Контрольная работа по «Машины и оборудование»

МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ  РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное агентство по образованию

 

Государственное образовательное  учреждение

высшего  профессионального образования

 

«Самарский государственный  технический университет»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Контрольная  работа

по дисциплине  «Машины и оборудование»

 

 

 

 

 

 

		Выполнил: студент 4 курса ЗФ  гр. Спец. 080502 Яханов Антон Валериевич
		Проверил:______________ преподаватель Крючков Дмитрий Александрович

 

 

 

 

Самара, 2013г.

Содержание.

 

Введение………………………………………………………….……….3

Гидромеханические процессы…………………………………………4

Массообменные процессы………………………………………………7

Конструкция и принцип действия абсорберов……………………...11

Насадочные  абсорберы………………………………………………..16

Виды насадок……………………………………………………………18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Абсорбция находит широкое  применение во многих технологических  процессах, а также для очистки  отходящих газов химических производств.

Процессы ректификации также  являются необходимой стадией многих технологических процессов.

Для проведения процессов  абсорбции и ректификации применяются  колонные аппараты различного типа, отличающиеся один от другого способом контакта фаз и видом контактного устройства. Целью расчета установок абсорбции  и ректификации является определение  основных размеров колонны, ее гидравлического  сопротивления, материальных потоков  и расхода тепла.

Сушка является заключительной стадией многих технологических  процессов. Наиболее широко распространен  способ конвективной сушки, заключающейся  в подводе тепла к высушиваемому  материалу и уносу испаренной из материала влаги с помощью  горячего теплоносителя.

Основным аппаратом установки  является сушилка, которая может  быть барабанной, кипящего слоя, аэрофонтанной или пневматической. В зависимости от физико-химических свойств материала и степени его измельчения выбирается тип сушилки. Сушилка должна обеспечить максимальный контакт между высушиваемым материалом и теплоносителем, обладать максимальной пропускной способностью по материалу и сушильному агенту, иметь минимальное гидравлическое сопротивление.

 

 

 

 

Гидромеханические процессы.

 

Гидромеханические процессы — это простейшие процессы, с  которыми мы сталкиваемся в химической технологии. Свое название они получили потому, что используются для механического  разделения неоднородных смесей жидкостей  и газов, их очистки от твердых  частиц. Всем хорошо знакомы неоднородные смеси, с которыми мы встречаемся  в повседневной жизни,— туман, запыленный воздух, мутная вода. Они составлены из не смешивающихся друг с другом фаз: газовой и жидкой, газовой  и твердой, жидкой и твердой. Причем одна фаза сплошная, например воздух или  вода, а другая дисперсная, т. е. находится  в сплошной фазе в виде мелких взвешенных частичек. Целью разделения неоднородных смесей в промышленности бывает или  очистка жидкостей и газов  от загрязнений, или же выделение  ценных продуктов, содержащихся в виде мелких частиц.

Проехал автомобиль — поднялась  пыль. Через некоторое время пыль осела, воздух снова стал чистым. Здесь  мы наблюдаем простейший возможный  способ разделения неоднородных смесей — путем осаждения под действием  силы тяжести. В химической технологии тоже иногда используется такой принцип, например в отстойниках для суспензий  — жидкостей, содержащих во взвешенном состоянии твердые  частицы.  Основное достоинство процесса отстаивания  — простота. Однако силы тяжести, действующие  на мелкие частицы, невелики, и осаждение  происходит очень медленно. Гораздо  эффективнее осаждение под действием  центробежных сил. Такой принцип  используют в широко распространенных аппаратах — циклонах и центрифугах.

В циклоне запыленный газ  вводится в цилиндрическую часть  аппарата с большой скоростью  по касательной. Благодаря этому  газовый поток начинает интенсивно вращаться, и частицы пыли отбрасываются к стенкам. Перемещаясь по спирали к нижней части аппарата, они ссыпаются в бункер, из которого удаляются. Вдоль оси аппарата установлена труба, по которой отводится очищенный газ.

