Анализ производства и реализации продукции. 63

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 5

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА  ПРЕДПРИЯТИЯ 7 
2 КРАТКИЙ АНАЛИЗ ФИНАНСОВО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 12

2.1 Динамика основных технико-экономических показателей 13 
2.2 Анализ структуры, состояния и использования основных

производственных фондов 19

3. Анализ использования трудовых ресурсов 28
4. Анализ фонда заработной платы 31
5. Анализ прибыли и рентабельности 41 
   2.5.1.Анализ прибыли 42 
   2.5.2Анализ рентабельности 46

3. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ  ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ. 50

З.1Анализ затрат на производство и реализацию

по экономическим элементам. 51 
3.2Анализ затрат на производство нефтепродуктов (в условиях

процессинга) 51

3.3.Факторный анализ  общей суммы затрат на процессинг 70

ВЫВОДЫ ПО 3 ГЛАВЕ 73

МЕРОПРИЯТИЯ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ РАБОТЫ

ПРЕДПРИЯТИЯ 75

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 79

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 80

ПРИЛОЖЕНИЯ 81

ВВЕДЕНИЕ

Развитие и углубление экономического анализа является необходимым условием стабильной работы предприятия и позволяет предвидеть хозяйственную и коммерческую ситуации для достижения конечной цели предприятия, которой, как правило, является получение максимальной прибыли. Методику анализа целесообразно переориентировать на исследование таких сторон деятельности предприятия, которые приобретают особую важность в условиях рынка: конкуренция и обострение проблем выживаемости, финансовой устойчивости при надежности предприятия как партнера. В условиях рыночной экономики приобретают вес методы, направленные на прогнозирование производственно-хозяйственной деятельности, на выработку рекомендаций для принятия продуманных и обоснованных решений.

Анализом хозяйственной деятельности называется научно разработанная система методов и приемов, посредством которых изучается экономика предприятия, выявляются резервы производства на основе учетных и отчетных данных, разрабатываются пути их наиболее эффективного использования. С его помощью вырабатываются стратегия и тактика развития предприятия, обосновываются планы и управленческие решения, осуществляется контроль за их выполнением, оцениваются результаты деятельности предприятия, его подразделений и работников.

Основными задачами экономического анализа являются:

• обоснование разработанных показателей и нормативов;
• оценка выполнения и динамика показателей;
• выявление причин и факторов, повлиявших на отклонение фактических уровней показателей от расчетных (базовых) величин;
• изыскание резервов увеличения объемов производства и реализации продукции;
• снижение себестоимости, увеличение прибыли и рентабельности;
• разработка мероприятий, направленных на использование выявленных резервов и т.д.

Объектом исследования выступает ООО «ЛУКОЙЛ – Ухтанефтепереработка». Предметом исследования является производственно–хозяйственная деятельность предприятия и всех его подразделений. Цель анализа - изучение состояния и эффективности использования материально-технической базы предприятия, результатов производственно-хозяйственной деятельности, степени и хода выполнения плановых заданий. Цель данной работы: проанализировать хозяйственную деятельность ООО «ЛУКОЙЛ – Ухтанефтепереработка», выявить отклонения в работе Общества, а также предложить мероприятия с целью улучшения эффективности деятельности предприятия.

Цель анализа производства и реализации продукции - выявление возможностей дальнейшего увеличения выпуска продукции

1 КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ПРЕДПРИЯТИЯ

Открытое акционерное общество «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтеперереработка» расположено в городе Ухте Республики Коми. Основная деятельность предприятия – переработка нефти и производство из нее нефтепродуктов.

Общество создано в 1994 году путем преобразования государственного предприятия «Ухтинский нефтеперерабатывающий завод» и является его правопреемником.

ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» - один из старейших в отрасли и самый северный в стране нефтеперерабатывающий завод. Свою первую продукцию: бензин, керосин осветительный, соляр и котельное топливо (мазут) Ухтинский нефтеперерабатывающий завод выпустил в 1934 году.

В послевоенные годы произошел мощный всплеск модернизации производства. В эксплуатацию были введены:

• атмосферно-вакуумная трубчатка (АВТ),
• битумная установка (БУ-1),
• установка термического крекинга (ТК),
• железнодорожные эстакады для налива  темных нефтепродуктов,
• установка риформинга бензинов  ЛГ 35-11/300,
• товарная лаборатория и новые резервуарные парки.

