Контрольная работа по «Машины и оборудование». 2

Федеральное Государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

«Нижегородский  государственный университет им. Н.И. Лобачевского»

Факультет подготовки региональных кадров 
 

Контрольная работа по дисциплине: «Машины и оборудование».

Вариант№7 
 

Выполнила: ст-ка гр. 5-32 ЭУ 2/13

Гущина  С.В.

Проверил: Дементьев В.И. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Г. Нижний Новгород

2011 г.

     Раздел А Оборудование для обработки металлов давлением

2.  Прокатные станы  (дуо, кварто, многовалковые,  универсальные; одно- и многоклетьевые  с линейным или  последовательным  расположением клетей); непрерывные станы.  Станы для производства  полупродукта и  станы для выпуска  готового проката.

     Ответ:

     Прокатный стан- машина для обработки давлением металла и др. материалов между вращающимися валками, т. е. для осуществления процесса прокатки, в более широком значении — автоматическая система или линия машин (агрегат), выполняющая не только прокатку, но и вспомогательные операции: транспортирование исходной заготовки со склада к нагревательным печам и к валкам стана, передачу прокатываемого материала от одного калибра к другому, кантовку, транспортирование металла после прокатки, резку на части, маркировку или клеймение, правку, упаковку, передачу на склад готовой продукции и др. 
  Историческая справка. Время и место появления первого Прокатный стан неизвестны. Бесспорно, что раньше прокатки железа применяли прокатку цветных металлов — свинца, олова, меди, монетных сплавов и др. Наиболее ранний документ (рисунок с описанием), характеризующий устройство для прокатки олова, оставлен Леонардо да Винчи (1495). Примерно до конца 17 в. привод Прокатный стан был ручным, в 18 в. — водяным. Промышленная прокатка железа началась примерно с 18 в. В России она особенно широко развивалась на Урале. Прокатный стан применялись для производства кровельного железа, плющения кричной заготовки в полосу или лист, разделения откованной полосы по длине на более мелкие профили квадратного или прямоугольного сечения (т. н. «резные» станы). 
 
  В конце 18 в. для привода Прокатный стан начали применять паровые машины; прокатка становится одним из трёх основных звеньев производственного цикла металлургических заводов, постепенно вытесняя менее производительный способ ковки. К этому периоду относится промышленное применение Прокатный стан с калиброванными валками, сконструированного в 1783 Г. Кортом (Великооритания); Прокатный стан постепенно дифференцируются на обжимные, листовые и сортовые. В 30—40-х гг. 19 в. в связи с бурным развитием железных дорог в разных странах начинают прокатывать рельсы. В 1856—57 в Сааре (Германия) был установлен первый Прокатный стан, предназначенный для прокатки крупных балок. Развитие конструкций и специализация этих станов привели к появлению в США в конце 19 в. блюмингов и слябингов. В 1867 Г. Бедсон (Великобритания) построил непрерывный проволочный стан. В 1885 братья М. и Р. Маннесман (Германия) изобрели способ винтовой прокатки бесшовных труб в Прокатный стан с косо расположенными валками. В 1886 В. Эденборн и Ч. Морган (США) применили быстроходную проволочную моталку с осевой подачей. Первые летучие ножницы (конструкции В. Эдвардса) установлены в 1892 в США. В 1897 для привода Прокатный стан с успехом применен электродвигатель (Германия). В 1906 в г. Тршинец (ныне Чехословакия) пущен Прокатный стан с реверсивным электродвигателем. Принцип непрерывной горячей прокатки листов нашёл практическое применение в 1892 в г. Теплице (ныне Чехословакия), где был установлен полунепрерывный стан. Первый непрерывный широкополосовой (листовой) стан построен в 1923 в США. Начало холодной прокатки листов относится к 80-м гг. 19 в.; холодная прокатка труб освоена в 1930 в США. 
 
  В СССР первым достижением станостроения явилось сооружение Ижорским заводом двух блюмингов, которые в 1933 введены в эксплуатацию на Макеевском и Днепродзержинском металлургических заводах. В 1940—60-х гг. Всесоюзным научно-исследовательским и проектно-конструкторским институтом металлургического машиностроения (ВНИИМЕТМАШ) создан ряд Прокатный стан для новых технологических процессов, обеспечивающих производство прокаткой многих изделий, которые ранее изготовлялись другими, менее эффективными способами (тонкостенные безрисочные трубы, листы переменной толщины по длине, профили круглого периодического сечения, шары, втулки, винты с крупным шагом, ребристые трубы и др.). В 1959—62 ВНИИМЕТМАШем и Электростальским заводом тяжёлого машиностроения созданы принципиально новые трубные станы с бесконечным редуцированием труб (как при печной сварке, так и при радиочастотной), а также станы для непрерывной прокатки бесшовных труб (стан 30—102) производительностью на порядок выше по сравнению с действующими (около 550 тыс. т/год). В эти же годы пущены разработанные ВНИИМЕТМАШем, Научно-исследовательским институтом автомобильной промышленности и Горьковским автомобильным заводом первые станы для прокатки цилиндрических и конических колёс. 
 