Центрифуги используют для  очистки жидкостей от мелких частиц. В неподвижном кожухе центрифуги вращается с большой частотой барабан. Суспензия подается внутрь барабана и благодаря силам трения начинает вращаться вместе с ним. Твердые частицы отбрасываются  к стенкам и оседают на них. Осветленная жидкость вытесняется  в пространство между кожухом  и барабаном и выводится из центрифуги. Осадок удаляют или периодически, после заполнения барабана, или непрерывно.

Наиболее полная очистка  жидкостей и газов от примесей достигается с помощью фильтрования. Для фильтрования суспензий часто  применяют барабанные вакуум-фильтры  — барабаны, покрытые снаружи фильтровальной тканью. Они имеют множество отверстий. Перегородки делят барабан на несколько изолированных друг от друга камер. При вращении барабана каждая камера поочередно соединяется  с помощью труб с вакуумом или  сжатым воздухом. Благодаря этому  на фильтре происходит одновременно несколько процессов: фильтрование, подсушивание и промывка осадка.

Для тонкой очистки газов  используют рукавные фильтры и электрофильтры. В рукавных фильтрах газ пропускают через матерчатые рукава, которые  задерживают твердые частицы. Электрофильтры имеют два электрода, проходя  между которыми газ ионизируется. Отрицательно заряженные ионы и электроны, двигаясь к положительному электроду, соприкасаются с пылинками или  капельками и сообщают им свой заряд. В результате частицы пыли или  тумана тоже начинают двигаться к  положительному электроду и оседают  на нем.

Другая важная составная  часть гидромеханических процессов  — перемешивание. В химической технологии перемешивание используют для приготовления  растворов, суспензий, эмульсий и пен, а также для увеличения скорости химических, тепловых и массообменных  процессов.

Не сложно растворить кусок  сахара в стакане воды с помощью  ложки. Совсем другое дело — перемешивание  в больших промышленных аппаратах. Чтобы жидкость перемешивалась во всем объеме аппарата, недостаточно одного кругового движения мешалки. Необходимо создать и осевой поток жидкости — по высоте, аппарата и радиальный — от центра к стенкам. Чем больше размеры мешалки и частота ее вращения, тем интенсивнее перемешивание. Однако при этом резко возрастает потребляемая   мощность.   Знание  теории   позволяет выбрать оптимальную конструкцию мешалки и ее размеры, рассчитать необходимую мощность двигателя.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Массообменные процессы.

 

Процессы массообмена - процессы, в которых основную роль играет перенос вещества из одной фазы в другую. Движущая сила этих процессов - разность химических потенциалов. Как и в любых других процессах, движущая сила массообмена характеризует степень отклонения системы от состояния динамического равновесия. В пределах данной фазы вещество переносится от точки с большей к точке с меньшей концентрацией. Поэтому обычно в инженерных расчетах приближенно движущую силу выражают через разность концентраций, что значительно упрощает расчеты массообменных процессов.

Массообменные процессы широко используются в промышленности:

-для разделения жидких  и газовых гомогенных смесей,

- для их концентрирования,

-для защиты окружающей  природной среды (прежде всего  для очистки сточных вод и  отходящих газов).

Классификация и общая  характеристика. Наибольшее распространение  получили следующие массообменные  процессы:

1. Абсорбция

2. Перегонка и ректификация

3. Экстракция (жидкостная)

4. Адсорбция

5. Ионный обмен

6. Сушка

7. Растворение и экстрагирование  из твердых тел

8. Кристаллизация

9. Мембранные процессы

Во всех перечисленных  выше процессах общим является переход  вещества (или веществ) из одной фазы в другую.

Процесс перехода вещества (или  нескольких веществ) из одной фазы в  другую в направлении достижения равновесия называют массопередачей.