Объем переработки нефти возрос с 700 тысяч тонн в год до 6100 тысяч тонн. За годы Великой Отечественной войны завод переработал 480 тысяч тонн нефти, а в марте 1985 года была переработана 100-миллионная тонна нефти. При этом первые 50 миллионов тонн переработали за 42 года (с 1934 по 1976 год), тогда как на следующие 50 миллионов тонн потребовалось всего 9 лет. С начала 90-х годов прослеживается резкое падение всех экономических показателей предприятия. Ухтинский НПЗ, как и большинство предприятий реального сектора, в полной мере пережил кризис неплатежей и экономического спада. Завод исчерпал все материальные ресурсы. 

В 1999 году  в Ухтинский НПЗ вошел в состав вертикально интегрированной нефтяной компании «ЛУКОЙЛ».

Предприятию за 70 лет своего существования пришлось пережить: стремительный рост и масштабную модернизацию 50-х годов, глубокий финансовый кризис и промышленный спад 90-х годов. Своим благополучным «сегодня» завод обязан нефтяной компании «ЛУКОЙЛ». С вхождением в 1999 году  в состав Компании, Ухтинский НПЗ обрел «второе дыхание» и получил четкий перспективный план развития производства.

Всего в развитие предприятия за 6 лет Компанией вложено более 6,5 миллиардов рублей, что позволило коренным образом модернизировать первичную переработку нефти, организовать производство топлива для реактивных двигателей (авиакеросин), построить и освоить впервые в России комплекс гидродепарафинизации дизельных топлив, крайне важный при переработке высокопарафинистых нефтей Тимано-Печоры; организовать выпуск дизельного топлива с ультранизким содержанием серы в соответствии со стандартами Евро-4 и Евро-5; создать современное товарное производство с комплексной системой автоматического управления парками и эстакадами налива.

Модернизация производственных мощностей позволила существенно повысить эффективность переработки, так глубина переработки нефти возросла с 47 до 75%, качество выпускаемого дизельного топлива, авиакеросина и битумов соответствует лучшим мировым стандартам, увеличен отбор светлых нефтепродуктов.

В 2000 году Советом директоров Компании утверждена согласованная с Правительством Республики Коми «Комплексная программа реконструкции и модернизации ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка», в соответствии с которой:

• в 2000 году  в рекордно короткие сроки построен и введен в эксплуатацию Комплекс железнодорожной эстакады налива светлых нефтепродуктов с резервуарным парком общим объемом более 100 тысяч тонн;
• в 2001 году произведена модернизация головной установки завода по первичной переработке нефти АТ-1. Оснащение установки АТ-1 новой основной ректификационной колонной и новыми печами, позволило увеличить отбор светлых нефтепродуктов до 98 процентов от потенциального содержания в нефти;
• в 2002 году на установке АТ-1 построен блок очистки фракции авиакеросина и выпущена опытно-промышленная и первая промышленная партия авиационного топлива ТС-1;
• в 2003 году построена и пущена в эксплуатацию установка гидродепарафинизации дизельного топлива ГДС -850 с блоком получения элементарной серы; в составе комплекса ГДС-850 введена в строй уникальная печь сжигания аварийных сбросов (ПСАС);
• в  2004 году сдана в эксплуатацию первая очередь железнодорожной эстакады слива нефти и налива темных нефтепродуктов;
• в 2004 году проведено техническое перевооружение установки каталитического риформинга ЛГ-11/300-95. В ходе реконструкции был заменен катализатор, который позволил почти на 30% увеличить производительность установки и получить катализат с октановым числом 95;
• в 2005 году введен блок ввода присадок для выпуска экологически чистого дизельного топлива, соответствующего европейскому стандарту EN- 590 (ЕВРО-4);
• в 2005 году сдан в эксплуатацию котел-утилизатор;
• в 2006 году сдана в эксплуатацию вторая очередь Комплекса железнодорожной эстакады слива нефти и налива темных нефтепродуктов;
• в 2006 году проведена модернизация станции автоналива;
• в 2007 году пущена установка висбрекинга;
• в 2008 году установка каталитического риформинга дооборудована блоком изомеризации;
• в 2009 году технически перевооружена установка АВТ;
• в 2010 году проведена модернизация битумной установки БУ-1.

