Логистика запасов. 11

Министерство  образования РФ

Пензенский  Государственный Университет 
 
 
 
 
 
 
 

Контрольная работа

по дисциплине: «Логистика»

на тему: «Логистика запасов» 
 
 
 
 
 
 
 
 

Проверила:                                                                                     Выполнила: ст-ка                                                                                                                                                         

Лушникова Н.В. гр.07ЗЭЭ61

      Уткина  И.В. 
 
 
 

Пенза 2011г

Содержание

1. Введение…………………………………………………………………...3

2. Оптимизация запасов на предприятии…………………………………..4

3. Основные системы  управления запасами……………………………….9

4. Заключение………………………………………………………………..17

5. Список используемых  источников………………………………………18 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение 
 

Логистика происходит от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать.

 Логистика  – наука о планировании, организации,  управлении, контроле и регулировании  движения материальных и информационных  потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

Управление запасами в логистике — оптимизация  операций, непосредственно связанных  с переработкой и оформлением  грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения.

Запасы различного рода играют важнейшую роль при функционировании любой экономической системы  и возникают практически во всех звеньях народного хозяйства.

Управление запасами направленно на повышение рентабельности и скорости обращения вложенного капитала.

Оптимизация запасов  – проблема, которая возникает  практически в любой компании, особенно актуальна эта тема для  торговых организаций. Игнорирование  этого вопроса приводит к множеству  проблем: недостаток оборотных средств, неритмичность работы склада, наличие просроченных товаров, неудовлетворенность клиентов. Оптимизация позволяет минимизировать страховые запасы, но в то же время компания должна иметь возможность своевременно выполнять поступающие заказы на продукцию.

Это комплексная  и очень сложная проблема, для  решения которой необходимо учитывать  особенности закупки, хранения и  продажи каждого товара, влияние  внешних факторов, ценовую политику и многое другое. При решении столь  сложной задачи недостаточно функций, реализованных в системах учета, здесь особое значение приобретают вопросы анализа данных. 

       Оптимизация запасов на предприятии

  Управление запасами предприятия и их оптимизация - очень интересная тема, так как позволяет заниматься ей: и узкоспециально - не входя в противоречия с другими бизнес-процессами и оптимизируя только запасы, и очень широко - смотря через призму управления товарными запасами на предприятии на работу всего предприятия. Из-за бурного развития в последнее время логистики, многие специалисты говорят о наиболее эффективном управлении запасами в логистике, где оно рассматривается с точки зрения минимизации совокупных издержек. То есть оптимизация товарных запасов рассматривается в первую очередь, как снижение затрат на их создание и обслуживание. Это, действительно, очень важный момент мероприятий по оптимизации запасов на предприятии, но очевидно, что управление товарно-материальными запасами, кроме логистического имеют - как минимум - ещё финансовый и маркетинговый аспект. Соответственно эффективность управления запасами не может оцениваться только издержками на их создание и обслуживание, а стратегия управления запасами не может строиться только на снижении этих издержек, и оптимальное управление запасами подразумевает такую политику управления запасами, которая гармонизирует все аспекты, связанные с этой задачей, а не только оптимизацию запасов на складе.

     В развитых странах управление товарными  запасами базируется на использовании  мощных информационных технологий, которые  разрешают практически каждый день наблюдать их состояние и динамику, автоматически осуществлять размещения заказов через компьютерную сеть и пополнять запасы к оптимальному уровню. Наиболее распространенные системы управления запасами, которые основанные на использовании модели EQQ, средства красной линии, двухсекторного средства. В последнее время получил распространение метод управления запасами по принципу Just-In-Time. При этом полнота и достоверность информационной базы обеспечивается за счет автоматизации учета и использования международной системы кодирования товаров.

     Общий принцип, на котором основанные все  системы управления запасами - это  взаимосвязь входных и исходных параметров, которые указаны на рисунке 1.

     Рисунок 1 - Система управления запасами 

     Такие системы создаются для наиболее эффективного решения следующих  проблем:

• реальной оценки текущего состояния запасов;
• установления необходимых сроков размещения заказов;
• определения целесообразного объема партии товаров, который заказывается;
• определения необходимого объема страховых запасов;
• оценка затрат управления запасами и средств их минимизации.

     Первая  проблема решается путем использования  систем контроля уровня запасов, которые  обеспечивают управленческие потребности  в оперативной информации о динамике их реализации и текущего состояния.