Перенос вещества внутри фазы - из фазы к границе раздела фаз  или наоборот - от границы раздела в фазу - называют массоотдачей (по аналогии с процессом переноса теплоты внутри фазы - теплоотдачей).

Процессы массопередачи обычно обратимы. Причем направление перехода вещества определяется концентрациями вещества в фазах и условиями равновесия.

Массообменные процессы подразделяют на: массопередачу в системах со свободной границей раздела фаз (газ-жидкость, пар-жидкость, жидкость-жидкость); массопередачу в системах с неподвижной поверхностью контакта фаз (системы газ - твердое тело, пар - твердое тело, жидкость - твердое тело); массопередачу через полупроницаемые перегородки (мембраны).

К процессам, для которых  характерна свободная граница раздела  фаз, относятся такие широко распространенные в технике процессы, как абсорбция, десорбция, перегонка и ректификация, жидкостная экстракция. В этих процессах  граница контакта фаз обычно подвижна, величина поверхности контакта фаз  зависит от гидродинамической обстановки, что существенно отличает механизм переноса масс в системах со свободной  границей раздела фаз от механизма  переноса для систем с твердой  фазой.

Массообменные процессы со свободной  границей раздела фаз по принципу участия фаз в массопереносе  подразделяют на две группы.

1-я группа - процессы, в  которых участвуют как минимум  3 вещества: 1) распределяющее вещество (или вещества), составляющие 1-ю фазу Фу (например, при поглощении аммиака водой из аммиачно-воздушной смеси воздух не участвует непосредственно в массообмене); 2) распределяющее вещество (или вещества), составляющие 2-ю фазу Фх (вода в данном примере); 3) распределяемое вещество М, которое переходит из одной фазы в другую (процессы абсорбции, десорбции, экстракции).

2-я группа процессов  (перегонка и ректификация) - это  процессы, в которых вещества, составляющие  фазы, участвуют в массообменных  процессах и не могут рассматриваться  как носители распределяемого  вещества. Направление процесса, его  движущая сила зависят от соотношения  рабочих и равновесных концентраций.

Концентрации участвующих  в массообменных процессах фаз  могут иметь различную размерность (кг/кг, кмоль/м3 и т.п.). Обычно состав фаз выражают в массовых или молярных долях, относительных или объемных концентрациях.

Материальные балансы  массообменных процессов зависят  от способа их проведения. Различают  однократное, непрерывное и ступенчатое  взаимодействие фаз.

В массообменных аппаратах  непрерывного действия процесс может  происходить при непрерывном  контакте фаз (например, в абсорбционных  аппаратах пленочного типа, представляющих собой, по существу, кожухотрубчатый теплообменник, по внутренним поверхностям трубок которого течет пленка жидкости, а навстречу этой жидкости движется газ). При этом концентрации распределяемого вещества в фазах изменяются монотонно.

В потоке идут два вида массопереноса - молекулярный и конвективный.

Молекулярная диффузия –  переход распределяемого вещества в неподвижной среде из внутренних слоев данной (первой) фазы к поверхности  раздела фаз и, пройдя ее, распределение  по всему объему другой фазы, находящейся  в контакте с первой. Она является следствием теплового движения молекул (ионов, атомов), которому оказывают сопротивление силы внутреннего трения.

Конвективный массоперенос - процесс переноса вещества при  движении жидкости или газа. Этот процесс  происходит как бы механически - макрообъемными частицами жидкостного или газового потока.

Массоотдачу, так же как и конвекцию, подразделяют на естественную и вынужденную, или принудительную. При естественной массоотдаче движение жидкости происходит вследствие разности плотностей в разных точках жидкости, а при вынужденной - вследствие затраты энергии на движение потока извне-с помощью насоса, мешалки и т.п. Очевидно, что естественная массоотдача- процесс медленный и в технике встречается редко, но часто является сопутствующим процессом вынужденной массоотдачи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Конструкция и принцип действия абсорберов.

 

Абсорбцией называется перенос компонентов газовой смеси в объем соприкасающейся с ней конденсированной фазы. При абсорбции происходит избирательное поглощение одного или нескольких компонентов из газовой смеси жидкими поглотителями.

Обратный процесс, т.е. удаление из объема конденсированного вещества поглощенных молекул газа, называется дегазацией или де(аб)сорбцией.

Вещество, которое содержится в газовой фазе и при абсорбции  не переходит в жидкую фазу, называют газом-носителем, вещество, в котором происходит растворение абсорбируемых компонентов, называют растворителем (поглотителем или абсорбентом), вещество, которое содержится в газовой фазе и при абсорбции переходит в жидкую фазу, т.е. поглощаемый компонент, называют абсорбтивом, поглощаемое вещество в объеме поглотителя – абсорбатом.

Абсорбат удерживается в абсорбенте, равномерно распределяясь среди его молекул, вследствие растворения или химической реакции.

Процесс, завершающийся растворением абсорбата в поглотителе, называют физической абсорбцией (в дальнейшем - абсорбция). При физической абсорбции происходит физическое растворение абсорбируемого компонента в растворителе, при этом молекулы абсорбента и молекулы абсорбтива не вступают между собой в химическое взаимодействие. Иногда растворяющийся газ вступает в химическую реакцию непосредственно с самим растворителем. Процесс, сопровождающийся химической реакцией между поглощаемым компонентом и абсорбентом, называют химической абсорбцией (в дальнейшем - хемосорбция). При хемосорбции абсорбируемый компонент вступает в химическую реакцию с поглотителем, образуя новые химические соединения в жидкой фазе.

При физической абсорбции  обычно используют в качестве абсорбента воду, а также органические растворители и неорганические, не реагирующие  с извлекаемыми компонентами и их водными растворами.

При хемосорбции в качестве абсорбента используют водные растворы солей, органические вещества и водные суспензии различных веществ.

Абсорбция представляет процесс  химической технологии, включающей массоперенос между газообразным компонентом  и жидким растворителем, осуществляемый в аппарате для контактирования газа с жидкостью. Аппараты, в которых осуществляется процесс абсорбции, называют абсорберы.

Процесс, обратный абсорбции, называется десорбцией. Если изменяются условия, например, происходит понижение давления над жидкостью или снижается температура, процесс становится обратимым и происходит выделение газа из жидкости. Таким образом, может быть осуществлен циклический процесс абсорбции-десорбции. Это позволяет выделить поглощенный компонент. Сочетая абсорбцию с десорбцией, можно многократно использовать почти без потерь жидкий поглотитель (абсорбент) в замкнутом контуре аппаратов: абсорбер-десорбер-абсорбер (круговой процесс), выделяя поглощенный компонент в чистом виде.

Абсорбция — наиболее распространенный процесс очистки газовых смесей во многих отраслях, например, в химической промышленности. Абсорбцию широко применяют  для очистки выбросов от сероводорода, других сернистых соединений, паров  соляной, серной кислот, цианистых соединений, органических веществ (фенола, формальдегида  и др.). Для более полного извлечения компонента из газовой смеси при  физической абсорбции необходимо использовать принцип противотока с непрерывной  подачей в абсорбер свежего раствора. Абсорбционная система может быть простой, в которой жидкость применяется только один раз и удаляется из системы без отделения абсорбированного загрязнения. В другом варианте загрязнение отделяют от абсорбирующей жидкости, выделяя её в чистом виде. Затем абсорбент вновь подают на стадию абсорбции, снова регенерируют и возвращают в систему.

Процессы  абсорбции проводят в специальных  аппаратах - абсорберах.

Абсорбция, как и другие процессы массопередачи, протекает на развитой поверхности раздела фаз. Для интенсификации процесса абсорбции необходимы аппараты с развитой поверхностью контакта между жидкой и газовой фазами (абсорбента с газом-носителем). По способу образования этой поверхности и диспергации абсорбента, их можно подразделить на четыре основные группы:

1) пленочные; 

2) насадочные;

3) барботажные (тарельчатые);

4) распыливающие или распылительные (брызгальные).

В пленочных  абсорберах поверхностью контакта фаз  является поверхность жидкости, текущей  по твердой, обычно вертикальной стенке. К этому виду аппаратов относятся:

1) трубчатые  абсорберы; 

2) абсорберы  с плоскопараллельной или листовой  насадкой;

3) абсорберы  с восходящим движением пленки  жидкости.

Насадочные  абсорберы представляют собой колонны, заполненные насадкой - твердыми телами различной формы, которая служит для увеличения поверхности контакта соприкасающихся фаз - газа и жидкости.

Многочисленные  типы барботажных абсорберов можно разделить на три основные группы:

- абсорберы  со сплошным барботажным слоем, в которых осуществляется непрерывный контакт между фазами;

- абсорберы  тарельчатого типа со ступенчатым  контактом между фазами, причем  ступени (тарелки) размещены в  одном аппарате;

- абсорберы  с механическим перемешиванием  жидкости.

Барботажные абсорберы тарельчатого типа, имеющие наибольшее применение, выполняют в виде колонн круглого (иногда прямоугольного) сечения, по высоте которых расположены той или иной конструкции та-релки, причем на каждой тарелке осуществляется одна ступень контакта. Таким образом, в рассматриваемых абсорберах происходит ступенчатый контакт с соединением ступеней противотоком: газ поступает в нижнюю часть колонны и выходит сверху; жидкость подводится сверху и выходит снизу. На каждой тарелке, в зависимости от ее конструкции, может осуществляться тот или иной вид движения фаз, обычно перекрестный ток или полное перемешивание жидкости.

В распыливающих абсорберах контакт между фазами достигается распыливанием или разбрызгиванием жидкости в газовом потоке. Эти абсорберы подразделяют на следующие группы:

1) форсуночные  распыливающие абсорберы, в которых жидкость распыляется на капли форсунками;

2) скоростные  прямоточные распыливающие абсорберы, в которых распыление жидкости осуществляется за счет кинетической энергии газового потока;

3) механические  распыливающие абсорберы, в которых жидкость распыляется вращающимися деталями.

По способу  организации массообмена абсорбционные устройства принято делить на аппараты с непрерывным и ступенчатым контактом фаз. К устройствам с непрерывным контактом можно отнести насадочные колонны, распылительные аппараты (полые скрубберы, скрубберы Вентури, ротоклоны и др.), однополочные барботажные и пенные устройства, а к устройствам со ступенчатым контактом - тарельчатые колонны, многополочные барботажные и пенные устройства.

Часть подобных устройств применяются для мокрой пылеочистки. В принципе их можно было бы использовать и для совместного улавливания дисперсных и газовых загрязнителей, однако осуществить это на практике удается редко. Очистные устройства создавались и совершенствовались либо для поглощения газообразных примесей, либо для пыле-, золо- улавливания. Поэтому современные абсорберы для улавливания газообразных примесей не приспособлены для обработки потоков с дисперсными загрязнителями, а высокоэффективные пыле-, золо- уловители, как правило, непригодны для сколько-нибудь существенного извлечения газообразных вредностей. Серийные мокрые пылеуловители могут быть использованы только для предварительной обработки с целью освобождения газового потока от дисперсных примесей перед абсорбционной обработкой. Для абсорбции газовых загрязнителей наиболее часто используются насадочные и тарельчатые колонны.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 Насадочные абсорберы.

 

Насадочные  абсорберы получили наибольшее применение в промышленности. Эти абсорберы (рис. 1) представляют собой колонны, заполненные насадкой - твердыми телами различной формы. В насадочных колоннах обеспечивается лучший контакт обрабатываемых газов с абсорбентом, чем в полых распылителях, благодаря чему интенсифицируется процесс массопереноса и уменьшаются габариты очистных устройств.

 

Рис. 1 Схемы насадочных абсорберов:

а - со сплошным слоем насадки; б - с секционной загрузкой насадки:

1 - корпус; 2 - распределитель жидкости; 3 - насадка; 4 -опорные решетки; 5 - перераспределитель жидкости; 6 - гидравлические затворы; в - эмульга-ционная насадочная колонна: 1 - насадка; 2 - сетка, фиксирующая насадку; 3 - гидравлический затвор; 4 - опорная решетка; 5 - распределитель газа.

 

В насадочной колонне 1 (рис. 1, а, б) насадка 3 укладывается на опорные решетки 4, имеющие отверстия или щели для прохождения газа и стока жидкости, которая достаточно равномерно орошает насадку 3 с помощью распределителя 2 и стекает по поверхности насадочных тел в виде тонкой пленки вниз. Однако равномерное распределение жидкости по всей высоте насадки по сечению колонны обычно не достигается, что объясняется пристеночным эффектом. Вследствие этого жидкость имеет тенденцию растекаться от центральной части колонны к ее стенкам и практически полностью оттесняется от места ввода абсорбента к периферии колонны на расстоянии, равном четырем-пяти ее диаметрам. Поэтому часто насадку в колонну загружают секциями высотой в четыре-пять диаметров (но не более 3…4 метров в каждой секции), а между секциями (слоями насадки) устанавливают перераспределители жидкости 5 (рис. 1, б), назначение которых состоит в направлении жидкости от периферии колонны к ее оси.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Виды насадок.

 

Некоторые распространенные типы насадок показаны на рис.2, а характеристики насадок приведены в табл.1.

абсорбер насадочный колонна массопередача

Рис. 2 Виды насадок:

 

а - насадка  из колец Рашига: 1 - отдельное кольцо; 2 - кольца навалом; 3 - регулярная насадка; б - фасонная насадка: 1 - кольца Палля; 2 - седлообразная насадка «Инталокс»; 3 - кольца с крестообразными перегородками; 4 - керамические блоки; 5 - витые из проволоки насадки; 6 - кольца с внутренними спиралями; 7- пропеллерная насадка; 8 - деревянная хордовая насадка.

 

 

В отдельных  случаях используются коксовая и  кварцевая насадки — в виде кусков дробленого кокса и кварца 458 размером 25—50 мм, загружаемых навалом. Будучи дешевыми и химически стойкими, эти насадки характеризуются  малой удельной поверхностью (20—70 м'/м³) при порозности около 0,4 и большим гидравлическим сопротивлением. Кроме того, кварцевая насадка имеет большую насыпную плотность, а коксовая подвергается дроблению.

 

Таблица 1

 

Широкое применение в промышленности получили в качестве насадки кольца Рашига — тонкостенные цилиндры высотой, равной их наружному диаметру (рис.2, а-2) Они изготовляются из различных металлов, керамики и пластических масс. Кольца с наружными диаметрами от 10 до 50 мм загружаются в колонну навалом, а кольца больших диаметров — правильными рядами, причем кольца смежных рядов сдвинуты друг относительно друга. Такой способ заполнения аппарата насадкой называют загрузкой в укладку, а загруженную таким способом насадку - регулярной. Регулярная насадка имеет ряд преимуществ перед нерегулярной, навалом засыпанной в колонну: обладает меньшим гидравлическим сопротивлением, допускает большие скорости газа. Однако регулярная насадка требует более сложных по устройству оросителей, чем насадка, засыпанная навалом.

Керамические  кольца с диаметрами 10-50 мм имеют  соответственно: толщины стенок ^S = 1,5—5 мм, удельные поверхности f = 440—90 м²/ м^3. Порозность ε0 = 0,7—0,785 и насыпную плотность рн - 700—530 кг/м³. У стальных колец тех же диаметров s = 0,5—1,0 мм, f = 500-110 м²/ м³, ε0 = 0,88-0,95 и рн = 960—430 кг/м³.