Ежегодно на  предприятии перерабатывается около 3,5 миллионов тонн нефти, производится около 300 тысяч тонн автобензинов, до 900 тысяч тонн дизельного топлива, в том числе дизельное топливо, отвечающее требованиям европейского стандарта Евро, более 100 тысяч тонн битумов, порядка миллиона тонн котельного топлива и ряд других нефтепродуктов. Продукция завода находит спрос не только в России, но и в ближнем и дальнем зарубежье. В 2004 году предприятие выдержало сложнейший экзамен на соответствие Международным Стандартам качества, промышленной безопасности и экологии ИСО. Общество, завершая пятилетнюю программу реконструкции и модернизации завода, начало работать по стратегической программе развития предприятия на 2004-2013 годы. В ее рамках, помимо уже введенных и строящихся объектов, активно проектируются новые. Наиболее важные объекты: установка висбрекинга и установка изомеризации по производству компонентов для бензинов. Назначение первой - снижение объемов выпуска мазутов и дальнейшее углубление переработки нефти, второй- выпуск бензинов, соответствующих европейским стандартам. Стратегические задачи новой программы остаются прежними: увеличение глубины переработки нефти до уровня не ниже среднеотраслевого, доведение качества продукции до уровня требований европейских спецификаций и решение экологических проблем производства.

ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» основной целью своей деятельности ставит выпуск нефтепродуктов, отвечающих запросам и ожиданиям потребителей в строгом соответствии с требованиями нормативной документации.

Успешная реализация поставленной цели осуществляется посредством:

• постоянной ориентации на интересы потребителей;
• понимания каждым сотрудником того, что от качественно выполненной им работы, зависит качество выпускаемой предприятием продукции.

Руководство ООО «ЛУКОЙЛ-УНП», в свою очередь, принимает на себя следующие обязательства:

• рассматривать качество продукции как основной приоритет деятельности предприятия;
• обеспечивать подразделения необходимыми ресурсами, создавать необходимые условия труда для эффективной работы;
• содействовать повышению квалификации персонала и их заинтересованности в результатах собственного труда;
• постоянно совершенствовать Систему управления качеством, основанную на международном стандарте ИСО-9001:2000.

Учитывая, что завод находится практически в черте города Ухты, особое внимание уделяется экологической безопасности деятельности предприятия, в связи с чем в 2001 году в ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» была разработана «Комплексная программа экологической безопасности», которая является составной частью «Программы экологической безопасности организаций Группы «ЛУКОЙЛ».

В рамках этой программы были реализованы следующие проекты:

• в 2001 году введены в эксплуатацию резервуары хранения бензинов, оборудованные понтонами конструкции американской фирмы «Ультрафлоут», позволившими сократить потери от испарения углеводородов до 98%;
• в 2002 году построена дренажная система, которая  позволяет перехватить большую часть (около 600 кубических метров в сутки) загрязненных грунтовых вод, формирующихся на территории левобережного промышленного узла г. Ухта;
• в 2003  году принципиально изменена схема работы битумных установок; изготовление всех марок битумов перенесено на наиболее удаленный от города участок битумной установки.
• в 2003 году построена установка ГДС-850, на которой реализована технология гидродепарафинизации дизельного топлива, совмещенная с глубокой гидроочисткой его от серы;
• в 2003 году в составе комплекса ГДС-850 введено в строй факельное хозяйство, оснащенное абсолютно уникальным для России техническим сооружением – печью сжигания аварийных сбросов; задача факела - оперативно и технологично утилизировать до 135 тонн единовременного выброса углеводородов, которые могут случиться при авариях; такого факела на территории бывшего СССР еще не было, да и в Европе он в единственном числе - на нефтеперерабатывающем заводе австрийской фирмы «OMV», в пригороде Вены. 
• в 2003 году завершено строительство станции ультрафиолетового обеззараживания очищенных сточных вод, на которой уничтожение микроорганизмов осуществляется не хлорированием, а излучением, аналогичным по своим характеристикам солнечному свету, но гораздо большей интенсивности в расчете на единицу  объема. 
• в 2003 году начата ликвидация нефтешламовых прудов.

В основе социальной политики ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» лежит  социальный кодекс материнской компании «ЛУКОЙЛ» и Коллективный договор Общества, которые регулируют трудовые и социальные отношения между администрацией и работниками и гарантируют высокий уровень социальной защищенности сотрудников предприятия.

Новые технологии требуют иного отношения к персоналу, работающему на предприятии, более высокой квалификации, и, соответственно, материального стимулирования. Численность персонала за счет оптимизации структуры снизилась примерно на четверть, в то же время средний доход на одного работающего возрос в сравнении с 2000 годом более чем в 2,5 раза. Ежегодно повышают квалификацию примерно 1/3 всех работающих, проводятся конкурсы профессионального мастерства рабочих ведущих профессий.

Стимулом каждого работника на достижение наилучших результатов является широкий комплекс социальных программ и мероприятий, составляющий социальный пакет. Среди них:

• охрана здоровья и медицинское обслуживание, включая добровольное медицинское страхование;
• создание условий для отдыха и оздоровления работников и членов их семей;
• поддержка женщин и семей с детьми;
• поддержка молодых специалистов;
• предоставление адресной социальной помощи неработающим пенсионерам;
• негосударственное пенсионное обеспечение.         

В соответствии с социальным кодексом  материнской Компании в области жилищной политики, ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» инвестирует строительство жилых домов на долевом участии с работниками предприятия. За последние шесть лет Обществом  построено 3 дома, за счет чего свои жилищные условия смогли улучшить более 200 человек.

Осуществление благотворительной деятельности для ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» - проявление социальной ответственности, которая является логической составляющей успешной работы предприятия.  Ежегодно на эти цели Общество направляет более 12 миллионов рублей.

Успешная социально-ответственная работа предприятия невозможна без тесного конструктивного взаимодействия с администрацией города и республики. Эта работа ведется в рамках подписанного соглашения между Компанией и Республикой Коми, а также Договора о сотрудничестве предприятия и администрации г. Ухты № 329/4/2004. На основании этого документа стороны предоставляют друг другу взаимную помощь, осуществляют благотворительную деятельность и оказывают взаимные услуги. Предприятие на основании письменных обращений администрации города перечисляет средства на нужды муниципальных учреждений, организаций и предприятий, на внебюджетный расчетный счет с пометкой «Благотворительность».  В 2004 году органы местного самоуправления от предприятия получили 1329,6 тысяч рублей. Согласно рекомендациям Компании, администрация города аккумулировала эти средства по своему усмотрению на наиболее значимые объекты. За 9 месяцев этого года - 1410 тысяч рублей.  Кроме того, завод оказывает благотворительную помощь таким социальным отраслям, как здравоохранение (на приобретение медицинского оборудования, улучшение материально-технической базы учреждений), образование (на материальную поддержку дошкольных учреждений, общеобразовательных школ и вуза),  культура (в 2004 году на проведение реставрационных работ Памятного знака ухтинцам, погибшим в годы Великой Отечественной войны Общество вложило более 1,5 миллионов рублей), спорт (на организацию спортивных соревнований и приобретение инвентаря).

Значительную часть средств Общество выделяет на благотворительную помощь правоохранительным органам (УВД, военный комиссариат, прокуратура, и прочее), конкретно на улучшение их материально-технической базы, проведение ремонтных работ и приобретение горюче-смазочных материалов.

  Всего на благотворительную  деятельность ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка»  направляет порядка двенадцати  миллионов рублей в год.  Выделение серьезных средств на благотворительную помощь для Общества - это вклад в реализацию социального Кодекса Компании в целом, что способствует повышению имиджа предприятия, созданию партнерских взаимоотношений с государством и обществом.

Финансовое состояние предприятия устойчиво, что характеризуется своевременно оплачиваемыми налогами и сборами при постоянно увеличивающейся налоговой нагрузке.

ООО «ЛУКОЙЛ-Ухтанефтепереработка» - развивающееся предприятие со стабильной экономикой, что, несомненно, накладывает ответственность за соблюдение социальных гарантий, в первую очередь перед своими сотрудниками, во вторую перед населением муниципального образования «Город Ухта».

Дальнейшее развитие предприятия определено Программой стратегического развития нефтеперерабатывающего сегмента Компании на 2004-2014 годы, в которой намечено завершение работы по увеличению глубины переработки нефти до 78-80%, доведение качества автобензинов до уровня европейского качества, снижение техногенной нагрузки на окружающую среду.

Организационная структура ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» представлена на схеме (см. приложение), включает в себя генерального директора, в подчинении которого находятся пять заместителей – по поставкам, по капитальному строительству, по экономике и финансам, по персоналу и социальному развитию, главный инженер, а также главный бухгалтер, которые в свою очередь координируют работу всех отделов и цехов предприятия.

В состав ООО «ЛУКОЙЛ-УНП» входят следующие подразделения (технологические цеха).

Цех № 1 «Первичная переработка нефти», в состав которого входят следующие технологические установки.

АТ-1 – атмосферная трубчатка, построена и введена в эксплуатацию в 1939 году. За период эксплуатации установка неоднократно подвергалась модернизации и реконструкции. В 2001 году закончены работы по техническому перевооружению установки. Утвержденная годовая мощность установки после техперевооружения составляет 3213 тысяч тонн. В 2002 году на установке был построен блок очистки фракции авиакеросина.

Установка АТ-1 состоит из пяти блоков, технологически связанных между собой:

• блок ЭЛОУ;
• блок отбензинивания обессоленной нефти;
• блок АТ;
• блок стабилизации фракции НК-85°С;
• блок ТС.

На установке производятся компоненты:

Фракция НК-85°С - компонент автомобильных бензинов или как компонент сырья углеводородного для производства этилена;

Фракция 85-145°С – компонент сырья установки каталитического риформинга или как компонент сырья углеводородного для производства этилена;

Фракция 140-180°С – компонент сырья установки каталитического риформинга или сырья блока ТС, компонент летнего, зимнего или арктического дизельных топлив;

Фракция 180-210°С – компонент летнего, зимнего или арктического дизельных топлив или сырья блока ТС;

Фракция авиакеросина – компонент сырья блока ТС;

Фракция 210-340°С – сырье установки ГДС или как компонент летнего и зимнего дизельных топлив;

Атмосферный газойль – компонент котельных топлив и топлива судовых марок ИФО-180, 380, ВГЛ;

Мазут прямогонный – компонент котельных топлив, топлива судового ИФО-180, 380 и как сырье установки АВТ.

АВТ – атмосферно-вакуумная трубчатка построена и введена в эксплуатацию в 1952 году. За период эксплуатации установка неоднократно подвергалась модернизации и реконструкции. В 1986 году установка дооборудована встроенным двухступенчатым блоком электрообессоливания и обезвоживания нефти (ЭЛОУ). В 1994 году смонтирована третья ступень блока ЭЛОУ, что позволило обеспечить глубокую подготовку нефти, снизить скорости коррозии оборудования и повысить эксплуатационную надежность установки. В настоящее время установленная мощность установки составляет 0,5 миллионов тонн тяжелой нефти в год.

Установка атмосферно-вакуумная трубчатка АВТ предназначена для:

- обессоливания, обезвоживания и  переработки тяжелой ярегской  нефти;

- переработки мазута прямогонного  с установки АТ-1.

Установка АВТ имеет блоки:

- блок подготовки нефти (блок  ЭЛОУ);

- блок атмосферной перегонки  нефти;

- блок вакуумной перегонки нефти;

- блок физической стабилизации  бензинов атмосферной перегонки  нефти;

- блок щелочной очистки бензинов  от сероводорода.

На установке производятся компоненты:

Компонент дизельных топлив – компонент товарных дизельных топлив, топлив судовых ИФО-180, 380, а также в качестве компонента сырья установки ГДС-850;

I вакуумный погон – компонент вакуумного газойля низкозастывающего, ВГЛ, топлив судовых ИФО-180, 380;

II вакуумный погон – компонент мазута топочного М-100, вакуумного газойля низкозастывающего, ВГЛ;

III вакуумный погон – компонент мазута топочного М-100, ВГЛ;

Гудрон – компонент топочных мазутов, в качестве сырья для производства битумов.

Установка по производству нефтебитумов предназначена для получения нефтяных битумов различных марок путем окисления кислородом воздуха гудрона с установки АВТ. Установка введена в эксплуатацию в 1952 году.

Установка состоит из двух участков: участка №1 и участка №2.

Участок №1 предназначен для производства битумов, налива битума и пластбита в железнодорожные цистерны или бункерные полувагоны, затаривания битумов в барабаны для отгрузки железнодорожным или автомобильным транспортом.

Участок №2 предназначен для налива битумов в автобитумовозы, а также для затаривания битумов в гранулированной виде в мешки для отгрузки железнодорожным или автомобильным транспортом.

Технологическая связь между участками осуществляется по двум трубопроводам.

Участок №1 включает в себя две технологические линии:

- батарея кубов периодического  действия (БПД);

- блок окислительной колонны  ОК-1.

Каждая из двух линий участка №1 может действовать как самостоятельная технологическая единица по выработке битумов определенных марок:

БПД – для получения битумов следующих марок: нефтяных строительных БН 70/30 и БН 90/10, нефтяного хрупкого марки «Г», пластбита II, нефтяного изоляционного БНИ – Y. При необходимости на БПД могут вырабатываться битумы жидких марок: дорожные улучшенные БДУ 50/70, БДУ 70/100, БДУ 100/130, БДУ 130/200, нефтяные кровельные БНК-40/180 и БНК-45/190.

ОК-1 – для получения дорожных битумов.

Дорожные битумы, получаемые в окислительной колонне ОК-1, накапливаются в емкостях - раздаточниках, из которых производится их налив в железнодорожные цистерны на эстакаде установки.

Битумы, получаемые на БПД, затариваются в барабаны, охлаждаются в раздаточных залах, вывозятся автопогрузчиками на складскую площадку, откуда отгружаются в полувагоны или автотранспорт для транспортировки потребителям.

Участок №2 включает в себя: блок накопительных емкостей жидких (дорожных) битумов и автомобильную эстакаду для налива жидких (дорожных) битумов в автобитумовозы; раздаточную емкость для приема битумов; линию охлаждения, гранулирования и затаривания битумов (хрупких и строительного) в крафт-бумажные мешки.

Цех №2 «Газокаталитический», в состав которого входят установки.

ГДС-850 – установка предназначена для получения компонентов гидроочищенного малосернистого летнего, зимнего и арктического дизельного топлива. Проектная мощность установки 850 тысяч тонн в год.

Сырьем установки ГДС-850 является прямогонная дизельная фракция 210-340°С, получаемая на установке первичной переработки АТ-1.

Установка ГДС-850 состоит из блоков:

- резервуарный парк установки;

- реакторный блок;

- блок циркуляционных и дожимных  компрессоров;

- блок стабилизации и очистки  газов;

- блок регенерации насыщенного  раствора МДЭА;

- блок производства серы с  узлом очистки хвостовых газов;

- блок концентрирования водорода «Рекавери Плюс».

Установка ГДС-850 является комплексной установкой, в которой протекает ряд технологических процессов, таких как: гидроочистка, гидродепарафинизация, концентрирование водорода и другие.

Продуктами, получаемыми на установке ГДС-850, являются:

- основной продукт – компонент  дизельного топлива летнего, зимнего  и арктического;

- побочные продукты:

бензин-отгон – компонент автобензинов;

элементарная сера – товарный продукт;

очищенный углеводородный газ – топливо для технологических печей.

Установка введена в эксплуатацию в 2003 году.

35-11/300-95 – установка каталитического риформинга, введена в эксплуатацию 29 мая 1973 года. Первоначальная проектная мощность установки – 300 тысяч тонн в год. В 2004 году проведено техническое перевооружение установки. Проектная мощность установки по проекту технического перевооружения составляет 384 тысячи тонн в год.

Установка 35-11/300-95 предназначена для получения компонентов высокооктановых бензинов.

Сырьем установки 35-11/300-95 является прямогонная бензиновая фракция 85-145°С или смесь прямогонных фракций 85-145°С и 140-180°С, получаемых на установке первичной переработки нефти АТ-1.

Установка 35-11/300-95 состоит из пяти блоков:

- блок гидроочистки;

- блок отпарки гидрогенизата;

- блок подготовки гидрогенизата;

- блок риформинга;

- блок стабилизации.

Продуктами, получаемыми на установке 35-11/300-95, являются:

- основной продукт: стабильный  катализат – компонент высокооктановых  бензинов;

- побочные продукты: