Гибкие производственные системы. 2

                              

 

                                 Предисловие

Развитие промышленного производства определяется ростом производительности труда. Производительность технологической операции в любой отрасли промышленности зависит от затрат времени на выполнение главных функциональных действий (основное время), вспомогательных действий (вспомогательное время) и потерь времени, обусловленных плохой организацией труда (организационные потери) и длительным выполнением некоторых дополнительных действий (собственные потери). Сокращения основного времени можно добиться путем совершенствования технологии обработки, а также конструктивными изменениями в оборудовании. Минимизация организационных потерь времени предполагает тщательную проработку условий организации производства, доставки материалов и комплектующих, налаженные кооперационные связи и многое другое, а сокращение вспомогательного времени и собственных потерь связано с механизацией и автоматизацией производства. Автоматизация производства возможна только на основе новейших достижений науки и техники, применения прогрессивной технологии и использования передового производственного опыта. Развитие автоматизации производства приводит к значительному повышению его эффективности. Это связано, с одной стороны, с улучшением организации производства, ускорением оборачиваемости оборотных средств и лучшим использованием основных фондов, с другой — со снижением себестоимости обработки, расходов на заработную плату, энергию, с третьей — с возрастанием культуры производства, качества выпускаемой продукции и т.д.

Во второй половине XX в. основной упор был сделан на более простую, так называемую жесткую, автоматизацию, т.е. автоматизированное выполнение одних и тех же операций на одном и том же оборудовании в течение длительного времени. Именно таковы принципы использования автоматических линий и агрегатных станков в машиностроении. Однако развитие промышленности на современном этапе привело к постепенной замене жесткой автоматизации на гибкую.

Гибкая автоматизация дает возможность быстрого перевооружения производства для выполнения технологических функций с определенной производительностью обработки на основе максимального использования вычислительной техники и электроники.

 

Сущность гибких производственных систем

Гибкая автоматизация производства может быть частичной или комплексной. Ъ последнем случае кроме автоматизации непосредственно технологических процессов автоматизируются также все необходимые вспомогательные процессы и сводятся к минимуму функции обслуживания. Такая автоматизация обеспечивает автоматическую работу производственной системы в течение длительного времени.

Главная особенность ГПС по сравнению с прежними формами организации производства, обеспечивающая высокую производительность (например, автоматические линии), — возможность производства целой группы изделий в произвольном (в соответствии с требованиями дня) порядке и небольшими партиями, причем такая организация производства не оказывает значительного влияния на его экономические показатели. В настоящее время под ГПС понимают системы, включающие средства производства, которые характеризуются легкостью переналадки и адаптации к изменяющимся требованиям производства. Цель использования ГПС — достижение

эффективности производства, сравнимой с эффективностью массового производства, но для небольших партий разнородных деталей.

Наиболее часто ГПС рассматривают как комплексную систему технологических машин (в большинстве случаев — металлорежущих станков), транспортных средств, оснастки и прочих средств производства, которые полностью управляются с помощью компьютера. Станки в этом случае укомплектованы оснасткой для смены заготовок и режущих инструментов, что обеспечивает возможность обработки различных деталей без потерь времени на переналадку станка.

В последнее время ГПС часто трактуют как способ организации производства, обеспечивающий полное управление производственным процессом и рационализирующий этот процесс. Такой подход означает необходимость анализа каждой составляющей производства продукции на данном: предприятии и тщательной временной стыковки с другими составляющими.

Используя ГПС, можно обеспечить:

а гибкость выбора различных заготовок для обработки в течение определенного времени;

а возможность добавления или удаления конкретной заготовки из разработанного ранее производственного задания на обработку деталей;

а гибкость технологического маршрута, т.е. возможность замены станка для обработки конкретной детали, например в случае изменения производственного задания или отказа станка;

сз возможность быстрого внедрения в производство конструктивных изменений в обрабатываемых деталях;

сэ возможность изменений в программе выпуска конкретных деталей;

а возможность производства различных деталей в разных ГПС в рамках одного предприятия.

Возможности ГПС весьма привлекательны для лидеров современного промышленного производства. С одной стороны, они позволяют объединить высокую производительность с малыми объемами партий деталей мли изделий, с другой — внедрить безлюдные технологии и значительно снизить производственные расходы на заработную плату. А. это дает предприятию возможность быстрее, чем: когда-либо, реагировать на требования рынка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Станки с ЧПУ и обрабатывающие центры сверлильно-фрезерно-расточной группы

            Тенденции развития

Станки сверлильно-фрезерно-расточной группы в процессе совершенствования претерпели значительные изменения с точки зрения как конструкции, так и технологических возможностей. Анализ современных станков позволяет выделить следующие их особенности:

1) большое разнообразие  конструкций в зависимости от  размеров и массы обрабатываемых деталей, свойств обрабатываемого материала, выполняемых операций, уровня автоматизации, количества осей управления и т.д.;

2. различная организация рабочего пространства с целью обеспече 
   ния управления по нескольким осям; облегчения транспортирования 
   стружки; повышения производительности на основе использования 
   много шпиндельных головок, размещенных в инструментальных ма 
   газинах наряду с традиционными инструментами; возможности обра 
   ботки детали с нескольких сторон путем использования поворотных 
   и глобусных столов;
3. использование перспективных структур типа гексапода;
4. изменение конструкций приводов главного движения путем за 
   мены традиционных кинематических цепей, обеспечивающих частоту 
   вращения до 8000... 15 000 об/мин, электрошпинделями с частотами 
   вращения до 100 000 об/мин;
5. изменение конструкций приводов подачи путем замены тради 
   ционных двигателей постоянного и переменного тока на линейные 
   двигатели; уровень рабочих подач доходит до 30 м/мин, а быстрых 
   ходов — до 12О м/мин и более;
6. возрастание точности обработки вследствие применения новых 
   систем управления, использования технологий сверхскоростной об 
   работки, увеличения точности позиционирования узлов станка до 
   =ь О,ОО1 мм и палет с деталями до =ь О,ОО2 мм, минимализации зазо 
   ров в соединениях узлов и элементов станка;
7. повышение статической, динамической и термической жестко 
   сти вследствие компьютеризации и визуализации расчетов станка; 
   повышения жесткости конструкций, стандартизации и унификации 
   используемых узлов, использования новых конструкционных мате 
   риалов (сотовые конструкции, полимербетоны и т.п.);
8. новые механизмы замены палет с изделиями и режущих инст 
   рументов, обеспечивающих резкое сокращение времени замены;
9. использование лазера в качестве инструмента, что позволяет 
   обеспечивать не только прецизионную обработку, но и сварку от 
   дельных элементов детали непосредственно на станке;

10) повышение надежности работы станка на основе широкого ис 
пользования систем периодической и непрерывной (мониторинг) ди-

ф агностики его работоспособности.

                               Компоновочные схемы

В настоящее время используется целый ряд компоновок станков и обрабатывающих центров сверлильно-фрезерно-расточной группы в зависимости от их технологического назначения:

1) с горизонтальной  и вертикальной осью вращения  шпинделя;

 

                         

Рис. 3.16. Компоновочные схемы станков сверлильно-фрезерно-расточной

группы [1]

2. с крестовым столом, имеющим рабочие перемещения в гори 
   зонтальной плоскости вдоль осей X и У, и пинолью шпинделя, пере 
   мещающейся вдоль оси 2 (рис. 3.16, а);
3. со столом, перемещающимся вдоль оси X, шпиндельной баб 
   кой, имеющей перемещение вдоль оси У, и пинолью шпинделя, пе 
   ремещающейся относительно оси 2 (рис. 3.16, б);

4. со шпиндельной бабкой, имеющей перемещение вдоль осей X, 
   У, 2 (рис. 3.16, в);
5. портального типа (рис. 3.16, г).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

НАЛАДКА, ЭКСПЛУАТАЦИЯ

И РЕГУЛИРОВАНИЕ СТАНКОВ С ЧПУ

ФРЕЗЕРНОЙ ГРУППЫ

      Устройство и работа станков фрезерной группы

Современные фрезерные станки с ЧПУ предназначены для обработки плоскостей, обработки фасонных поверхностей, изготовления прямых и винтовых канавок и других работ. На станках можно обрабатывать заготовки из черных, цветных и труднообрабатываемых металлов концевыми, цилиндрическими, торцовыми и другими фрезами как встречным, так и попутным фрезерованием. Станки с ЧПУ фрезерной группы по компоновке имеют много разновидностей, которые отличаются пространственным расположением их шпинделей и взаимным расположением основных функциональных узлов.

