Контрольная работа по "Логистике". 84

5,21 

Контрольная работа

по курсу "Логистика" 

 

 

  

Теоретическая часть

 

5. Задачи и функции  логистики закупок. Процесс приобретения  материалов и его основные  стадии

 

Закупочной логистикой называется процесс обеспечения предприятий материальными ресурсами, размещения ресурсов на складах предприятия, их хранения и выдачи в производство.

Целью логистики закупок является удовлетворение потребностей производства в материалах с максимально возможной экономической эффективностью.

Задачи:

• Обеспечение точного соответствия количества поставок потребностям в них.
• Выдерживание обоснованных сроков закупки сырья, материалов и комплектующих изделий.
• Соблюдение требований производства по качеству сырья, материалов и комплектующих изделий.

Закупочная логистика обеспечивает нормальную деятельность предприятия. Она связывает между собой разных товаропроизводителей и координирует их работу.

Функции логистики закупок:

1. контроль за сроками поставки материалов;
2. формирование стратегии приобретения материальных ресурсов и прогнозирование потребности в них;
3. получение и оценка предложений от потенциальных поставщиков;
4. выбор поставщиков;
5. поддержание на нормативном уровне запасов материальных ресурсов на складах.
6. определение потребностей в материальных ресурсах и расчет количества заказываемых материалов и изделий;
7. согласование цены заказываемых ресурсов и заключение договоров на поставку;
8. входной контроль качества материальных ресурсов и их размещение на складе;
9. доведение материальных ресурсов до производственных подразделений;

Данные функции реализуются службой материально-технического снабжения (отдел закупок) в тесной взаимосвязи с другими подразделениями предприятия: отделом маркетинга, производством, службой подготовки производства, бухгалтерией, финансовым и юридическим отделами.

Процесс приобретения материалов и его основные стадии:

 

1. Составление заявок
2. Анализ заявок
3. Выбор поставщиков
4. Размещение заявок
5. Контроль за выполнением заказов
6. Завершение процесса приобретения

 

1. Заявки на приобретение материалов  составляются сотрудниками соответствующих  отделов предприятия. В них  содержится информация:

  • о виде;

• количестве;

  • времени получения материалов;

• подразделении, выдвинувшем заявку, ее авторе.

Заявки составляются с опережением, т. е. учитывают время, которое проходит между размещением заявки и поступление  материала на предприятие. Увеличение этого времени позволяет уменьшить отрицательный эффект от форс-мажорных обстоятельств, которые могут повлиять на своевременное поступления поставок. С другой стороны, увеличение этого время приводит к росту запасов на предприятии и увеличивает расходы на хранение материальных ресурсов. Из этого следует, что заявки должны устанавливать минимальное время опережения, учитывающее возможности поставщиков и потребности предприятия. Таким образом, достигается максимальная экономическая эффективность.

2. Размещенные заявки анализируются  в отделе снабжения. В этом  анализе принимают участие также  сотрудники подразделений выдвинувших  эти заявки. Для анализа обычно  используются методы функционально-стоимостного  анализа и метод конструирования  стоимости. Также для потребляемых  ресурсов может решаться задача "сделать или купить". Его  целю, является минимизация издержек по каждому виду закупаем материалов.

Анализ заявок должен дать ответы на вопросы:

→ оправданны ли запрашиваемые материалы;

→ можно ли использовать материалы  с меньшей стоимостью;

→ возможно ли использование других видов материалов;

→ можно ли упростить конструкцию  выпускаемого изделия;

→ присутствует ли вероятность снижения цены на запрашиваемые материалы  поставщиком в случае его участия  в  разработке изделия.

При этом отдел материально-технического снабжения не им права самолично  изменять конструкцию изделия и  замен запрашиваемые ресурсы  более дешевыми. Задачей отдела является лишь выработка рекомендаций, которые могут уменьшить стоимость заказа. Решение об использовании этих рекомендаций принимается на уровне функциональных подразделений предприятия.

Совместная работа отдела снабжения, конструкторского и технологического отделов позволяет вырабатывать технически и экономически выгодные решения, которые могут привести к совершенствованию конструкции  изделия и технологии его изготовления на основе применения более качественных материалов с меньшей стоимостью.

3. Следующий этап в процессе  приобретения материалов — выбор  поставщиков. Основные критерии  при выборе поставщиков: 

→ его надежность;

→ качество поставляемых материалов; 

→ сроки поставок;

→ удаленность от предприятия; 

→ наличие у поставщика собственных  производственных мощностей. 

