бункерный способ погрузки угля является наиболее распространенным. Уголь, добытый на шахтах или открытым способом, загружают в полувагоны или с предварительным накоплением хранят в бункерах.

Перевозочный процесс, как минимум, сопровождается двумя перевозочными операциями, погрузка  груза в транспортное средство и выгрузка из него. Рациональный выбор технологии выполнения грузовых работ с последующей организацией и управлением невозможен без механизации, а в отдельных случаях и автоматизации отдельных элементов системы, обеспечивающих данную работу. Поэтому комплексная механизация является одной из основных форм научной организации труда на любом производстве.

Основными показателями технико-экономической эффективности рациональной организации комплексной механизации является высокая производительность и наименьшая трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ.

Целью выполнения данной работы является разработка технологического проекта приема угля на ТЭЦ с использованием современных средств для разгрузочных работ.

1. составление ТТС

Выбор правильного решения по организации операций перемещения достаточно сложен, поэтому важно начать работу (после рассмотрения гру­зопотоков) с тщательного изучения и анализа существующего состояния на рассматриваемом предприятии или его участке.

Основным исходным материалом для изучения и исследования с последующей разработкой мероприятий КМА ПРСО является, как указывалось выше, ТТС.

Под ТТС понимается схема производственного процесса или отдель­ной его части, в которой все производственные операции (технологические, перемещения и контрольно-учетные) даны в последовательности и взаимо­действии (взаимосвязи).

Типовой ТТС называется вариант транспортно-технологической схе­мы, наиболее целесообразный для данных условий производства.

Этап ТТС отражает часть производственного процесса, в котором спо­собы перемещения на каком-то участке взаимообусловлены, например, выг­рузка и складирование топлива с железнодорожных полувагонов и т.д.

Условные обозначения ТТС представлены в таблице 1.1

Составление и анализ ТТС в общем виде включают рассмотрение:

                       характеристики и особенностей производства на рассматриваемом уча­стке;

                       компоновки основного и транспортного оборудования на рассматрива­емом участке или в цехе;

                       технических характеристик основного транспортного оборудования;

                       последовательности погрузочно-разгрузочных и транспортных опера­ций;

            транспортно-технологических карт для выполнения работ, представля­ющих собой описание производственных операций от начала до конца грузо­потока.

Таким образом, ТТС включает в себя особенности технологии и орга­низации производства, расчленение его на отдельные взаимосвязанные опе­рации.

При анализе и изучении влияния всех взаимодействующих факторов должны быть выяснены:

            возможность ликвидации операций перемещения, не обусловленных производственной необходимостью;

            возможность совмещения операций перемещения с технологическими или контрольно-учетными;

            возможность изменения последовательности операций и их упрощения.

Лишь после этого следует рассматривать пути механизации действи­тельно необходимых операций перемещения.

Во многих случаях сравнительно небольшие изменения в организации производства могут оказать существенное влияние на упрощение внутриза­водских процессов перемещения грузов.

Схема расположения транспорта представлена на рис. 1.1.

Схема ТТС показана на рис.1.2.

Рисунок 1.1

4

Рисунок 2.1 – ТТС переработки тепловой электростанции

Рисунок 2.1 – ТТС переработки….

4

2. Расчёт приёмных устройств

2.1. Бункера и их элементы. Общие сведения|ведомости|

Бункера применяют для приема, сохранения|сохранности| и подачи на транспортные средства насыпных грузов. Они|смраду| представляют собой емкости, которые имеют вверху|наверху| загрузочные, а внизу разгрузочные отверстия. Разгрузочные отверстия перекрываются затворами.

Бункера применяют в установках трех типов: аккумулирующих|, уравнительных и технологических. Аккумулирующие установки служат для хранения|сохранности| насыпных грузов и снабжены устройствами для загрузки и разгрузки емкостей, устройствами для измерения массы и т.д|. Уравнительные установки являются промежуточными емкостями| для насыпных грузов, которые обеспечивают стабильную роботу транспортной системы при неравномерной работе ее отдельных звеньев или при сочетании в одной линии непрерывного и периодического|периодичного| транспорта. Технологические установки служат для временного хранения|сохранности| сыпучих промежуточных продуктов производства (например, отстойные емкости для формовочной|формовочной| земли, |прохолаживают| емкости для охлаждения и т.д.).

Применяют открытые и закрытые сверху бункера. Открытые бункера дешевле закрытых, но| их используют лишь|только| для грузов, которые не портятся от воздействия атмосферных осадков и не выделяют пыли, вредной для обслуживающего персоналу.

По виду поперечного сечения бункера| подразделяются на прямоугольные, круглые и корытообразные|.

Прямоугольные бункера, имеют форму пирамиды или обелиска, называют пирамидальными или обелисковыми.

Прямоугольные бункера с вертикальными стенками по форме днища разделяют на двух-|, трех-, четырехскатные и многоскатные|. 

Рисунок 2.1 - Формы днищ бункеров:

                                    а – пирамидальная; б|б| – обелисковая.

У пирамидальных бункеров, квадратных в плане, углы|кути| наклона|наклонению,предрасположению| всех стенок одинаковые, а у прямоугольных неквадратных пирамидальных бункеров соседние стенки имеют различные|различные| углы|кути| наклона|наклонению,предрасположению|. Все стенки обелисковых неквадратных бункеров рекомендуется делать с одинаковыми углами наклона|наклонения,предрасположения|.

Выпуск материала может быть одно-| и двусторонним|двухсторонним|, через|из-за| выпускные отверстия или трубы|сурьмы|, размещенные сбоку бункера или в его центре.

Бункера изготовляют металлическими, железобетонными, деревянными и комбинированными.

Металлические бункера имеют сравнительно небольшую массу, их опоры занимают мало места; изготовляют их на заводах индустриальными методами с последующей сборкой стандартных частей на месте установки. Эти бункера достаточно долговечные при сохранении|сохранности| сухих грузов, эксплуатация их дешевле эксплуатации других бункеров. Однако металлические бункера при сохранении|сохранности| влажных грузов подвержены|подвергаются| коррозии, что не только ускоряет|ускоряет| их изнашивание, но| и увеличивает коэффициент трения насыпного груза о стенки, что может затруднить разгрузку бункера.

Железобетонные бункера применяют для хранения|сохранности| сухих и влажных грузов. Они|смрада| долговечны, но|, как правило, дороже и тяжелее металлических. Железобетонные бункера малопригодны| для хранения|сохранности| горячих материалов, потому что бетон дает трещины в результате|вследствие| термических деформаций.

По конструкции железобетонные бункера разделяют на монолитные, сборные и комбинированные. Монолитные бункера возводят|сводят| в общей опалубке и применяют преимущественно| на железобетонных эстакадах и в железобетонных зданиях. Сборные|собирательные| бункера состоят из отдельных железобетонных плит, соединенных сваркой. Комбинированные бункера состоят из стальных каркасов, покрытых внутри железобетонными плитами.

Комбинированные бункера являют собой сочетание отдельных конструкций, изготовленных из|с| различных|различных| материалов. Например, железобетонный корпус бункера соединяют с металлическим днищем, каменный или кирпичный корпус с металлической армировкой,| сочленяют со сборным|собирательным| железобетонным днищем. Деревянные бункера для уменьшения износа часто выстилают внутри стальными листами.

Бункером принято называть ёмкости, которые служат одновременно вместилищем для временного хранения сыпучих грузов и перегрузки их в количестве, необходимом для производственных нужд, или в транспортные средства для отправления потребителю.

Наиболее часто в производстве применяют бункера пирамидальной формы (рис. 2.2).

2.2. Расчёт геометрических параметров бункера.

Исходные данные:

                                                        Годовой грузопоток – 1,6 млн. т/год

                                                        Транспортируемый материал – уголь каменный

                                                        Насыпная плотность – 0,85 т/м3

                                                        Максимальный размер куска – 150 мм

                                                        Геометрические размеры бункера: А=4 м, В=5 м.  

Угол наклона стенок бункера:

где - угол естественного откоса груза, для угля он равен 450.

=45+5=500.

Высота пирамидальной части:

,

где А - сторона призматической части. Выбираем с конструктивных соображений;

а - сторона пирамидальной части.

аmin= Кг*( dmax+ 80)*tg/= 2,4*(150+80)*1 =552 мм,

где Кг- опытный коэффициент для рядовых материалов;

      dmax - максимальный размер наибольших кусков сыпучего груза;

                    /- угол внутреннего трения ( для легкосыпучих грузов он приблизительно равен углу естественного откоса).

              Принимаем ширину выпускного отверстия а =560 мм, длину в = 650 мм.

Рисунок 2.2 - Бункер

Высоту призматической части бункера находим исходя из требуемого объёма бункера. Бункер должен иметь пропускную способность, превышающую как часовую производительность по прибытию сыпучих грузов, так и производительность подбункерного питателя, что обеспечит устойчивую работу всего комплекса. Подбункерный питатель, в свою очередь, должен несколько (не более чем в 1,2 раза) превышать производительность по прибытию, т.е.

Qприб  < Uб> Qпит,

где Qприб – часовая производительность по прибытию сыпучих грузов, т/ч;

        Uб – пропускная способность бункера, т/ч;

       Qпит – производительность питателя, т/ч.