     Существующие  системы контроля уровня запасов  варьируют от наиболее простых к  достаточно сложным в зависимости  от размера предприятия, политики и  технологии менеджмента, объема, видов  и других особенностей запасов.

     Распространенными системами контроля уровня запасов  являются системы, основанные на применении средств красной линии. Суть средств  состоит в фиксации предельной границы, ниже которого уровень запасов не должен опускаться. При достижении этой границы происходит автоматическое размещение нового заказа.

     Второй  тип систем контроля основанный на использовании двухсекторного средства, в соответствии с которым запасы для хранения содержатся в двух секторах – рабочем и резервном. Когда  запасы рабочего сектора исчерпаны, включаются два процесса – пополняется рабочий сектор за счет резервного, и размещается новый заказ.

     Широкое распространение в развитых странах  получил классификационный подход к управлению запасами (ABC system).

     Сущность  АВС-анализа строится на основании принципа Парето: «за большинство возможных результатов отвечает относительно небольшое число причин», в настоящий момент более известного как «правило 20 на 80». Считается, что 20% товарного ассортимента дают 80% общего объема продаж. Благодаря своей универсальности и эффективности данный метод получил большое распространение.

     Его идея состоит в использовании  классификации запасов и выделении  трех групп – А, В, и С, в зависимости  от степени влияния данного вида запасов на возрастание товарооборота  предприятия. К группе А относят запасы, реализация которых вносит наибольший вклад в объем товарооборота в денежном выражении. К этой группе относятся запасы, которые обеспечивают 70% объема реализации. Как правило, это наиболее дорогие товары, и их удельный вес в объеме запасов в натуральном выражении не превышает 10%. Запасы этого вида требуют особого внимания менеджеров и использования количественных средств и моделей для оптимизации принятия решений. К группе В относят запасы среднего уровня важности, которые обеспечивают 20% объема реализации предприятия. Их удельный вес в натуральном выражении, как правило, составляет около 20%. Выбор средств управления запасами группы В должен быть основан на сопоставлении затрат на управление и экономического эффекта от их использования. Товарные запасы, реализация которых имеет незначительный вклад в объем товарооборота, порядка 10%, относят к группе С. Достаточно часто они составляют значительную часть в объеме запасов в натуральном выражении, – около 70%. К управлению запасами группы С нецелесообразно применять сложные количественные методы управления, так как при этом, затраты на управление могут быть больше экономического эффекта от их использования. Принцип классификации запасов на группы по их важности для предприятия приведен в таблице 1. 

     Таблица 1. Классификация запасов (АВС system).

     Относительно  новым подходом к управлению запасами, есть принцип управления Just-In-Time ("просто своевременно"). Этот подход впервые  был использован японскими корпорациями, а после этого нашел распространение во всем мире. Основная идея состоит в том, что запасы практически не создаются, а процесс доставки товаров поставщиками жестко согласован с технологическим процессом на предприятии. В нынешнее время такой подход эффективно используется компаниями Toyota, General Motors и многими другими. Эта система разрешает получить значительный экономический эффект за счет доведения затрат хранения к нулю. Однако, высокий уровень требований к точности функционирования системы снабжений и риск возможных ошибок, которые приведут к нарушению технологии, не разрешает использовать этот подход в странах с неразвитой информационной и коммуникационной инфраструктурой.

     Управления  большинством торговых компаний развитых стран основано на использовании компьютерной технологии. Системы управления включают автоматизированную систему учета запасов и размещения заказов у поставщиков. Движение каждой единицы товаров, с помощью магнитного штрихового кодирования, отражается в базе данных, которая охватывает информацию по всей торговой сети компании. Система управления базами данных разрешает постоянно обновлять информацию о состоянии запасов, автоматически размещать заказы через компьютерную сеть и учитывать информацию о пополнении запасов. При этом информация о реализации товаров поступает в систему управления товарными запасами, дебиторской задолженностью и денежными средствами и обрабатывается на основе встроенного в систему модельного инструментария.

     Оптимизация размера основных групп текущих запасов связана с предварительным разделением всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на два основных вида – производственные запасы (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе каждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения – постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процессе производства продукции или ее реализации покупателям.

     Для оптимизации размера текущих  запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономического размера заказа». Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

     Расчет  оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле: 

     Зп = (Нтх*Оо)+Зсх+Зцн, 

где Зп – оптимальная сумма запасов  на конец рассматриваемого периода;

Нтх –  норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

Оо –  однодневный объем производства (для запасов  сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой  продукции) в предстоящем периоде ;

Зсх –  планируемая сумма запасов сезонного  хранения;

Зцн –  планируемая сумма запасов целевого назначения других видов. 

