Контрольная работа по «Налогам и Управлению качеством»

    МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РФ  
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ  
ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАНИЕ  
УЛЬЯНОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ  
ИНСТИТУТ ЭКОНОМИКИ И БИЗНЕСА  
БИЗНЕС ФАКУЛЬТЕТ  
КАФЕДРА УПРАВЛЕНИЯ  
 

    Кафедра управления 

    Контрольная  работа

    По  дисциплине: «Налоги и Управление качеством»

    Вариант 7 
 
 

                                                                Выполнил: студент 3 курса

                                                                Бизнес - факультета,

                                                                    Ускоренного отделения, заочной  формы

                                                                обучения, специальности:

                                                                Менеджмент организации

                                                                Ятманов А.В. 

                                                                 Проверил преподаватель:

    Белый Е.М.                                                              
 
 

Ульяновск 2011 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Методы  и порядок оценки  уровня качества  продукции.

Для того, чтобы говорить о повышении качества, сначала надо определить уровень существующего, достигнутого качества продукции.

Уровень качества — это не абсолютное значение качества продукции, а относительная величина, показывающая насколько выше или  ниже фактическое качество продукции  относительно качества аналога. При  этом идет сравнение не самих значений качества, а величин показателей, характеризующих это качество. Аналогом (лучше сказать, базовыми показателями аналога) могут выступать расчетные  показатели того же изделия, приведенные  в техническом задании на проектирование, или фактические показатели того же изделия на какой-то момент производства, или показатели другого изделия  аналогичного назначения. В зарубежной литературе оценка уровня качества носит  название эталонного тестирования —  сравнения качества выпускаемого изделия  с эталоном (аналогом).

Рассмотрим порядок  оценки уровня качества (рис. 3.4). Замкнутость  блок-схемы необходима для того, чтобы убедиться, что выполненные  действия по оценке качества продукции  достигли поставленной цели.

Наиболее ответственным  этапом блок-схемы является выбор  базовых показателей аналога  на этапе проектирования нового изделия. От выбора аналога будет зависеть не только уровень качества спроектированного  изделия, но, возможно, и экономическая  судьба самого предприятия.

Сможет ли новое  изделие найти свою нишу на рынке, долго ли оно будет держаться  на этом рынке, окупит ли затраты на подготовку производства, разорит или  обогатит производителя? Что лучше  выбрать в качестве аналога? 

На последний  вопрос можно предложить, исходя из мировой практики, три ответа:

1) реально выпущенные  в продажу в России или за  рубежом изделия аналогичного  назначения;

2) изделия, находящиеся  в разработке;

3) нормативно-техническую  документацию и стандарты (отечественные  и мировые).

Первый ответ  наиболее простой для решения  поставленной задачи, но не оптимальный. К реально существующим изделиям-аналогам надо предъявлять требования технического совершенства. Такие аналоги должны находиться на высоком уровне качества, так как ориентированная на этот уровень качества продукция выйдет на рынок намного позже. Прогресс в любой отрасли техники возможен только при превышении показателей  последующих моделей над предыдущими. Иногда в качестве аналога выбирается последняя выпущенная в продажу модель того же предприятия. Это целесообразно, если на рынке нет достойных конкурентов этой модели. 

Оптимальным ответом  на заданный выше вопрос является выбор  в качестве аналога изделий, находящихся  в стадии разработки или освоения. При наличии на каждом предприятии  коммерческой тайны, связанной чаще всего с новыми разработками, получить величины базовых показателей чужого аналога представляется труднодостижимой задачей, но возможной. Рекомендовать  промышленный шпионаж нельзя, но провести информационный анализ возможных публикаций в открытой печати, материалов научных  и практических конференций и  семинаров, выступлений на радио  и телевидении, связанных с разрабатываемой  моделью, не только можно, но и нужно. При отсутствии действующих и  разрабатываемых аналогов в качестве базовых показателей последнего могут выступить требования стандартов и прогрессивные нормативы. 

Для оценки уровня качества продукции применяются, как  правило, два метода: дифференцированный и комплексный. 

Дифференцированный  метод заключается в сопоставлении  единичных показателей качества данного изделия с соответствующими единичными показателями аналога. Пусть  единичными показателями изделия являются Pиi (i = 1, 2, 3,... n) и аналога Pаi (i = 1, 2, 3, …, n), где n — число показателей. Сопоставление может иметь следующий вид:

Pи / Ра, Ра / Ри, Ри - Ра, Ра - Ри и др.

Наиболее часто  применяются первые два отношения.

Допустим,

qi = Pи / Ра.

Обычно выбирают то соотношение, при котором происходит улучшение качества изделия. Так, например, если рассчитывается соотношение по показателю «производительность», то в числителе стоит производительность изделия, а если по показателям «вес»  или «масса», то в числителе стоит  вес аналога.

При анализе  результатов имеет место три  варианта соотношений:

1) по всем  показателям qi > 1;

2) по всем  показателям qi < 1;

3) по одним  показателям qi меньше единицы, а по другим — qi больше единицы.

Первый вариант  бесспорен — наше изделие лучше  аналога. Бесспорен и второй вариант  — изделие хуже аналога, и запускать  его в производство рискованно. Наиболее часто при создании нового изделия  сталкиваются с третьим вариантом. Если анализируемые показатели можно разделить на важные и не важные, или на основные и вспомогательные, то наше изделие можно оценить по качеству лучше аналога, если большинство основных (или важных) показателей изделия выше, чем у аналога. Во всех других случаях решение может быть только отрицательным. Вес или приоритет того или иного показателя целесообразно устанавливать по отзывам потребителей продукции или экспертов.

Комплексный метод  заключается в определении уровня качества продукции по комплексным  показателям, то есть по совокупности показателей, и применяется для  оценки динамики качества изделия за различные промежутки времени, а  также при аттестации продукции. Комплексные показатели подразделяются на обобщенные, интегральные и индексные.

Обобщенный показатель качества Qоб применяется, когда надо выразить сложное свойство качества продукции. Например, надежность изделия является обобщенным показателем нескольких более простых показателей (безотказность, долговечность, ремонтопригодность и др). Допустим, что надо определить обобщенный показатель надежности. Рассчитаем дифференциальным методом несколько простых показателей надежности q1 , q2 , q3 … qn . Зададимся коэффициентами весомости сi каждого из простых показателей в комплексном показателе, соблюдая при этом условие, что сумма весов всех простых показателей равна 1. В итоге обобщенный показатель будет выражаться следующей зависимостью:  

В случае большого разброса значений qi рекомендуется использовать другую формулу:

Допустим, Qоб = 1,25. Это означает, что надежность нашего изделия на 25% выше надежности аналога. 

Интегральный  показатель применяется чаще всего  для оценки сложных экономических  показателей, например, эффективности  изделия (в зарубежных литературных источниках понятие «эффективность»  часто подменяют понятием «производительность»). Обычно под эффективностью изделия  понимают отношение суммарного полезного  эффекта W от работы изделия к сумме  затрат на его создание и эксплуатацию K0 + S:

где K0  — начальные  капитальные вложения;

S — эксплуатационные  расходы на весь срок службы. 

Чаще всего  интегральные показатели используются для оценки эффективности машин, станков, сложных механизмов и аппаратов, совершающих определенную работу. 

2.Отечественный  опыт управления  качеством.

 Oсновные требования к качеству содержатся в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей. Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.

Такое емкое  толкование понятия управления качеством  позволяет утверждать, что эта  деятельность началась вместе с началом  трудовой деятельности людей на земле. Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей. 

Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена правления Ивана Грозного, когда были введены стандартные  калибры - кружала - для измерения  пушечных ядер. В это же время  был основан сторожевой городок  Свияжск, при постройке которого применялись строительные элементы, заранее изготовленные по стандартным  размерам, что позволило производить  их далеко от Свияжска - в Угличе. Однако этот период характерен только отдельными стандартными решениями. 

Начало более  широкому внедрению стандартизации в производство было положено Петром I, со времени правления которого и начинает отсчет русская промышленная стандартизация. В первом собрании законов Российской империи эпохи Петра I был помещен ряд указов, свидетельствующих о том, что в это время в России внедрялись элементы стандартизации и взаимозаменяемости. При постройке флота для Азовского похода в качестве образца была использована галера, по которой были изготовлены еще 22 галеры. Это дало возможность провести постройку флота быстро и качественно. Особое внимание уделил Петр I стандартизации оружейного снаряжения. Так, в указе № 2436 от 15 февраля 1712 г. сказано: "А ружье драгунское, так и солдатское, также и пистолеты, когда будет поведено, делать одним калибером". Несомненный интерес представляет Указ Петра I о качестве от 11 января 1723 года. Из текста Указа ясны не только требования Государя к качеству продукции (в данном случае - ружья для армии), но и к системе контроля качества, государственного надзора за ним и меры наказания за выпуск дефектной продукции. Стремясь к расширению внешней торговли, Петр I не только ввел технические условия, учитывающие высокие требования иностранных рынков к качеству отечественных товаров, но и организовал в Петербурге и Архангельске правительственные бракеражные комиссии, которым вменялось в обязанность следить за качеством экспортируемого Россией сырья (льна, пеньки, древесины и т. д.). 

Развитие промышленности и транспорта в России привело  к расширению работ по стандартизации. В 1860 году был установлен единый размер железнодорожной колеи (1524 мм) и утверждены габаритные нормы приближения строений и подвижного состава. В 1889 году приняты  первые технические условия на проектирование и сооружение железных дорог, а в 1898 году - единые технические требования к поставке основных материалов и  изделий для нужд железнодорожного транспорта. В 1899 году был выпущен  единый сортамент профилей прокатной  стали. 

В 1900 году был  принят ряд правил и норм проектирования и эксплуатации электротехнических устройств. Внедрение российских национальных стандартов и единых требований к  качеству продукции в дореволюционной  России затруднялось из-за большого числа  иностранных концессий, владельцы  которых применяли, как правило, свои стандарты. Такое положение  привело, в частности, к распространению  в России трех систем мер (аршинной, дюймовой, метрической), которые затрудняли производство продукции и контроль ее качества. 

Одним из первых после революции был принят декрет "О введении международной метрической  системы мер и весов" (14 сентября 1918 г.). В 1925 г. создается Комитет по стандартизации, на который возлагается  руководство работами по стандартизации в стране и утверждение стандартов, обязательных для всех отраслей народного  хозяйства. В 1926 г. был утвержден  первый общесоюзный стандарт ОСТ 1 "Пшеница. Селекционные сорта зерна. Номенклатура". В том же году были приняты стандарты  на новый сортамент стального  проката, что позволило сократить  число типоразмеров профилей в 6 раз, а также стандарты на метрическую  и дюймовую резьбу, на допуски и  посадки, что позволило наладить серийное и массовое производство стандартных  общемашиностроительных деталей. Эти  стандарты стали основой для  овладения методами передовых зарубежных фирм, таких, как Форд, Тейлор, по контролю качества продукции на основе системы  допусков и посадок. Таким образом, одной из первых форм управления качеством  стала проверка изделий методом  сортировки и разбраковки на годные и негодные. 

Проследим последовательность воплощения системного подхода к  организации работ по улучшению  качества продукции в отечественной  практике. 

I. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).

Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без  отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для  количественной оценки качества труда  рабочего, явился процент сдачи продукции  с первого предъявления, который  исчисляется как процентное отношение  количества партий, принятых с первого  предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и  предъявленных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого  предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное  стимулирование исполнителя. Внедрение  системы БИП позволило: 

обеспечить строгое  выполнение технологических операций

повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда

более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда

создать предпосылки  для широкого развертывания движения за повышение качества продукции

Моральное стимулирование привело к появлению званий "Мастер золотые руки", "Отличник качества" и др. Со временем изменились функции  ОТК - контроль велся выборочно, а  в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства "Дней качества" и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятии процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.

II. Львовский вариант саратовской системы - система бездефектного труда (СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного  качества, высокой надежности и долговечности  путем повышения ответственности  и стимулирования каждого работника  предприятия и производственных коллективов за результаты их труда. 

Основным критерием, характеризующим качество труда  и определяющим размер материального  поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для  каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный  промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор  основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует  определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда  и максимальный размер премии устанавливаются  тем работникам и коллективам, которые  за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Внедрение СБТ  позволило: 

количественно оценить качество труда каждого  работника, каждого коллектива

повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда

повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия

вовлекать в  соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия

сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда

Львовская СБТ, так же как и саратовская система  БИП, заключалась в том, что она  распространялась главным образом  на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного  труда в научно-исследовательских  и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования качества исполнительского (не творческого) труда.

БИП и СБТ  устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со следующих модификаций  систем. 

III. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг.

В этой системе  был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической  подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы  узлов, деталей, систем и изделия  в целом и проводились их исследовательские  испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы  стандартов, такие, как Единая система  конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической  подготовки производства (ЕСТПП). 

Характерным для  системы КАНАРСПИ является то, что  она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации.

На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов  и их устранению в допроизводственный период.

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской  и экспериментальной базы, повышения  коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической  отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются  в системе как обратная связь  и используются для совершенствования  конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного  труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы  КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской  области позволило: 

сократить сроки  доводки новых изделий до заданного  уровня качества в 2 - 3 раза

повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5 - 2 раза, увеличить ресурс в 2 раза

снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ  в 1,3- 2 раза

Планирование  улучшения качества продукции и  управления качества продукции по этому  критерию, а также распространение  внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ. 

IV. Система НОРМ (научная организация труда по  увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.

В основу системы  НОРМ положен принцип последовательного  и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.

Организация работ  в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению  моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает: 

oпределение его фактического уровня

выявление деталей  и узлов, лимитирующих моторесурс

планирование  оптимального уровня увеличения моторесурса

разработку и  проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса

разработку комплексного плана конструкторско-технологических  мероприятий по освоению двигателя  с новым ресурсом в производстве

проведение комплекса  конструкторско-технологических мероприятий  и опытно-исследовательских работ

закрепление достигнутого ресурса в производстве

поддержание достигнутого уровня в эксплуатации

На стадии производства система НОРМ включает в себя положения  системы БИП и СБТ, на стадии проектирования - основные положения системы КАНАРСПИ.

Внедрение системы  НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого  капитального ремонта с 4 тыс. до 10 тыс. часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность  в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможным  за счет комплексного подхода к управлению качеством продукции путем обобщения  опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции. 

V. В 1975 году  па передовых предприятиях Львовской  области появились комплексные  системы управления качеством  продукции (КСУКП).

Целью КСУКП  было создание продукции, соответствующей  лучшим мировым аналогам и достижениям  науки и техники. С 1978 года Госстандартом  была разработана и утверждена система  основных функций УКП. В связи  с внедрением на предприятиях КСУКП: 

получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)

многоступенчатый  анализ дефектов

статистический  контроль качества

созданы группы качества

стали разрабатываться  программы качества

вводилась аттестация продукции

получила широкое  развитие сеть головных и базовых  организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП

В 1985 г. отмечалось, что за десятилетие с помощью  КСУКП: 

удалось создать  и успешно реализовать конкурентоспособную  продукцию

повысить удельный вес продукции высшей категории  качества в 2 - 3 раза

значительно сократить  потери от брака и рекламаций

уменьшить в 1,5 - 2 раза сроки разработки и освоения новой продукции

Вместе с тем  указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело  к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого - экономическая незаинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе управления качеством, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься.

При перестройке  экономики и переходе на хозяйственный  расчет стало ясно, что качество продукции становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке. 

Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственной  на базе разработки программ "качество" и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и  утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). 

VI. Внутри предприятий  управление качеством продукции  также шло по линии охвата  более широкого круга проблем.  Решение задач по улучшению  качества выпускаемой продукции  на многих предприятиях увязывалось  с эффективным использованием  ресурсов.

Примером такой  системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.

Создавались комплексные  системы повышения эффективности  производства (КСПЭП) и, наконец, система  управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством  в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой  доли (по числу целевых подсистем  управления).

Разумеется, Госстандарт  в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости. 

При переходе к  рыночным условиям исчезли директивные  методы управления, появилась конкуренция  товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Большой заслугой Госстандарта в переходный период к  рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы  качества с международными, в которых нашел отражение и отечественный опыт по управлению качеством продукции.

Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса, в России делается ставка на улучшение качества продукции. 

Проблема качества - комплексная, ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей  политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и  воспитания, а также на основе скоординированной  работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных органов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения  решения проблемы качества сферах деятельности - стандартизации, сертификации и метрологии - является Госстандарт России.