Информацию о поставщиках отдел  материально-технического: снабжения  получает из разных источников, таких  как: 

→ личные контакты;

→ рекламные издания; 

→ каталоги;

→ выставки и многие другие.

На основе этих источников составляется список наиболее надежных поставщиков, из которого выбирается вариант с  наиболее выгодными условиями, исходя из затрат и сроков поставок. При  размещении заказов на крупные партии целесообразно разделить их между  несколькими поставщиками, что позволяет  избежать форс-мажорных обстоятельств  и проверить конкурентоспособность  основного поставщика. 

4. После выбора поставщиков непосредственно  осуществляются закупки. На этом  этапе производится выбор метода  закупок (приобретение материалов  одной партией, мелкими регулярными  партиями, ежедневными или ежемесячными партиями, по мере необходимости, единичными закупками).  Во время этого этапа проводятся переговоры с поставщиками, разрабатываются условия поставок, оплаты и организации транспортировки материальных ресурсов. На основе выработанных решений заключается договор о поставках. При этом составляются графики поставок, в случае необходимости осуществляются таможенные процедуры, организовывается приемный контроль. 

5. Не менее важная функция  отдела снабжения — контроль  качества поставки. Отделом контролируется  само качество получаемых материалов, отслеживается брак, проверяются  сроки  поставок, и производится  при необходимости корректировка   графиков поставок при изменении  экономических и производственных  условий. 

6. Сделка завершается после поступления  заказанных материалов в соответствии  с условиями контракта. На этом  этапе отдел снабжения осуществляет  приемку материальных ресурсов, подтверждающую, что заказанная  продукция необходимого качества  поступила в нужном количестве  в оговоренное время условленную  цену. Составляется документ о  купле-продаже.

 

 

21. Проектирование элементов склада

 

Размер общей площади склада - основной показатель, характеризующий  то или иное складское помещение.

Площадь склада подразделяется на составляющие:

· оперативную, занятую приемными, сортировочными, комплектовочными и отпускными площадками, а также штабелями и стеллажами;

· грузовую или полную, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для их хранения;

· конструктивную, занятую перегородками, колоннами, лестницами и т.п.

· служебную, занятую под конторы и бытовые помещения.

Размер площади  склада определяется двумя методами:

1. по удельным нагрузкам

Размер полезной площади определяется по формуле: 

 

, 

 

где S_пол – полезная площадь склада, м²;  

Z_max – максимальный размер запасов, подлежащих хранению, т;  

q_{доп –} допустимая нагрузка на 1 м² полезной площади склада, т. 

 

В этом случае общая площадь  S_общ определяется по формуле: 

 

, 

 

где К_и – нормативный коэффициент использования общей площади склада.

 

2) по объемным измерителям.

Полезная площадь склада определяется по формуле: 

 

, 

 

где n_ст – количество i-x стеллажей для хранения, шт;  

m – количество видов стеллажей, группа;  

S_ст – площадь, занимаемая одним i-м стеллажом, м². 

 

, 

 

где n_яо – общее количество ячеек стеллажей, потребное для хранения максимального запаса, шт;  

n_{я ст} – количество ячеек в данном стеллаже, шт. 

 

, 

 

где V_я – объем ячейки стеллажа, м³;  

g - удельный вес хранимого материала, т/м³;  

k₀ – коэффициент заполнения объема ячейки.  

 

Оперативная составляющая складской  площади, занятая проездами для транспортных средств, проходами, противопожарными разрывами, определяется как сумма площадей этих элементов.

Ширина проездов рассчитывается по следующей формуле:  

 

Ш = 2Ш_тс + 3L 

 

где Ш_тс – ширина транспортного средства, м;

L – величина зазоров  между транспортными средствами  и стеллажами, м. (» 0,2 м). 

 

Площадь служебных, подсобных  и бытовых помещений рассчитывается по нормам в зависимости от числа  работающих в максимально загруженную  смену:

при штате 3-5 чел. - 4м² / чел.;

при штате более 5 чел. - 3,25 м² / чел.