Вертикально-фрезерные станки 654ФЗ, 6М13ГН1-Н (рис. 79) с оптимальной компоновкой с крестовым столом и вертикальным шпинделем обеспечивают наибольшую жесткость и повышенную точность обработки, удобство обслуживания, смену инструмента' и установку заготовок. Вертикально-фрезерные станки консольного типа ФП-17МН (рис. 80), ФП-7МН, ФП-27МН, ФП-37МН предназначены для обработки деталей средних размеров, имеют перемещающийся стол (ось I), поперечное перемещение ползуна (ось У) и вертикальное перемещение шпинделя и пиноли (ось I]. При этом в компоновку станка удачно вписываются устройства для перемещения по осям.

Обрабатывать большие детали с соотношением сторон от 1:10 и более на обычных станках трудно, а внекоторых случаях невозможно. Для обработки таких деталей изготавливают длинномерные станки, у которых в процессе обработки все перемещения осуществляет инструмент, а деталь остается неподвижной. Станина таких станков собрана из отдельных секций, имеющих длину до 4 м. К станине привернуты винтами стальные закаленные направляющие, по которым перемещается портал. Вдоль станины имеется плоскость, предназначенная для установки измерительной системы.

 

 

 

Рис. 79. Вертикально-фрезерный станок с   ЧПУ мод.   6М13ГН1-Н

Для отсчета величины перемещения используют вращающиеся трансформаторы, сельсины или индуктосины. Продольно-фрезерные станки портального типа (ФП-9М, ПФП-5С, ФП-242 и др.) предназначены для обработки деталей типа лонжеронов, панелей, балок и т. п., у которых длина в несколько раз превышает ширину. Конструктивно станки выполнены с неподвижным порталом (ФП-9М) и подвижным столом и вертикальным расположением шпинделя, находящимся на подвижной траверсе, с подвижным порталом (ПФП-5С, ФП-242) и поперечным перемещением вертикальной шпиндельной головки. Станки ПФП-5С и ФП-242 двух-портальные.В связи с интеграцией обработки на фрезерные станках с ЧПУ мощность и крутящий момент должны обеспечивать выполнение различных операций (фрезерование, растачивание, сверление и т. п.). Для каждой управляемой координаты применяют свой привод подачи, причем эти приводы, работающие от управляющей системы, должны обеспечивать высокую точность позиционирования и быстродействие. Для этого применяют сочетание регулируемых двигателей постоянного тока с беззазорными редукторами (станки 654ФЗ, 6М13ГН1-Н, ФП-17МН, ФП-7МН, ФП-27МН, ФП-37МН и др.). Мощность приводов определяется не только силой резания, но и требованиями, связанными с разгоном и торможением, нагревом и коммутацией двигателей постоянного тока. Применение редукторов с беззазорными зубчатыми передачами и шариковых винтовых пар значительно повышает жесткость кинематической цепи привода и приводит к устранению зазоров в ее элементах.

 

 

Рис.  80.  Вертикально-фрезерный   станок консольного   типа  с  ЧПУ

мод. ФП-17МН

Длинномерные    станки      (ФП-9М,  ПФП-5С)   имеют быстродействующие гидравлические приводы подач. Для продольного перемещения в станках применена рейка с беззазорными шестернями (косозубыми). Поперечное и вертикальное перемещение шпиндельной головки осуществляется шариковыми винтовыми парами. Для измерения положения рабочего органа длинномерного станка с ЧПУ используется обратная связь с датчиками положения, имеющими линейную зависимость выходного сигнала от перемещения.

Фрезерные станки с ЧПУ мод. 654ФЗ, 6М13ГН1-Н, ФП-17МН, ФП-7МН, ФП-27МН, ФП-37МН, ФП-242 оснащены устройствами ЧПУ типа НЗЗ-2М. Наиболее общий цикл работы фрезерного станка с ЧПУ в автоматическом режиме состоит из следующих этапов:

1. перед началом обработки партии деталей станок 
   с   ЧПУ  проверить   на   работоспособность    по   тест-программе, с пмощью которой убеждаются в  правильности функционирования всех органов станка и в* выполнении всех технологических команд;

2. установить на стол станка приспособление и за крепить заготовку;

 

3. закрепить в шпинделе инструмент с помощью гидрозажима;
4. установить программу  (перфоленту)  всчитывающее устройсво системы ЧПУ, с помощью ручного пульта   установить   режим   работы   станка,   произвести   коррекцию по режиму обработки и инструменту (по длине диаметру);
5. установить инструмент или рабочий орган станков исходную   точку   в соответствии     с технологической картой настройки;

6) включить   станок,   систему   ЧПУ   и   ввести   программу в устройство    ЧПУ,    произвести    обработку по первой операции;

7. после обработки детали по первой операции проверить качество и точность обработки детали, убедившись, что станок и система ЧПУ правильно обработали деталь в соответствии с заданной программой; произвести дальнейшую пооперационную обработку;
8. после  обработки  первой  детали  снять деталь  с приспособления   и   произвести   окончательный   контроль детали,   если   выявляются   неточности,   скорректировать режимы  обработки;  дальнейшую  обработку  партии  деталей производят аналогично.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Особенности кинематических и гидравлических схем

фрезерных станков

Трехкоординатные вертикально-фрезерные станки 654ФЗ, 6М13ГН1-Н, ФП-7МН, ФП-17МН и др. предназначены для обработки по программе, записанной на перфоленте, деталей, ограниченных плоскими поверхностями или фасонными контурами с постоянным углом наклона образующих, например ! балок, нервюр, лонжеронов, кронштейнов и т. п. На этих станках можно обработать детали, имеющие выпуклые и вогнутые поверхности двойной кривизны, с помощью концевой фрезы с шаровым концом. На станке можно обрабатывать детали из алюминиевых сплавов, стали, а также при специальном изготовлении детали из титановых сплавов, легированных и жаропрочных сталей. На станках предусмотрено управление перемещением рабочих органов от рукояток с пульта ручного управления.

Вертикально-фрезерный станок 6М13ГН1-Н (рис. 81) состоит из станины, коробки скоростей, фрезерной головки, коробки переключения скоростей, консоли, стола и салазок, редукторов продольной и поперечной подач, привода и редуктора вертикальной подачи. Ста-нина 4 пирамидальной формы коробчатого сечения отделена от основания. В боковых стенках станины имеются ниши, в которых размещено электрооборудование. Внутри в верхней части станины расположены редуктор и коробка переключения скоростей. Станина установлена на основании 1 с помощью привалочных поверхностей и закреплена болтами. Внутри основания расположен резервуар для охлаждающей жидкости. С задней стороны станины установлен асинхронный электродвигатель 2 привода главного движения. Коробка скоростей 3 смонтирована внутри станины, все валы ее установлены на подшипниках качения. Переключение двух трехвенцовых и одной двухвенцовой шестерен дает возможность получить 18 частот вращения шпинделя от 31,5 до 1600 об/мин. Смазка коробки скоростей осуществляется под давлением от встроенного плунжерного насоса.

В верхней части станины имеется круглый фланец, к которому прикреплена фрезерная головка 5. Консоль 16 представляет собой отливку коробчатой формы, имеющую вертикальные направляющие типа ласточкина хвоста и прямоугольные направляющие для салазок. Салазки 15 станка представляют собой чугунную отливку, имеющую в нижней части прямоугольные направляющие для перемещения в поперечном направлении и в верхней части направляющие в виде «ласточкина хвоста» для продольного перемещения стола // относительно салазок.

Перемещение стола и салазок осуществляется электродвигателями постоянного тока ПБСТ-23, управляемыми тиристорными преобразователями типа ПТЗР,

 

 

Рис. 81. Кинематическая схема станка 6М13ГН1-Н

причем каждая подача имеет самостоятельный привод. От электродвигателя 14 через редуктор 13 получает вращение вал и через пару цилиндрических зубчатых колес передает вращение гайке продольной подачи. От электродвигателя 19 через редуктор 18 получает вращение другой вал и через пару конических колес и пару цилиндрических колес сообщает вращение гайке поперечной подачи. Цилиндрические зубчатые колеса установлены на корпусах шариковых гаек и имеют спиральный зуб, что позволяет регулировать боковые зазоры. Стол и салазки можно перемещать вручную от рукояток, квадраты которых выведены на лицевую сторону салазок.

Приводной электродвигатель подач крепится к корпусу редуктора и шпоночным соединением связан с приводным валом, на втором конце которого насажена шестерня привода датчика обратной связи 12, 17. Смазка шестерен и подшипников редукторов подач осуществляется заливкой масла в корпус редуктора. Шпиндель 6 смонтирован в пиноли 10, имеющей осевое перемещение от редуктора вертикальной подачи 8, который отличается от редукторов продольной и поперечной подачи своим расположением и корпусом, перемещение шпинделя осуществляется электродвигателем 7, На валу редуктора также установлен датчик 9 обратной связи по положению.

Для выборки зазора в шариковых винтовых парах приводов подач поставлены две полугайки; смещение полугаек в осевом направлении за счет разворота относительно друг друга осуществляется выборка зазора. Зазор в спиральных колесах редукторов выбирают прокладками.

Кинематическая схема консольного вертикально-фрезерного станка ФП-17МН (ФП-7МН) приведена на рис. 82 (станок ФП-7МН в отличие от станка ФП-17МН имеет больший размер рабочей поверхности стола в продольном направлении и соответственно большую величину перемещения). На станине 19 с чугунными направляющими прямоугольного сечения перемещается стол 20. Стол перемещается от электродвигателя 16 через редуктор 13 с силовой выборкой зазора и шариковую винтовую пару. Винт неподвижно закреплен на столе. Гайки установлены в редукторе подачи. С приводом с помощью зубчатых колес 17 соединен датчик обратной связи 18 (вращающийся трансформатор ВТМ-1В), а с помощью зубчатых колес 14 сельсин-датчик 15 системы индикации положения.

У тумбы 25, прифланцованной к станине, имеются направляющие прямоугольного сечения, по которым перемещается ползун /, а внутри тумбы располагается редуктор поперечной подачи 23. К нижней части ползуна неподвижно закреплен шариковый винт поперечной подачи. Привод ползуна аналогичен приводу стола к состоит из электродвигателя 22, редуктора 23, датчика обратной связи 24 и сельсина-датчика 21 индикации.

Фрезерная головка 8 установлена на прямоугольные-направляющие ползуна. К ней прикреплена гайка шариковой винтовой пары вертикальной подачи. Привод фрезерной головки осуществляется от электродвигателя 5 через зубчатые колеса 6 и шариковую винтовую пару.. К» выходному валу зубчатой передачи присоединен редуктор 9 с датчиком обратной связи 11 и сельсином-датчиком 10 индикации положения рабочего органа станка*.

Рис. 82. Кинематическая схема станка ФП-17МН

В корпусе фрезерной головки установлена пиноль 7, которая фиксируется двумя тангенциальными зажимами. В пиноли смонтирован шпиндель 12. на двух рядных роликовых подшипниках. Осевая сила шпинделя воспринимается радиально-упорными подшипниками. Внутри шпинделя смонтировано устройство зажима инструмента, работающее от тарельчатых пружин. Разжим осуществляется с помощью гидроцилиндра 4.

Привод главного движения (вращение инструмента) осуществляется от электродвигателя 2 переменного тока через коробку передач 3, расположенную4 в ползуне. Переключение трех зубчатых блоков позволяет получить восемь различных частот вращения шпинделя. Перемещение блоков осуществляется с помощью реечных передач от рукояток, расположенных на ползуне. Приводы подач (перемещение стола, ползуна и фрезерной головки) осуществляется от электродвигателей постоянного тока с тиристорным управлением.

Индикация положения рабочих органов станка осуществляется по каждой координате отдельными механизмами, смонтированными с сельсинами-приемниками на подвесном пульте управления станка. Смазка направляющих и редукторов подач осуществляется централизованно от общей насосной станции, расположенной в станине станка.

Резервуар с охлаждающей жидкостью и электронасосом находится в отсеке станины. Включение и отключение подачи жидкости осуществляется с помощью выключателя, находящегося на пульте управления станком.

Гидравлическая принципиальная схема станка ФП-17МН изображена на рис. 83. Лопастной насос 10, приводимый во вращение электродвигателем 9, всасывает масло через приемный сетчатый фильтр 11 и нагнетает в гидросистему через пластинчатый фильтр 7. При выключенном электромагните гидрораспределителя 3 гидроцилиндр 2 разжима инструмента соединен со сливом. Инструмент зажат в шпинделе тарельчатыми пружинами. Масло одновременно поступает от насоса в распределитель 5 и через него на систему смазки. Излишки масла сливаются в бак 12 через предохранительный клапан 4. Клапан 4 настраивается по манометру 1 на давление 0,1—0,2 МПа. Настройка этого клапана определяет давление в системе смазки.

Инструмент в шпинделе разжимается при работающей насосной установке включением тумблера, установленного на ползуне. При включении тумблера гидрораспределитель 3 соединяет напорную магистраль насоса с гидроцилиндром 2 и отсоединяется от клапана 4. Давление в системе определяется настройкой клапана 6. Этот клапан определяет давление в гидроцилиндре при разжиме инструмента в шпинделе. Величину давления контролируют с помощью манометра 8. Давление в системе разжима должно быть 2—2,5 МПа. Настройку давления в данной системе нужно производить только при включенном электромагните гидрораспределителя, т. е. при подаче тумблером команды на разжим инструмента в шпинделе. .

Для обеспечения надежной работы гидравлической системы станка необходимо ежедневно проверять уровень масла, при доливке масла степень фильтрации должна быть не хуже 80 мкм; ежедневно проверять настройку давления, при снижении вязкости на 15—20 % от первоначальной необходимо заменить масло; для равномерной подачи масла к подшипникам и зубчатым передачам необходимо отрегулировать маслораспреде-лители так, чтобы масло поступало в каждую точку в нужном количестве; при неисправной системе смазки работа на станке запрещается.

 

 

 

 

            Регулировка и наладка следящих приводов

Фрезерные станки с ЧПУ мод. 654ФЗ, 6М13ГН-1Н, ФП-17МН, ФП-7МН имеют следяще-регулируемые электроприводы постоянного тока с тиристорным управлением серии ПТЗР. Следящие приводы постоянного тока с тиристорными преобразователями имеют статический характер работы, широкую возможность регулирования

Рис,     83.     Гидравлическая      принципиальная схема станка ФП-17МН

                      

 

 

Рис.   84.    Блок-схема

электропривода  серии

ПТЗР

Рис. 85. Электродвигатель постоянного тока серии ПБСТ (а) и его*

электрическая схема (б):

Я1, Я2 — обмотки  якоря;  Д1,  Д2 — обмотки добавочных  полюсов;   Ш1—Ш4-*

независимые обмотки возбуждения

 

                                 

 

Рис.   84.    Блок-схема

электропривода  серии

ПТЗР

Рис. 85. Электродвигатель постоянного тока серии ПБСТ (а) и его

электрическая схема (б):

Я1, Я2 — обмотки  якоря;  Д1, Д2 — обмотки добавочных  полюсов;  Ш1—Ш4 —

независимые обмотки возбуждения

 

напряжения, легкость управления, возможность простого обеспечения стабильности регулирования и поддержа-ния скорости, высокое быстродействие, сравнительно малые габаритные размеры и массу, бесшумность работы» низкие эксплуатационные расходы, простое обслуживание.

Блок-схема электропривода серии ПТЗР показана на рис. 84. Электродвигатель постоянного тока 3 питается от тиристорного преобразователя 2 по двухкомплексной трехфазной мостовой схеме с нулевым выводом. Преобразователь питается от сети переменного тока через трехфазный трансформатор /. Электродвигатель запускается подачей управляющего напряжения на задатчик скорости 6 и напряжения питания на систему управления и питания обмоток возбуждения двигателя 4 и та-хогенератора 5 при предварительном включении силового трансформатора 1 и промежуточного усилителя. При пуске на большой скорости, а также при перегрузках -включается система, ограничивающая силу тока якоря до величины тока уставки.

 

скорости, изменяется полярность напряжения на входе усилителя. При этом двигатель-в реверсивном приводе автоматически переходит в режим рекуперационного торможения. При коротких замыканиях и длительных перегрузках электропривод отключается от сети автоматическим выключателем с комбинированным расцепителем. Применение в приводах лавинных тиристоров позволило исключить элемедты защиты их от кратковременных перенапряжений, возникающих при коммутациях в цепях с индуктивностью.

Для обеспечения широких диапазонов регулирования до 2000 в электроприводе предусмотрена система автоматического регулирования, замкнутая по скорости с высоким коэффициентом усиления. Датчиком обратной связи по скорости служит встроенный в двигатель тахо-генератор 7 постоянного тока. В приводах фрезерных станков с ЧПУ применяют электродвигатели постоянного тока серии ПБСТ закрытого необдуваемого исполнения со встроенным тахогенератором.