  В 60-е гг. в СССР, США, ФРГ и Италии начато создание литейно-прокатных агрегатов, в которых совмещены процессы непрерывного литья и прокатки в едином неразрывном потоке. Такие агрегаты уже получили широкое применение для производства катанки из алюминиевых и медных сплавов, листов из алюминиевых сплавов и заготовок из стали. 
 
  Классификация и устройство прокатных станов. Главный признак, определяющий устройство Прокатный стан, — его назначение в зависимости от сортамента продукции или выполняемого технологического процесса. По сортаменту продукции Прокатный стан разделяют на заготовочные, в том числе станы для прокатки слябов и блюмов, листовые и полосовые, сортовые, в том числе балочные и проволочные, трубопрокатные и деталепрокатные (бандажи, колёса, оси и т.д.). По технологическому процессу Прокатный стан делят на следующие группы: литейно-прокатные (агрегаты), обжимные (для обжатия слитков), в том числе слябинги и блюминги, реверсивные одноклетевые, тандемы, многоклетевые, непрерывные, холодной прокатки. Размер Прокатного стана, предназначенного для прокатки листов или полос, характеризуется длиной бочки валков, для заготовки или сортового металла — диаметром валков, а трубопрокатного стана — наружным диаметром прокатываемых труб. 
 
  Оборудование Прокатный стан, служащее для деформации металла между вращающимися валками, называют основным, а для выполнения прочих операций — вспомогательным. Основное оборудование состоит из одной или нескольких главных линий, в каждой из которых располагается 3 вида устройств (рис. 1): рабочие клети (одна или несколько) — к ним относятся прокатные валки с подшипниками, станины, установочные механизмы, плитовины, проводки; электродвигатели для вращения валков; передаточные устройства от электродвигателей к прокатным валкам, состоящие большей частью из шестерённой клети, шпинделей и муфт. Между шестерённой клетью и электродвигателем часто устанавливают ещё редуктор. Если каждый валок имеет свой электродвигатель, передаточные устройства состоят лишь из шпинделей. Наибольшее распространение получили станы с горизонтальными валками: двухвалковые (дуо), трёхвалковые (трио), четырёхвалковые (кварто) и многовалковые (рис. 2). Для обжатия металла по боковым поверхностям используют клети с вертикальными валками, называемые эджерами. Станы, у которых вблизи горизонтальных валков расположены вертикальные, называются универсальными. Они служат для прокатки широких полос и двутавровых балок с широкими полками. В станах винтовой прокатки валки располагаются в рабочей клети косо — под углом подачи. Такие станы применяют для прокатки труб, осей, шаров и т.д. 
 
  Число и расположение рабочих клетей Прокатного стана определяются его назначением, требуемым числом проходов металла между валками для получения данного профиля и заданной производительностью. По этому признаку Прокатный стан подразделяются на 8 типов (рис. 3). К одноклетевым станам относится большинство блюмингов, слябинги, шаропрокатные станы, станы для холодной прокатки листов, ленты и труб. В случае, когда в одной рабочей клети не удаётся расположить необходимое число калибров (см. Калибровка прокатных валков) или когда требуется высокая производительность, применяют станы с несколькими рабочими клетями. Наиболее совершенный многоклетевой стан — непрерывный, в котором металл одновременно прокатывается в нескольких клетях (рис. 4). Непрерывные станы служат для горячей прокатки заготовки, полос, сортового металла, проволоки, труб, а также для холодной прокатки листов, жести, ленты и др. профилей. 
 
  Скорости прокатки весьма различны и зависят главным образом от требуемой производительности Прокатного стана, сортамента прокатываемой продукции и технологического процесса. У обжимных, заготовочных, толстолистовых, крупносортных станов скорость прокатки около 2—8 м/сек. Наибольшие скорости характерны для непрерывных станов: при прокатке сортового металла 10—20 м/сек; полосового 25—35 м/сек; проволоки 50—70 м/сек; при холодной прокатке жести 40 м/сек. Данные о производительности, мощности приводов и массе оборудования некоторых Прокатный стан, получивших наибольшее распространение в СССР для производства горячекатаной стали, приведены в таблице. 
 
Краткая характеристика основных станов для горячей прокатки стали        ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

       Заготовочные  станы строятся двух типов в зависимости  от исходного материала — слитков, отлитых в изложницах, или непрерывно-литых  заготовок. В первом случае заготовочный стан одновременно является также обжимным станом. Типичные представители таких  станов — слябинг, когда требуется  плоская заготовка крупных сечений (слябы), и блюминг с установленным  за ним собственно заготовочным непрерывным  станом, если требуется прокатывать  заготовку для сортовых или трубопрокатных станов. За последней клетью этих станов находятся летучие ножницы для  разрезки заготовки на куски требуемой длины или пилы и стеллажи для разрезки, охлаждения и осмотра заготовки. При использовании непрерывно-литой заготовки заготовочный стан устанавливается рядом с машиной для непрерывного литья в целях использования тепла неостывшего металла. Некоторые заготовочные станы выполнены так, чтобы литая заготовка поступала из кристаллизатора в валки непрерывного стана без разрезки, т. е. в этом случае осуществляется прокатка заготовки бесконечной длины и деление её на куски требуемой длины летучими ножницами или пилами при выходе из валков стана. 
 
  Листовые и полосовые станы горячей прокатки предназначены для получения плит толщиной 50—350 мм, листов толщиной 3—50 мм и полос (сматываемых в рулоны) толщиной 1,2—20 мм. Толстолистовые станы обычно состоят из 1—2 клетей дуо и кварто с длиной бочки валков 3500—5500 мм (см. рис. 1), иногда с установленными перед ними дополнительными клетями, имеющими вертикальные валки для обжатия боковых кромок. Для прокатки полос наибольшее применение получили широкополосовые непрерывные или полунепрерывные станы, состоящие из 10—15 клетей кварто с длиной бочки валков 1500—2500 мм и нескольких клетей с вертикальными валками. Весь прокатываемый материал сматывается в рулоны по 15—50 т. Эти станы значительно более производительны, чем толстолистовые, поэтому они используются также и для прокатки толстых листов (4—20 мм), которые изготовляются путём разматывания рулонов и их последующей разрезки. Со стороны выхода прокатанного металла из валков устанавливаются выходные рольганги и большое количество др. вспомогательного оборудования для последующей обработки проката и его транспортирования: у толстолистовых станов — правильные машины, ножницы, печи для термической обработки и т.д., а у широкополосовых станов — моталки для сматывания полос в рулоны, конвейер для транспортирования рулонов и оборудование для разматывания рулонов, их правки и разрезки на карточки (листы). 
 
  Сортовые станы весьма разнообразны по своей характеристике и расположению оборудования. Основные типы: универсальные станы для прокатки широкополочных балок, состоящие обычно из 3 или 5 клетей, расположенных последовательно одна за другой, из которых 2 или 3 клети универсальные, с горизонтальными валками диаметром около 1350 мм, а 1 или 2 — дуо, с валками диаметром около 800 мм; рельсо-балочные станы ступенчатого типа из двух или нескольких линий с рабочими клетями трио и дуо и валками диаметром около 800 мм; крупносортные станы ступенчатого и полунепрерывного типа из двух или нескольких линий с рабочими клетями трио и дуо и валками диаметром около 650 мм; среднесортные станы ступенчатого типа в 2 или 3 линии, полунепрерывные и непрерывные; мелкосортные станы, большей частью непрерывные или полунепрерывные; узкополосовые станы непрерывные; проволочные станы непрерывные. 
 
  Для производства проволоки из алюминиевых и медных сплавов наиболее эффективны литейно-прокатные станы, в которых осуществляется непрерывный процесс получения проволоки из жидкого металла. Вначале происходит кристаллизация бесконечного слитка между ободом вращающегося колеса и обтягивающей его стальной лентой, а затем прокатка его на непрерывном стане. Производительность стана 5—8 т/ч (рис. 5). 
 
  Сортовые станы, как и листовые, имеют разнообразное вспомогательное оборудование, установленное по движению потока прокатываемого металла и выполняющее в общем ритме, без участия ручного труда, все вспомогательные технологические и транспортные операции, начиная с выдачи со склада исходной заготовки и кончая передачей проката на склад готовой продукции.

       По назначению сортовые станы подразделяют на станы для производства полупродукта и станы для выпуска готового проката. К   первой   группе   относят  обжимные   станы для   прокатки   слитков   в   полупродукт  крупного сечения и заготовочные для получения полупродукта более мелкого сечения. Обжимные станы  блюминги, дающие заготовки для сортового проката (блюмы)  заготовки квадратного сечения или близкого к нему от 140x140 до 450x450 мм, и слябинги, дающие заготовки для листового проката (слябы) – заготовка прямоугольного сечения наибольшей толщиной 350 мм и шириной 2300 мм. К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные станы.

       Размер блюмингов, слябингов, заготовочных и сортовых станов характеризуется диаметром бочки валков (например, блюминг 1500, сортовой стан 350); размер листовых станов длиной бочки (например, стан 3600), а размер трубопрокатных станов наружным диамтром прокатываемых труб.

         Трубопрокатные агрегаты состоят  обычно из 3 станов. Первый стан  производит прошивку отверстия  в заготовке или слитке методом  винтовой прокатки, второй служит  для вытяжки прошитой заготовки  в трубу и третий — для калибровки (редуцирования), т. е. уменьшения диаметра прокатанной трубы. Конструкция трубопрокатных агрегатов определяется главным образом выбранным технологическим процессом второго стана, т. е. вытяжного. Наиболее производительным является непрерывный стан; находят применение также станы дуо, работающие на короткой оправке, пилигримовые и трёхвалковые винтовой прокатки. 
 
  Станы холодной прокатки стали и цветных металлов изготовляются следующих типов: листовые — для штучной прокатки; листовые широкополосовые — для рулонной прокатки; ленто-прокатные — для прокатки ленты толщиной от 1 мкм до 4 мм и шириной от 20 до 600 мм, сматываемой после прокатки в бунты или рулоны; фольгопрокатные — для прокатки полосы толщиной менее 0,1 мм; плющильные — для обжатия проволоки в узкую ленту; станы для холодной прокатки труб. При рулонной прокатке полос с обеих сторон рабочей клети устанавливаются намоточно-натяжные барабаны — моталки, которые служат для разматывания рулонов перед подачей металла в валки и сматывания при выходе из валков. Наиболее производительные листовые станы — непрерывные; они также выгоднее в отношении использования моталок и др. вспомогательного оборудования. Моталки у непрерывных станов располагаются только сзади, а спереди находятся механизмы для подачи рулонов, разматывания их и направления металла в валки первой рабочей клети. 
 
  Деталепрокатные станы работают в основном на принципе поперечной и винтовой прокатки и служат для производства точных заготовок деталей машиностроения — круглых периодических валов, шаров, винтов, ребристых труб, зубчатых колёс, а также инструмента — червячных фрез, свёрл и др. Эти станы разнообразны по конструкции и характеризуются высокой степенью механизации и автоматизации. 
 
  Оборудование прокатных станов. Конструкция основных деталей и механизмов Прокатного стана, несмотря на их различное назначение и многообразие, во многих случаях одинакова. Главные элементы рабочей клети — валки прокатные, подшипниковые узлы, механизмы для установки валков, станина, шпиндели, муфты и проводки. 
 
  Подшипники прокатных валков работают при очень больших нагрузках, доходящих на некоторых станах до 30—60 Мн (3000—6000 тс) на валок. Возможные габариты их ограничиваются диаметром валков. Подшипники (качения или жидкостного трения) устанавливаются в массивных корпусах, называются подушками, которые располагаются в проёмах станины. 
 
  Станина рабочей клети воспринимает все усилия, возникающие при прокатке металла, и поэтому выполняется массивной — до 60—120 т и более. Материал станины — стальное литьё с 0,25—0,35% С. Станина устанавливается на фундаментных стальных плитах (плитовинах), которые прикрепляются болтами к бетонному или железобетонному фундаменту. Для сортовых станов получают распространение предварительно напряжённые рабочие клети, в которых повышение жёсткости достигается не увеличением массивности станины, а с помощью специальных стяжных механизмов. 
 
  Передача вращения прокатным валкам производится посредством универсальных шпинделей с шарнирами Гука (см. рис. 1). 
 
  Вспомогательное оборудование Прокатного стана предназначено для подачи металла от нагревательных устройств к приёмному рольгангу стана (слитковозы), поворота слитка на рольганге (поворотные устройства), транспортирования металла в соответствии с технологическим процессом (рольганги или транспортёры), перемещения металла вдоль валка для подачи его в соответствующий калибр (манипуляторы), поворота металла относительно его продольной оси (кантователи), охлаждения металла (холодильники), травления металла (травильные установки), разматывания рулонов (разматыватели), сматывания полосы в рулон или проволоки в бунт (моталки), резки металла (ножницы и пилы), а также для отделки металла: правки (правильные машины и прессы), дрессировки, клеймения, укладки, промасливания, упаковки и т.д. 
 
  Электрооборудование Прокатный стан характеризуется большими мощностями и размерами главных приводов (мощность одного электродвигателя доходит до 6—7 Мвт и более, а общая мощность — до 200—300 Мвт), сложностью систем управления электроприводами, вызываемой главным образом необходимостью автоматического регулирования в широких пределах скорости большинства машин Прокатный стан 
 
  Смазочное оборудование Прокатного стана обеспечивает бесперебойную автоматическую подачу смазки ко всем трущимся деталям механизмов, а в станах для прокатки цветных металлов и холодной прокатки стали — также подачу технологической смазки к рабочей поверхности прокатных валков. Смазочные системы обычно располагаются в специальных подвалах. 
 
  Автоматика крупных Прокатных станов состоит из ряда объединённых локальных систем для управления всем ходом технологического процесса, начиная от подачи исходного материала на склад и со склада и кончая поступлением проката на склад готовой продукции и погрузкой его в вагоны. Каждая локальная система имеет многочисленные и разнообразные приборы-датчики, собирающие и передающие информацию о ходе технологического процесса, в том числе о температуре металла, давлении металла на валки Прокатного стана, параметрах обрабатываемого материала, в частности о размерах прокатываемого профиля, его положении и характере перемещения. Вся эта информация поступает в вычислительные машины локальных систем, где перерабатывается, после чего выдаются команды для управления машинами и механизмами Прокатного стана, относящимися к данной локальной системе, а также информация общей вычислительной машине, объединяющей локальные системы, для соответствующей корректировки работы машин и механизмов др. участков Прокатного стана, управляемых остальными локальными системами. Одна из главных задач автоматизации (и экономически наиболее выгодная) — автоматизация регулирования размеров прокатываемого профиля, осуществляемая путём соответствующего автоматического изменения междувалкового пространства на основании показаний непрерывно действующего измерителя размеров профиля. Благодаря этому резко повышается точность размеров профиля, в связи с чем снижается поле допусков, повышается качество металла, снижаются удельные расходы металла. Особенно большой эффект достигается при производстве тонколистовой продукции. 
 
  Успешное решение этой задачи стало возможным благодаря использованию вычислительной техники, т.к. обычные адаптивные системы (самоприспосабливающиеся системы) вследствие высоких скоростей прокатки (около 30—40 м/сек) не обеспечивают своевременную корректировку междувалкового пространства. 
 
  Большой экономический эффект даёт также автоматизация контроля качества готового проката и нанесения защитных покрытий. Прокатный стан в связи с непрерывностью процесса и выпуском однотипной продукции в больших количествах имеют все необходимые предпосылки, чтобы быть одними из первых полностью автоматизированных промышленных объектов.        

Рис. 4. Непрерывный  широкополосовой стан горячей прокатки.         

Рис. 1. Главная  линия четырехвалкового стана для  прокатки листов: 1 — рабочая клеть; 2 — электродвигатель; 3 — шестеренная  клеть; 4 — шпиндель; 5 — муфта.        

Рис. 2. Схема расположения валков в рабочей клети прокатного стана: а — двухвалкового; б — трехвалкового; в — четырехвалкового; г — шестивалкового; д — двенадцативалкового; е — двадцативалкового; ж — универсального.        

Рис. 3. Схема  расположения рабочих клетей прокатного стана: 1 — одноклетевого; 2 — линейного; 3 — сдвоенного; 4 — ступенчатого; 5 — непрерывного (а — с групповым  приводом, б — с индивидуальным); 6 — полунепрерывного; 7 — последовательного («кросс-коунтри» ); 8 — шахматного.        

Рис. 5. Литейно-прокатный  агрегат для производства алюминиевой  проволоки: 1 — роторный кристаллизатор; 2 — непрерывный стан с трехвалковыми  рабочими клетями; 3 — летучие ножницы; 4 — моталка с поочередным сматыванием  двух бунтов без остановки процесса; 5 — сечение бесконечного слитка; 6 — сечения окатываемого изделия  после первой и последующих клетей стана.

В. Оборудование сварочного производства 

3.  Оборудование для  нанесения износостойких  и жаропрочных  покрытий. Оборудование  для реализации  различных способов  пайки. 

Ответ:

Ручная дуговая наплавка металлическими электродами

Этот вид наплавки является самым простым, позволяющим  направлять на детали любой формы.

К механизированным способам наплавки относятся автоматическая, полуавтоматическая, электрошлаковая.

Автоматическая  наплавка под флюсом

При наплавке под  флюсом образуется довольно большой  объем ванны жидкого флюса  и металла. Во избежание стекания жидкого металла и флюса наплавленный участок должен быть расположен в  нижнем положении. Крупные детали наплавляют многодуговой наплавкой, при этом один рабочий управляет одновременно несколькими аппаратами, каждый из которых обрабатывает определенный участок изделия.

Применяют многоэлектродную наплавку, когда плавятся одновременно несколько электродных проволок, подключенных к одному полюсу источника  тока и расположенных поперек  оси наплавленного валика. Под  флюсом создается одна общая сварочная  ванна, и электроды плавятся поочередно. Вместо электродной проволоки можно  использовать в качестве присадочного материала ленту небольшой толщины  и большой ширины. Дуга, перебегая  от одного края ленты к другому, равномерно оплавляет ее торец. Коэффициент  наплавки получается больше, а глубина  проплавления и доля основного металла  меньше.

Электрошлаковая наплавка

Этот вид наплавки применяют, когда необходимо наплавить  большое количество металла, например, для восстановления изношенных деталей  с помощью электрода сложной  формы.

Преимуществом электрошлаковой наплавки является ее производительность, малая склонность наплавленного слоя к порам и  трещинам, высокое качество поверхности  наплавки. Толщина наплавленного  слоя не менее 20 мм.

Наплавка Т.В.Ч.

Для наплавки применяют  индукционный нагрев Т.В.Ч. с присадочным  металлом, который предварительно наносят  на поверхность изделия в виде смеси порошков, литого кольца или  прессованного брикета, либо расплавляют  в огнеупорной воронке, расположенной  над наплавляемой деталью.

Дуговая наплавка неплавящимся электродом (угольным или  графитовым)

Такую наплавку применяют в основном для твердых  зернистых и порошковых сплавов.

Дуговая наплавка вольфрамовым электродом в защитных газах (аргоне)

Для этого способа  используют горелки для сварки неплавящимся электродом и литые присадочные  прутки (обычно из сплавов никеля и  кобальта). Указанным способом получают очень малую глубину проплавления и наплавляют тонкие слои.

Кроме вышеперечисленных  способов, существует еще много разновидностей наплавки с использованием других источников теплоты: плазменной дуги, газового пламени, плавящегося электрода в защитном газе, порошковой проволоки и пластинчатого  электрода.

Металлизация

Металлизация  заключается в нанесении металлопокрытия  на поверхность изделия методом  осаждения на ней жидкого пылеобразного  покрывающего металла, распыляемого газовой  струей.

Процесс металлизации состоит в подачи металлической  проволоки к источнику нагрева. Проволока нагревается до расплавления, и жидкий металл под давлением  сжатого воздуха вылетает с большой  скоростью из сопла металлизатора в виде распыленных капель, которые ударяются о поверхность детали и, соединяясь с ней, образуют слой покрытия.

В зависимости  от использования источников теплоты  различают металлизацию: дуговую, газовую, плазменную и т.в.ч. При дуговой  металлизации используют специальные  металлизационные аппараты. 

  Электродуговая  наплавка применяется для восстановления изношенных и исправления дефектных  деталей, а также для изготовления новых биметаллических деталей, в которых на рабочие поверхности, подверженные износу, наносится слой износостойкого металла. Наплавка может  выполняться полуавтоматами или  автоматами.

  Полуавтоматическая  наплавка может выполняться любыми сварочными полуавтоматами, преимущественно  полуавтоматами, предназначенными для  порошковой проволоки. Некоторые полуавтоматы приспособлены, главным образом, для  наплавочных работ. Это полуавтоматы стационарного типа, снабженные емкой  катушкой для проволоки, со сравнительно небольшой зоной действия, так  как наплавка производится обычно на постоянном рабочем месте. Примером специализированного полуавтомата служит полуавтомат А - 1072С (рис. 1) для заварки дефектов литья. Он состоит из тех же узлов, что и обычные сварочные полуавтоматы. Однако для повышения производительности (до 50 кг наплавленного металла в ч), наплавка предварительно подогретых отливок выполняется тремя проволоками на токе до 1600 А. Применение трех проволок позволяет увеличить суммарное сечение электрода при сохранении достаточной гибкости шланга. Для удобства работы с подогретой деталью полуавтомат снабжен удлиненной горелкой.

  Автоматическая  наплавка также может выполняться  любым сварочным автоматом, однако удобнее применять специализированное оборудование, имеющее все или  некоторые из следующих характерных  особенностей:

  а) оно имеет устройства для выполнения широкослойной наплавки ленточными электродами (сплошными или порошковыми), расщепленными электродами из нескольких проволок, расположенных «гребенкой»  и подключенных к общему выводу источника  питания или за счет перемещения  проволочных электродов в процессе наплавки поперек направления движения автомата или изделия;

  Рис. 1 Специализированный трехэлектродный полуавтомат для заварки дефектов чугунного литья

  б) обеспечивает регулирование доли основного  металла в наплавленном слое применением  многоэлектродной или трехфазной дуги или малых плотностей тока в электроде;

  в) позволяет осуществлять подачу специальной  порошковой проволоки с большим  содержанием легирующих элементов;

  Поскольку наплавка деталей в большинстве  случаев предусматривает нанесение  на поверхность большого количества металла, наплавочные автоматы должны обеспечивать длительную работу без  перерывов.