 

Для управления складом очень важна  его планировка, которая определяет физическое размещение полок для  хранения, зон погрузки и разгрузки, тип оборудования, характеристики офисов и всех остальных помещений. Все  это очень сильно влияет на эффективность  выполняемых операций. Если часто  используемый продукт хранится далеко от зон приемки и отгрузки, каждый раз тратится большое время на его размещение в место хранения или на изъятие его оттуда. Затраты на складирование часто растут с увеличением площадей, поэтому выгодно иметь высокие здания при условии, что дополнительная высота рационально используется.

Решения по планировке важны по трем основным причинам:

1)   они требуют существенных  инвестиций как денег, так и усилий;

2)   они определяют долгосрочные  последствия;

3)   они оказывают большое  влияние на затраты и эффективность  операций, выполняемых в ближайшее  время.

Принципиальная схема склада

Склад имеет следующие основные элементы (рис.1):

 

Рис.1. Принципиальная схема склада

·      зону приемки, куда товары поступают от поставщика и  где они проверяются и сортируются;

·      зону хранения, в  которой товары содержатся или хранятся;

·      зону отгрузки, где  комплектуются заказы для потребителей и откуда они отправляются;

·      систему грузопереработки для перемещения товаров по территории склада;

·      информационную систему, учитывающую расположение всех товаров  партии, поступивших от поставщиков, отгрузок потребителям и другую необходимую  информацию.

У этой схемы имеется множество  вариантов. Наиболее типичный из них, применяемый  в настоящее время в большинстве  супермаркетов, – наличие двух зон  хранения. Товары прибывают и помещаются в зону бестарного хранения – это  основная зона хранения. Затем поступившие  партии продукции разделяются на отдельные единицы, которые передаются в небольшое помещение для хранения, где из них комплектуется заказ. Заказ на необходимую продукцию комплектуется в этом небольшом складе, далее продукция поступает на участок объединения, а оттуда – в зону отгрузки. Когда запасы на участке комплектации снижаются, их пополняют с участка хранения бестарной продукции. Это обеспечивает поток материалов через зону приемки, участок хранения бестарной продукции, участок комплектации, участок объединения и зону отгрузки (рис.2).

 

Рис.2. Схема обычного склада

Размещение и использование  стеллажей

В большинстве складов материалы  хранятся на полках или стеллажах  той или иной формы. Разнообразие этих форм вызывает три основных вопроса:

1)   какой тип стеллажей  следует использовать?

2)   как лучше размещать  стеллажи?

3)   где на стеллажах следует  хранить разные виды продукции?

Основной тип хранилища –  это площадка или пол с ячеистой разметкой, что позволяет идентифицировать отдельные места хранения. Крупные  или тяжелые грузы ставятся на предназначенные для них места  часто при помощи грузоподъемника.

Следующий тип хранения – использование  полок, между которыми имеются проходы; здесь единицы хранения часто  размещаются на паллетах (поддоны  стандартного размера). Более мелкие единицы хранятся в закрытых емкостях – в контейнерах, установленных  в ячейках сортировочного шкафа; их легко отыскивать и перемещать.

Повысить плотность хранения могут  проходные стеллажи, так как полки  на них можно сделать более  глубокими. Это наклонные полки, которые наполняются с тыльной  стороны, и по мере того как вы забираете  предметы с передней части полки, оставшиеся предметы под собственным  весом перемещаются вперед. Другие варианты хранения этого рода –  горизонтальные карусели (контейнеры на овальном треке), которые вращаются  и подают предметы к комплектовщику, вертикальные карусели (полки, передвигающие  вверх и вниз), вешалки для одежды, бункеры и танки для жидкостей, а также множество других разновидностей.

Хранение на складе почти неизбежно  затрагивает проходы. В значительной степени выбор размеров проходов зависит от типа хранимых товаров  и оборудования, которое используется для грузопереработки. Если товары небольшие и легкие, как, например, упаковки с лекарственными таблетками, их можно перемещать вручную, поэтому склад должен иметь низкие стеллажи, позволяющие удобно работать со всеми его частями. Для крупных и тяжелых товаров требуется специальное оборудование: краны и грузоподъемники. Проходы должны быть достаточно широкими, чтобы позволять этому оборудованию перемещаться и маневрировать.

Определение необходимого количества технологического оборудования

Необходимое количество подъемно-транспортных машин  на складе рассчитывается по формуле: 

 

 

 

где Q_см – количество перерабатываемого за смену груза, т;

П_см – сменная производительность машины, т/см.;

К_нер - коэффициент неравномерности обработки груза. 

 

Сменная производительность машины циклического действия рассчитывается по формуле: 

 

где П_ч – часовая производительность машины, т/ч;

Т – продолжительность  рабочей смены, ч;

К_ив – коэффициент использования времени смены.

Часовая производительность машины циклического действия рассчитывается по формуле: 

 

где Г_н – номинальная грузоподъемность машины;

К_иг – коэффициент использования грузоподъемности машины;

N_ц - количество рабочих циклов машины за час: 

 

 

 

t_ц – время рабочего цикла, мин (захват, подъем, движение, опускание, движение к новому месту захвата)

 

Типовые рекомендации к  планировке

Какого-то единого лучшего варианта, подходящего для любых обстоятельств, на самом деле не существует, поэтому  организации обычно стараются отыскать тот, который удовлетворяет именно их требованиям. Однако накопленный  опыт позволяет высказать ряд  полезных предположений, связанных  с планировкой:

·      планировать расположение так, чтобы обеспечивать бесперебойный  материальный поток, поступающий на склад, проходящий через него и отправляемый со склада;

·      упрощать перемещения, устраняя или объединяя отдельные  перемещения там, где это возможно;

·      там, где это возможно, хранить продукцию на полках, расположенных по высоте, так как это экономит общую площадь;

·       размещать офисы  за пределами основной зоны склада, поскольку вокруг здания часто имеется  неиспользуемое пространство;

·      рассмотреть возможность  использования пространства под  крышей для перемещения материалов;

·      выделять достаточно места для проходов; они должны быть достаточно узкими, чтобы рационально  тратить площадь хранения, и достаточно широкими, чтобы не затруднять работу оборудования;

·      рассмотреть возможность  использования антресольного помещения  для комплектации и административных целей;

·      добиваться перемещения  товаров в пределах одного помещения  по прямым линиям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Практическая  часть

Контрольное задание №5-1. Складское  хозяйство как элемент логистической системы

На складе металла для сортового  проката используются стеллажи длиной 6 м, шириной 1 м, высотой 4 м. Склад закрытого  типа с вводом железнодорожного пути и обслуживается мостовым краном грузоподъемностью 10 т. Условия хранения материалов и их характеристики представлены в табл. 1.

Таблица 1 - Условия хранения материалов и их характеристики.

Показатели интенсивности работы склада	Значения
1. Годовое потребление предприятием  проката черных металлов, т.	25000
2. Максимальный запас, дн.	30
3. Удельный вес металла, т/м3	7,85
4. Коэффициент плотности укладки,  ед.	0,4
5. Средняя нагрузка на 1 м2 полезной площади склада при высоте укладки 1 м, т/м2	1,8
6. Коэффициент неравномерности  поступления груза	1,2
7. Коэффициент неравномерности  отпуска груза	1,1

 

Время нахождения груза на приемочной и отпускной площадке - 2 дня, высота укладки груза - 1,5 м, пролет мостового  крана грузоподъемностью 10 т - от 15 до 32 м. Количество рабочих дней склада в году - 260. 

Необходимо:

1) Определить полезную площадь  склада;

2) Рассчитать площади приемочных  и отпускных экспедиций;

3) Сделать схему планировки склада, установив необходимые проходы  и проезды;

4) Определить общую площадь и  коэффициент использования склада.

Полезная площадь  склада определяется с помощью объемных измерителей по формуле

S_пол = n_ст*S_ст (1)

где n_ст - количество стеллажей для хранения, шт;

S_ст - площадь, занимаемая одним стеллажом, м².

Количество стеллажей  для хранения рассчитывается по следующей  формуле:

, (2)

где z_max - величина установленного запаса металла на складе, т;

V_c - геометрический объем стеллажа, м³;

г – удельный вес металла, т/м³

k₀ – коэффициент плотности укладки.

Величина установленного запаса металла на складе определяется как произведение среднедневной  нормы потребление металла и  размера запаса в днях.

Z_max = Q_дн*З, (3)

где Q_дн – среднедневная норма потребления металла, т;

З – размер максимального запаса, дн.

Рассчитаем величину установленного запаса металла на складе.

Z_max = (25000/260)*30 = 2885 т.

Рассчитаем количество стеллажей для хранения.

N_ст = 2885 / (6*1*4*7,85*0,4) = 38 шт.

Определим полезную площадь склада.