Для увеличения удельной поверхности насадки предложены кольца с перегородкой , с крестообразной перегородкой (рис.2, б-3), кольца Палля — с вырезами в стенках и перегородками (рис.2, б-1); будучи сложнее в изготовлении, эти кольца несколько эффективнее благодаря большей удельной поверхности и несколько большей турбулизации встречных потоков газа и жидкости. Но они дороже колец Рашига.

Все более  широкое применение находят керамические седла Берля, с поверхностью в форме гиперболического параболоида и седла «Ииталокс» (рис.2 , б-2) с поверхностью в форме части тора. Имея размеры от 12,5 до 50 мм, седлообразная насадка обладает большей удельной поверхностью, чем керамические кольца Рашига (примерно на 10—30%), при одинаковой порозности и практически равной насыпной плотности. Гидравлическое сопротивление седлообразной насадки несколько ниже, а эффективность существенно выше по сравнению с кольцами Рашига тех же размеров.

Весьма эффективной  является насадка в виде полиэтиленовых розеток Теллера, имеющая удельную поверхность 250 м²/ м³и порозность 0,83. По сравнению с кольцами и седлами размером 25 мм эта насадка обеспечивает более высокий объемный коэффициент массопередачи при более низком гидравлическом сопротивлении.

Очень перспективна металлическая сетчатая насадка  «Спрейпак», изготовляемая из полос толщиной 0,5—1,0 им путем их растягивания в ширину после предварительного нанесения продольных прорезей в шахматном порядке. Получаемые решетки соединяются стержнями в пакеты соответственно форме и размерам абсорбера. Насадка допускает скорости газового потока до 3 м/с при сравнительно низком гидравлическом сопротивлении.

Хордовую насадку (см. рис. 2,б-8) обычно применяют в абсорберах большого диаметра. Она состоит из решеток, образуемых поставленными на ребро досками толщиной 10—15 мм и высотой 100—150 мм. Решетки укладываются друг на друга крест-накрест. Недостатком этой насадки даже при зазоре между досками 10 мм является сравнительно небольшая удельная поверхность (100 м²/ м³) при малой порозности (0,55). Несмотря на простоту ее изготовления, хордовая насадка вследствие небольших удельной поверхности и свободного сечения вытесняется более сложными и дорогостоящими видами фасонных насадок, часть из которых представлена на рис.2. За последние годы стали применяться спиральные насадки, выполненные из металлических лент и проволоки, различные металлические сетчатые насадки, а также насадки из стеклянного волокна.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список литературы.

 

1. Кафаров В. В., Основы массопередачи, 3 изд., М., 1979 г.
2. Рудобашта С. П., Массоперенос в системах с твердой фазой, М., 1980 г.
3. Шервуд Т. К., Пигфорд Р., Уилки Ч., Массопередача, пер. с англ., М., 1982 г.
4. Плановский А. Н., Николаев П. И., Процессы и аппараты химической и нефтехимической технологии, 3 изд., М., 1987 г.
5. Броунштейн Б. И., Щеголев В. В., Гидродинамика, массо- и теплообмен в колонных аппаратах, Л., 1988 г.
6. Рамм В. М., Абсорбция газов, 2 изд., М., 1976 г.
7. Очистка технологических газов, абсорбция под редакцией Т.А.Семеновой И. Л. Лайтеса, 2 изд., М., 1977 г.
8. Кафаров В.В. - Основы массопередачи, 3-е изд. М.: Высшая школа, 1979 г. 439с.
9. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки Ч., Массопередача, пер. с англ., М., 1981г.
10. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. - М: Химия, 1971 г. - 832с.
11. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: учебник для техникумов. - Л: Химия, 1991 г. - 352с.
12. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты - М.: Химия, 1978 г. - 277с.
13. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии. - М.: Химия 1995 г. - 368с.
14. Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://www.xumuk.ru/