  Ниже  описываются универсальные наплавочные  автоматы А - 580М, А - 384МК и А - 874.

  Автомат А - 580М (рис. 2) представляет собой универсальную головку облегченного типа, укрепленную на колонке, несущей подающий механизм. Он предназначен для наплавки под флюсом тонкой электродной проволокой деталей, имеющих поверхность тел вращения диаметром от 40 до 650 мм. Автомат может быть использован также и для сварки кольцевых швов деталей указанного диаметра.

  Наплавка  аппаратом А - 580М производится на специальном вращателе, либо на токарном станке. Автомат устанавливается и закрепляется на суппорте станка, а наплавляемая деталь - в патроне или центрах. Для получения окружных скоростей наплавки в пределах 12 - 40 м/ч число оборотов шпинделя необходимо дополнительным редуктором снизить до 0,5 - 4 об/мин.

  Рис. 2 Станок, оборудованный для наплавки тел вращения, с автоматом А - 580М: 
1 - приемник для флюса, 2 - дополнительный редуктор, 3 - станок, 4 - наплавочный автомат, 5 - шкаф управления, 6 - преобразователь

  Подача  проволоки осуществляется механизмом, показанным на рис. 28, а, через изогнутый  мундштук (рис. 2). Головка укреплена  на стойке и снабжена моторным приводом вертикального перемещения для  настройки на нужный диаметр изделия  и для регулировки вылета электрода. Кроме того, она снабжена механизмом наклона электрода вокруг оси, проходящей через конец электрода. Это позволяет  качественно наплавлять галтели  валов.

  Автомат А - 384МК, предназначенный для наплавки тел вращения и плоских деталей, конструктивно подобен ранее описанной головке АБ, от которой отличается наличием электромоторного механизма вертикального перемещения головки и набора приставок для наплавки порошковой проволокой, ленточным электродом и гребенкой.

  Автомат А - 874Н (рис. 3) является наиболее совершенным аппаратом для наплавки. Этот автомат самоходного типа, предназначенный для выполнения самых различных работ при наплавке тел вращения, плоских деталей и изделий сложной формы. Большие технологические возможности автомата обеспечиваются комплектом сменных узлов и приставок применительно к различным случаям наплавки и электрической схемой, позволяющей вести наплавку с постоянной скоростью скоростью подачи, а также с автоматическим регулированием этого напряжения. Для этой цели в схеме использован универсальный привод (рис. 4).

Рис. 3 Универсальный  наплавочный аппарат А - 874 Н: 
1 - флюсоотсос, 2 - штанга механизма вертикального перемещения, 3 - ходовая тележка, 4 - переключатель скорости (рабочей и маршевой), 5 - поперечный корректор, 6 - механизм подачи электрода, 7 - мундштук, в - механизм поперечных колебаний   

  Якорь двигателя Мп механизма подачи проволоки  питается от магнитного усилителя МУ. Число оборотов двигателя регулируется бесконтактным реле БР, составленным из транзисторов Т2, ТЗ и резисторов R3 - R7. Для уменьшения тока срабатывания реле предусмотрены транзистор Т1 и резистор R2. Значения резисторов R2 и RЗ подобраны такими, что при отключенном Т1 транзистор Т2 открыт, а Т3 - закрыт. Если на Т1 подать напряжение 0,1 - 0,3 В, произойдет перераспределение: Т2 закроется, а ТЗ откроется. Транзистор Т1 защищен от больших сигналов диодами Д1, Д2 и резистором R1.

  Рис. 4 Принципиальная электрическая схема  универсального привода сварочной  головки

  При работе привода в режиме автоматического  регулятора напряжения на дуге переключатель  П установлен в положение «зависимая» подача. При этом напряжение на дуге Uд сравнивается с задающим и, снимаемым с потенциометра R8, разность напряжений подается на вход бесконтактного реле (точки f, g). Если напряжение Uд>Uз, бесконтактное реле (тpaнзиcтop Т3) включится, через обмотку управления ОУГ усилителя Гп будет протекать ток от точки а к точке b. Генератор возбудится, двигатель начнет вращаться в направлении подачи электрода к изделию со скоростью, превышающей скорость его плавления. Длина дугового промежутка и напряжение уменьшатся. Когда Uд станет равным Uз, бесконтактное реле отключится. При этом точка а обмотки ОУГ последовательно с резистором R6 (R6<<RОУГ) окажется подключенной к отрицательному зажиму 2 источника питания БР. Через ОУГ будет протекать ток от точки b к точке а. Однако напряжение генератора и двигатель не могут реверсироваться мгновенно. Вначале скорость двигателя начнет уменьшаться. При этом напряжение на дуге будет возрастать. Когда разность Uд-Uз станет равной напряжению срабатывания реле, последнее включится; через обмотку ОУГ будет протекать ток от точки а к точке b. Скорость двигателя опять начнет возрастать. Регулятор обеспечивает постоянство с точностью 0,1 ÷ 0,3 В.

Рис. 5 Мундштук для наплавки лентой: 
1 - винт настройки упоров, 2 - корпус, 3 - токоподводы, 4 - воронки для флюса

  Реверсирование  всегда происходит в начале сварки, если электрод был предварительно замкнут  накоротко на изделие, когда напряжение Uд = 0.

  На  рисунке полярность сварочного тока прямая. При обратной полярности необходимо на вход g бесконтактного реле подать положительный потенциал с дуги.

  Для перевода схемы на работу с независимой  скоростью подачи электрода достаточно установить переключатель П в положение «независимая» подача и изменить полярность напряжения на задающем потенциометре R8. Регулятор в этом режиме обеспечивает постоянство заданной потенциометром R8 скорости вращения двигателя.

  Автоматическое  регулирование скорости подачи позволяет  выполнять наплавку на малых плотностях тока и применять в качестве электродного материала проволоку диаметром  до 12 мм и ленту (холоднокатаную, литую, порошковую или спеченную). На рис. 5 показана приставка с мундштуком для наплавки ленточным электродом. Она снабжена цилиндрическими подающим и прижимным роликами и токоведущим  корпусом 2 с двумя медными токоподводящими  пластинами 3. В верхней части  корпуса установлены две направляющие, которые при помощи винта 1 с правой и левой резьбами устанавливаются на расстоянии, соответствующем ширине ленты. Надежная защита зоны сварки обеспечивается двумя флюсоссыпными воронками 4.

  Контактирующая  часть медных пластин армирована метало - керамическими вставками. Это обеспечивает длительный срок их службы.

  В автомате А - 874Н предусмотрена возможность поворота вертикальной штанги вокруг своей оси на угол 90 °. Это позволяет, в частности, вести наплавку лентой, расположенной под углом к направлению наплавки и, следовательно, наплавлять широкой лентой более узкие слои.

  Широкие слои могут быть получены также при  колебании проволочного электрода  поперек направления наплавки. Для  этой цели аппарат А - 874Н снабжен механизмом колебаний, который состоит из реверсивного приводного двигателя, червячного редуктора, кругового суппорта и системы концевых выключателей. В кинематической цепи редуктора предусмотрена пара сменных шестерен для настройки скорости колебаний. Настройка ширины наплавляемого слоя производится перестановкой упоров концевых выключателей.

  Рис. 6 Схема специализированного автомата А - 687 для наплавки отверстий при неподвижном изделии: 
1 - электромагнит, 2 - планшайба, 3 - мундштук, 4 - коллектор, 5 - механизм подачи  

  Автомат А - 874Н комплектуется приставками, позволяющими производить наплавку цилиндрических поверхностей изделий по винтовой линии и с импульсным перемещением автомата на шаг наплавки.

  Наряду  с универсальными существуют специализированные автоматы, например, для наплавки изношенных бандажей железнодорожных колес, трамвайных рельсов, корпусов арматуры и др. На рис. 6 показана схема автомата А - 687 для наплавки изношенных поверхностей отверстий ступиц и других подобных изделий. Наплавка производится в среде углекислого газа на вертикальную поверхность при неподвижном изделии. Автомат устанавливается при помощи электромагнита 1 на поверхность наплавляемого изделия. Мундштук 3 аппарата вместе с планшайбой 2 вращается вокруг центра отверстия, перемещаясь при этом после каждого оборота вверх, на шаг наплавки. Проволока подается по гибкому шлангу механизмом подачи 5 через коллектор 4. в функцию которого входит также подвод сварочного тока, защитного газа и воды для охлаждения мундштука.

Рис. 7 Схема  сварочного аппарата для вибродуговой наплавки: 
1 - емкость, 2 - иасос, 3 - приемник, 4 - наплавляемая деталь, 5 и 6 - сопла, 7 - мундштук, 8 - проволока, 9. - вибратор, 10 - ось качания, 11 - генератор, 12 - дроссель