S_пол = 38*6*1 = 228 м².

Площадь приемочной и отпускной экспедиций рассчитывается на основе указанных размеров склада.

Площадь приемочной экспедиции F_пр определяется по формуле

, (4)

где Q_п - годовое поступление металла на склад, т;

k_н - коэффициент неравномерности поступления груза;

t - количество дней нахождения груза на приемочной площадке;

t - нагрузка на 1 м² приемочной площадки (принимается равной 0,25 от средней нагрузки на 1 м² полезной площади склада), т/м².

Площадь отпускной  экспедиции F_отп определяется по формуле

, (5)

где Q_п - годовой отпуск металла со склада, т;

Д - количество дней работы склада по отпуску металла.

Годовое поступление  и отпуск материалов следует принять  равными годовому потреблению предприятием проката черных металлов.

Средняя нагрузка на квадратный метр полезной площади  склада при заданной высоте укладки 1,5 м составляет 1,8*1,5/1 = 2,7 т/м².

Таким образом, площадь  приемочной экспедиции будет равна:

S_пр = (25000*1,2*2) / (360*0,25*2,7) = 60000/243 = 246,9 м².

Площадь отпускной  экспедиции составит:

S _отп = (25000*1,1*2) / (260*0,25*2,7) = 55000/175,5 = 313,4 м².

Для определения  площади проходов и проездов следует  сделать схему планировки склада, разместив на ней рассчитанное количество стеллажей, приняв ширину проходов между  стеллажами 1,5 м. Схема склада представлена на рисунке 1. Из представленного рисунка видно, что площадь проходов и проездов составляет S_про = 861 м²

Определим общую  площадь склада по формуле 6.

S_общ = S_пол + S_пр + S_отп + S_про (6)

Таким образом, общая  площадь склада составляет:

S_общ = 228 + 313,4 + 246,9 + 661 = 1449,3 м²

Одним из показателей  эффективности организации складского хозяйства является коэффициент  использования склада, определяемый по формуле 6.

К_И = (7)

В данном случае коэффициент  использования склада составляет К_И = 228/1449,3 ≈ 0,15. Нетрудно заметить, что коэффициент использования площади склада довольно низок. Необходимо разработать и провести мероприятия по повышению данного показателя. Это может быть достигнуто за счет увеличения нагрузки на 1 м² полезной площади путем увеличения высоты стеллажей, плотности укладки и т.д.

В результате выполнения данного раздела была рассчитана полезная и общая площадь склада, коэффициент использования площади  склада, а также создана схема  расположения стеллажей внутри склада.

Рисунок 1 – Схема склада.

 

 

 

 

,13

5,13

Список использованных источников:

1. Белый Б.Н., Дербенцев Д.А., Юхименко А.И. Модели управления товарными запасами. – Киев: КТЭИ, 1978. – 145 с.
2. Бланк И.А. Управление торговым предприятием: Учеб. – м.: Тандем, 1998. – 456 с.
3. Дашков В.А., Памбухчиянц В.К. Организация, технология и проектирование торговых предприятий: Учеб. – 4 изд., переаб., доп. – М.: Маркетинг, 2001. – 400 с
4. Дашков В.А., Памбухчиянц В.К. Коммерция и технология  торговой организации: Учеб. – 3 изд., перераб., доп. – М.: Маркетинг, 2001. – 596 с.
5. Логистика: Учеб. / Под ред. Б.А. Аникина. – 2 изд., переаб., доп. – М.: Инфра- м, 2000. – 352с.
6. Логистика запасов/ практикум по логистике6 Учеб. пособ./ Под ред. Б.А. Аникина. – М. : Гардарики, 1999. – 299 с.
7. Лукинский В.С., Цвиринько И.А. Варианты решения логистической задачи определения оптимального размера заказа. Организация международных и внутренних перевозок с применением принципов логистики: Сб. науч. трудов/ Под ред. В.С. Лукмнского. – Спб.: СПбГИЭУ, 2001. – 228 с.
8. Оформление тарных операций. Упаковка товаров. – М.: Приор, 1996. – 48 с
9. Памбухчиянц В.К. Организация, технология  и проектирование  торговых предприятий: Учеб. – М.: ИВЦ Маркетинг, 1999. – 320 с.
10. Панкратов С.А., Серегина С.М. Коммерческая деятельность. – М.: Инфра- М, 1998. – 678 с.