Часовая производительность по прибытию сыпучих грузов, т/ч:

где 1,2 = кн – коэффициент неравномерности;

              Qг – годовой грузопоток, т/год;

              Тг – время работы в год, сут. Принимаем равное 300 суток;

              tсм- продолжительность смены, ч. Принимаем 8 часов;

              nсм – количество смен в сутки. Принимаем 3 смены в сутки.

.

Пропускная способность выпускного отверстия бункера, Uб, т/ч:

где Fв.о.- площадь истечения, м2;

      Vвып- средняя скорость истечения груза, м/с;

   - насыпная плотность груза, т/м3.

Uб=3600*0,205*0,754*0,85=473 т/ч.

Для расчета площади истечения груза выбираем наиболее часто применяемое в производственных условиях прямоугольное выпускное отверстие.

Fв.о= ( а-dср)( в- dср)= (0,56-0,15)(0,65-,15)=0,205 м2,

где а, в – ширина и длина соответственно выпускного отверстия ,м.

Средняя скорость истечения груза:

,

где - коэффициент истечения, для рядовых материалов 0,3-0,5;

        R – гидравлический радиус выпускного отверстия истечения, м:

В среднем скорость истечения грузов должна лежать в пределах:

              Vвып=0,5-2,0 м/с.

После определения Uб необходимо проверить выполнение условия:

Qч. приб = 266,6 < Uб = 473,

Условие выполняется.

Если объём бункера принять равным 50 м3, то число бункеров при этом равняется:

Высота призматической части бункера будет равна:

где F1, F2 – площади оснований призматической и пирамидальной части соответственно:

F1=А*В=5*4=20 м2,

F2=а*в=0,56*0,65=0,364 м2.

Производительность питателя должна равняться:

Qпит = Qч.приб*1,2 = 266,6*1,2 = 320т/ч.

3. Расчет ленточного питателя

Так как  ширина выпускного отверстия бункера а = 560 мм, принимаем ширину ленты 800 мм.               (используя данные табл.3.1).                                                                                   

Таблица 3.1 – Значения для лент разной ширины

Производительность питателя, т/ч:

т/ч

где b – ширина питателя между бортами, м,

b = В*0,8 = 0,8*0,8 = 0,64 м.

                  hс  л - высота слоя сыпучего груза на ленте, м,

                  h1- высота бортов. Принимаем равную 280 мм.

Hсл=280 мм.

                  V – скорость движения тягового органа, м/с:

где - коэффициент заполнения сечения:

=0,75-0,8.

Потребная мощность (кВт) двигателя:

где кз=1,1-1,2 – коэффициент запаса;

    КПД механизма передачи;

     N1 – мощность, затрачиваемая на преодоление основных сопротивлений, кВт;

     N2 – мощность, затрачиваемая на преодоление сопротивлений от трения сыпучих грузов о неподвижные борта, кВт;

     N3 – мощность, затрачиваемая на преодоление сопротивлений от давления сыпучего груза на ленту или пластины питателя, кВт.

где l – длина питателя;(l=2м)

    hп – высота подъёма или опускания.

( кВт );

где f1- коэффициент трения груза о борта;

    Кб – коэффициент бокового давления:

где- угол естественного откоса груза в движении:

где- угол естественного откоса груза в покое.

N2=10*0,282*2*0,85*0,5*0,729*1,43=0,69 (кВт);

кВт,

где  Рг – давление груза на затвор бункера:

Н,

              где Gп – удельное давление, кг/м2:

.

кВт.

ВЫВОДЫ

В результате выполнения работы, была произведена разработка организации и технологии работ по приему угля на теплоэлектроцентраль (ТЭЦ), разработана транспортно-технологическая схема доставки угля от места приёма до производства. Рассчитан приёмный бункер и в соответствии с ним выбран ленточный питатель. Получены следующие данные:

1.      Часовая производительность по прибытии грузов Qч = 266,6 т/ч;

2.      Площадь выпускного отверстия бункера Fв.о.=0,205 м3

3.      Количество бункеров nб=12

4.      Пропускная способность выпускного отверстия бункера
Uб = 473т/ч;

5.      Производительность питателя Qпит = 320 т/ч;

6.      Мощность привода питателя N = 1,53 кВт.

Литература

1. Маликов О. Б. Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий – Л.: Машиностроение 1989 – 670 с.

2. Коновалов В.С. Организация, механизация, экономика заводского транспорта – М.: Машиностроение. 1980 – 312 с.

3. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине “Комплексная механизация и автоматизация погрузочно – разгрузочных работ” для студентов по специальности “Организация перевозок и управление на транспорте”./Сост. Лесной Б.И. – Луганск: ВУГУ, 2000 – 44 С.

4. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизвция погрузочно – разгрузочных работ на железнодорожном транспорте. – М. Транспорт, 1981. – 344 с.