Основные  системы управления запасами. 

Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

 учет  текущего уровня запаса на  складах различных уровней;

 определение  размера гарантийного (страхового) запаса;

 расчет  размера заказа;

 определение  интервала времени между заказами.

 Для  ситуации, когда отсутствуют отклонения  от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Также системами являются:

1. Система  управления запасами с фиксированным  размером заказа;

2. Система  управления запасами с фиксированным  интервалом времени между заказами.

Система с фиксированным  размером заказа.

 Само  название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

 В  отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

 Между  тем в системе с фиксированным  размером заказа объем закупки  должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая  площадь складских помещений.

2. Издержки  на хранение запасов.

3. Стоимость  оформления заказа.

 Эти  факторы тесно взаимосвязаны  между собой, причем само направление  их взаимодействия неодинаково  в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

 Использование  критерия минимизации совокупных  затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

 Оптимальный  размер заказа по критерию  минимизации совокупных затрат  на хранение запаса и повторение  заказа рассчитывается по формуле  (она называется формулой Вильсона): 

ОРЗ = 2AS/i,

 Где:

 ОРЗ  - оптимальный размер заказа, шт.,

 А  - затраты на поставку единицы  заказываемого продукта, руб.

S - потребность  в заказываемом продукте, шт.

I - затраты  на хранение единицы заказываемого  продукта, руб./шт.

 Затраты  на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

 стоимость  транспортировки заказа,

 затраты  на разработку условий поставки,

 стоимость  контроля исполнения заказа,

 затраты  на выпуск каталогов,

 стоимость  форм документов.

 Формула  представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В

 случае  если пополнение запаса на  складе производится за некоторый  промежуток времени, то формула  корректируется на коэффициент,  учитывающий скорость этого пополнения:

 ОРЗ= 2AS/ik,

 где  k —коэффициент, учитывающий скорость  пополнения запаса на складе.

 Гарантийный  (страховой) запас позволяет обеспечивать  потребность на время предполагаемой  задержки поставки. При этом под  возможной задержкой поставки  подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

 Пороговый  уровень запаса определяет уровень  запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

 Третий  основной параметр системы управления  запасами с фиксированным размером  заказа - желательный максимальный  запас. В отличие от предыдущих  двух параметров он не оказывает  непосредственного воздействия  на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система с фиксированным  интервалом времени  между заказами.

 Система  с фиксированным интервалом времени  между заказам - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

 В  системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоют друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

 Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

 Расчет  интервала времени между заказами  можно производить следующим  образом:

 I = N:S/ОРЗ,

 Где:

N - количество  рабочих дней в году, дни,

S - потребность  в заказываемом продукте, шт.

 ОРЗ  - оптимальный размер заказа, шт.

 Полученный  с помощью формулы интервал  времени между заказами не  может рассматриваться как обязательный  к применению. Он может быть  скорректирован на основе экспертных  оценок.

 Гарантийный  (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

 Так  как в рассматриваемой системе  момент заказа, заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

 Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами производится  по формуле:

 РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП,

 Где:

 РЗ - размер заказа, шт.,

 МЖЗ  - желательный максимальный заказ,  шт.

 ТЗ - текущий заказ, шт.

 ОП - ожидаемое потребление за время.

 Как  видно из формулы, размер заказа  рассчитывается таким образом,  что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение основных систем управления запасами.

 Можно  предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных pecypсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потреблении обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.

 Сравнение  рассмотренных систем управления  запасами приводит к выводу  о наличии у них взаимных  недостатков и преимуществ.

 Система  с фиксированным размером заказа  требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

 Следствием  преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, оставляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

Помимо  основных систем управления запасами существуют также и прочие системы управления запасами.

 Разобранные  выше основные системы управления  запасами базируются на фиксации  одного из двух возможных параметров - размера заказа или интервала  времени между заказами. В условиях  отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

 Однако  на практике чаще встречаются  иные, более сложные ситуации. В  частности, при значительных колебаниях  спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы прочими.

 Различное  сочетание звеньев основных систем  управления запасами, а также  добавление принципиально новых  идей в алгоритм работы системы  приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразным требованиям. Наиболее распространенные прочие системы. Это: