КОНТРОЛЬ - это процесс обеспечения достижения организацией своих целей. Процесс контроля состоит из установки стандартов, изменения фактически достигнутых результатов и проведения корректировок в том случае, если достигнутые результаты существенно отличаются от установленных стандартов.

Предварительный контроль. Цель: предупреждение нарушений не целесообразности, необычности действий и решений. Некоторые наиболее важные виды контроля данной организации могут быть замаскированы среди других функций управления. Так, например, хотя планирование и создание организационных структур редко относят к процедуре контроля, они как таковые позволяют осуществлять предварительный контроль над деятельностью организации. Этот вид контроля называется предварительным потому, что осуществляется до фактического начала работ. Основными средствами осуществления предварительного контроля является реализация определенных правил, процедур и линий поведения.

Текущий контроль. Цель: выявить и своевременно просечь нарушения и отклонения. Основывается на обратной связи как это собственно следует из его названия, текущий контроль осуществляется непосредственно в ходе проведения работ. Чаще всего его объектом являются подчиненные сотрудники, а сам он традиционно является прерогативой их непосредственного начальника. Регулярная проверка работы подчиненных, обсуждение возникающих проблем и предложений по усовершенствованию работы позволит исключить отклонения от намеченных планов и инструкций. Если же позволить этим отклонениям развиться, они могут перерасти в серьезные трудности для всей организации. Текущий контроль не проводится буквально одновременно с выполнением самой работы.

Заключительный  контроль. Цель: Установить результативность, законченность, экономичность, целесообразность. Скрыть упущения и недостатки. При текущем контроле используется обратная связь в ходе проведения самих работ для того, чтобы достичь требуемых целей и решить возникающие проблемы прежде, чем это потребует слишком больших затрат. В рамках заключительного контроля обратная связь используется после того, как работа выполнена. Либо сразу по завершению контролируемой деятельности, либо по истечении определенного заранее периода времени фактически полученные результата сравниваются с требуемыми[1].

     Сравнивая фактически полученные и требовавшиеся  результаты, руководство имеет возможность  лучше оценить, насколько реалистично  были составлены им планы. Эта процедура  позволяет также получить информацию о возникших проблемах и сформулировать новые планы так, чтобы избежать этих проблем в будущем. Вторая функция  заключительного контроля состоит  в том, чтобы способствовать мотивации. 

1.2.Методы  контроля качества  продукции.

1. Сплошной контроль. При сплошном контроле каждую единицу продукции в контролируемой партии подвергают контролю с целью выявления дефектных единиц продукции и принятия решения о пригодности продукции к запуску в производство. Сплошной контроль рекомендуется назначать в тех случаях, когда он технически и экономически целесообразен и продукция штучная. При сплошном контроле может предъявляться как полностью сформированная партия продукции, так и отдельные единицы продукции при единичном и мелкосерийном производстве.
2. Выборочный контроль. При выборочном контроле из контролируемой партии продукции в соответствии с планом выборочного контроля извлекаются случайным образом выборки (пробы), по результатам контроля которых принимают решение о всей контролируемой партии продукции. При выборочном контроле может предъявляться на контроль только полностью сформированная партия продукции (как штучная, так и бесформенная).Не допускается производить отбор выборок или проб до тех пор, пока не будет предъявлена полностью сформированная партия продукции.
3. Непрерывный контроль. При непрерывном контроле каждую единицу продукции подвергают контролю в той последовательности, в которой они производятся, до тех пор, пока не будет получено установленное планом контроля количество годных единиц продукции. После этого сплошной контроль прекращается и переходит на выборочный (штучная продукция)[2].
4. Статистические методы контроля качества продукции.

     Многие  из современных методов математической статистики довольно сложны для восприятия, а тем более для широкого применения всеми участниками процесса управления качеством. Поэтому японские ученые отобрали из всего множества семь методов, которые наиболее применимы в процессах контроля качества. Заслуга японцев состоит в том, что они обеспечили простоту, наглядность, визуализацию этих методов, превратив их в инструменты контроля качества, которые можно понять и эффективно использовать без специальной математической подготовки.

     Итак, к семи основным методам или инструментам контроля качества относятся следующие статистические методы [рис.1.1.1]:

1. контрольный листок
2. гистограмма
3. диаграмма разброса
4. диаграмма Парето
5. стратификация (расслоение)
6. диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма)
7. контрольная карта

     Рис.1.1.1. Инструменты контроля качества

     Перечисленные инструменты контроля качества можно  рассматривать и как отдельные методы, и как систему методов, обеспечивающую комплексный контроль показателей качества. Они — наиболее важная составляющая комплексной системы контроля Всеобщего Управления Качеством.

     Статистические  методы контроля качества в настоящее время применяются не только в производстве, но и в планировании, проектировании маркетинге, материально-техническом снабжении и т.д. Последовательность применения семи методов может быть различной в зависимости от цели, которая поставлена перед системой. Точно так же применяемая система контроля качества не обязательно должна включать все семь методов. Их может быть меньше, а может быть и больше, так как существуют и другие статистические методы.

     Контрольный листок (или лист) — это инструмент для сбора данных и автоматического их упорядочения для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

     Обычно  контрольный листок представляет собой  бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые параметры, согласно которым можно заносить в листок данные с помощью пометок или простых символов. Он позволяет автоматически упорядочить данные без их последующего переписывания. Таким образом, контрольный листок — хорошее средство регистрации данных.

     При составлении контрольных листков  следует обратить внимание на то, чтобы было указано, кто, на каком этапе процесса и в течение какого времен собирал данные, а также чтобы форма листка была простой и понятной без дополнительных пояснений[].

     Гистограмма — это инструмент, позволяющий зрительно оценить закон распределения статистических данных.

     Гистограмма распределения обычно строится для  интервального изменения значения параметра. Для этого на интервалах, отложенных на оси абсцисс, строят прямоугольники (столбики), высоты которых пропорциональны частотам интервалов. По оси ординат откладывают абсолютные значения частот . Гистограмма также очень удобна для визуальной оценки расположения статистических данных в пределах допуска. Если имеется допуск, то на гистограмму наносят верхнюю (S_U) и нижнюю (S_L) его границы в виде линий, перпендикулярных оси абсцисс, чтобы сравнить распределение параметра качества процесса с этими границами. Тогда можно увидеть, хорошо ли располагается гистограмма внутри этих границ [рис. 1.1.2 ].

     Рис.1.1.2. Пример построения гистограммы

     Диаграмма разброса — инструмент, позволяющий определить вид и тесноту связи между парами соответствующих переменных.

     Эти две переменные могут относиться к: 1)характеристике качества и влияющему на нее фактору;2)двум различным характеристикам качества; 3)двум факторам, влияющим на одну характеристику качества.

     Для выявления связи между ними и служит диаграмма разброса, которую также называют полем корреляции. Использование диаграммы разброса в процессе контроля качества не ограничивается только выявлением вида и тесноты связи между парами переменных. Диаграмма разброса используется также для выявления причинно-следственных связей показателей качества и влияющих факторов [рис.1.1.3.].

     Рис.1.1.3.Пример диаграммы разброса

     Диаграмма Парето — инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать[рис. 1.1.4. с. 11].

     В повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций. Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

     Рис. 1.1.4. Пример диаграммы Парето

     Одним из наиболее эффективных статистических методов, широко используемых в системе управления качеством, является метод стратификации или расслаивания. В соответствии с этим методом водят расслаивание статистических данных, т.е. группируют данные в зависимости от условий их получения и производят обработку каждой группы данных в отдельности. Данные, разделенные на группы в соответствии с их особенностями, называют слоями (стратами), а сам процесс разделения на слои (страты) — расслаиванием (стратификацией).

     Метод расслаивания исследуемых статистических данных — это инструмент, позволяющий произвести селекцию данных, отражающую требуемую информацию о процессе.

     Диаграмма причин и следствий — средство, позволяющее выразить эти отношения в простой и доступной форме.

     В 1953 г. профессор Токийского Университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Когда диаграмму начали применять на практике, она оказалась весьма полезной и скоро стала широко использоваться во многих компаниях Японии, получив название диаграммы Исикавы. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов — диаграмма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующими на него факторами.

     Причинно-следственная диаграмма — инструмент, позволяющий выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие)[рис.1.1.5. на с 12].

     Если  в результате процесса качество изделия оказалось неудовлетворительным, значит, в системе причин, т.е. в какой-то точке процесса, произошло отклонение от заданных условий. Если эта причина может быть обнаружена и устранена, то будут производиться изделия только высокого качества. Более того, если постоянно поддерживать заданные условия процесса, то можно обеспечить формирование высокого качества выпускаемых изделий.

     Где:

1. Система причинных факторов
2. Основные факторы производства
3. Материалы
4. Операторы
5. Оборудование
6. Методы операций
7. Измерения
8. Процесс
9. Следствие
10. Параметры качества
11. Показатели качества
12. Контроль процесса по фактору качества

     Рис.1.1.5.Схема  причинно-следственной диаграммы

     Контрольные карты — инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующей обратной связи), предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований [рис.1.1.6. на с. 13].

     Использование контрольных карт преследует следующие  цели:

     держать под контролем значение определенной характеристики;

     проверять стабильность процессов;

     немедленно  принимать корректировочные меры;

     проверять эффективность принятых мер.

     Таким образом, контрольная  карта помогает не только выявить несоответствие процесса требованиям потребителя, но и предвидеть возможности его появления в будущем[14].

Рис. 1.1.6. Контрольная карта 
 

      ГЛАВА 2.

      АНАЛИЗ  ОРГАНИЗАЦИИ И  РЕЗУЛЬТАТИВНОСТИ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ  НА ПРЕДПРИЯТИИ (НА ПРИМЕРЕ ОАО «ГОМЕЛЬДРЕВ») 

     2.1. Общая характеристика  предприятия 

     2.1.1. Характеристика выпускаемой  продукции

     Производственная  деятельность предприятия базируется на лесозаготовках, лесопилении, производстве мебели, деревообработке, производстве теплоэнергии.

           В целях стабилизации финансового состояния ОАО “Гомельдрев”  принимались меры по оздоровлению, в первую очередь, тех производств, которые имеют короткий цикл и  быстрый возврат средств. Такими производствами являются лесозаготовительное  производство и лесопиление. Объем  производства продукции за 2007 год  представлен в таблице 2.1.1.

      Таблица 2.1.1

      Объем производства продукции  по ОАО “Гомельдрев”  за 2006-2007 гг.                

     В 2008 году произведено продукции в  действующих ценах на сумму 68438 млрд.руб., что в сопоставимых ценах к  соответствующему периоду прошлого года составило 108,9%. В т.ч. головным предприятием произведено товарной продукции на сумму 55622 млн.руб. и  темп роста составил 107,0%, филиалом Леспромхоз – 12816 млн.руб. и темп роста – 117%. В соответствии с таблицей 2.1.2,на с. 16 объем производства продукции за 2008 год значительно увеличился, что свидельствуют темпы роста по сравнению с 2007 годом. 

           По головному предприятию  прирост товарной продукции составил 3269 млн.руб. при плане 7014 млн.руб., по Леспромхозу прирост товарной продукции  при задании 1645 млн.руб. фактически составил 1861 млн.руб.

      Таблица 2.1.2.   

      Объем производства продукции  по ОАО “Гомельдрев”  за 2007-2008 г.     

Источник: собственная разработка

Вывод: Выпускаемая продукция предприятием ОАО «Гомельдрев» на протяжении трех анализируемых лет увеличивает  выпуск мебели. Если в 2006 он составлял 47,3%, то в 2008 он составляет 55,4%. ОАО «Гомельдрев» начал строительство каркасных  домов, что для данного предприятия  новый вид изделий.

2.1.2.Численность  ОАО «Гомельдрев»

     Достаточная обеспеченность предприятия трудовыми  ресурсами, их рациональное использование  и высокий уровень производительности труда имеют большое значение для увеличения объемов продукции и повышения эффективности производства. От обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами и эффективности их использования зависят объем и своевременность выполнения всех работ, эффективность использования оборудования, машин, механизмов и, как результат, объем производства продукции, ее себестоимость, прибыль и ряд других экономических показателей. Численность работающих по уровню образования по ОАО «Гомельдрев» отражена в таблице 2.1.3.:

Таблица 2.1.3.

Численность работающих по образованию  за три года, чел.

Структура образования персонала ОАО «Гомельдрев» выглядит следующим образом: 

Рис.2.1.3. Структура образования персонала  ОАО «Гомельдрев» за три года

В таблице  представлено количество персонала  по годам в ОАО «Гомельдрев»:

Таблица 2.1.4

Численность персонала за три  года по ОАО «Гомельдрев», чел.

     Исходя  из данных в таблице 2.1.4 видно, что  сокращается количество руководителей: если в 2006 году количество руководителей  составило 339, то уже в 2008 году- 259; также  сокращается количество специалистов(2006 год- 346, 2008 год- 252); количество рабочих  и непромышленного персонала  не имеют определенной тенденции  не на увеличение, не на снижение.

     Эффективность использования трудовых ресурсов оценивается  по количеству отработанных дней и  часов одним рабочим за анализируемый  период времени, а также по степени  использования фонда рабочего времени. В целом по предприятию отработано за год одним рабочим 201 день (1607 часов.), что на 8 дней меньше запланированного времени(2006 год), 215 дней (1726 часов.), что  на 6 дней больше запланированного времени(2007 год), 222 дня (1767 часов.), что на 7 дней больше запланированного времени(2008 год).

     Среднемесячная  заработная плата одного работающего  ППП за 2006 год по предприятию составила 381,1 тыс. руб. Рост реальной заработной платы по сравнению с 2005 г. составил 109,3%. За 2007 год по предприятию составила 476,8 тыс. руб. Рост реальной заработной платы по сравнению с 2006 г. составил 113,3%. За 2008 год по предприятию составила 601,1 тыс. руб. Рост реальной заработной платы по сравнению с 2007 г. составил 109,3%.

     В связи с производственной необходимостью всеми формами производственного  обучения охвачено 1131 человек(в 2006 году). В 2007 году охвачено 1094 человека. В 2008 году охвачено 890 человек.

     В соответствии со структурой персонала  представленной на рис. 2.1.4.с… наибольшую численность представляют рабочие (3158 чел.), количество руководителей, специалистов, непромышленного персонала примерно одинаковое количество. Наименьшее количество составляют служащие (11 чел.). На представленном рис.2.1.5. с… также наибольшее количество составляют рабочие (2221 чел. за 2007 год  и 2147 чел. за 2008 год).Примерно одинаковое количество руководителей ( 263-2007 год  и 259-2008 год) и специалистов (269-2007 год и 252-2008 год). Менее всего составляют служащие( 8 чел. в 2007 и 2008 годах). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 2.1.4. Структура о персонала по категориям рабочих ОАО «Гомельдрев»

за 2006, 2007 и 2008 годы

2.1.3.Производственная  мощность.

     Производственная  мощность — это максимально возможный  выпуск продукции, предусмотренный  на соответствующий период (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования наличного оборудования и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда.

Таблица 2.1.5

Степень загрузки производственных мощностей

Источник: собственная разработка.

2.2. Характеристика деятельности  отдела управления  качеством (ОУК)

2.2.1.Основные  функции и задачи  ОУК

Основными задачами работников ОУК являются:

1. В области управления качеством:
1. Подготовка и участие в проведении сертификации и совершенствовании системы менеджмента качества;
2. Организация и координация деятельности подразделений в области качества;
3. Осуществление гарантийного, послегарантийного обслуживания продукции.
2. В области стандартизации, сертификации, гигиенической регламентации:
1. Обеспечение всемерного развития стандартизации и унификации на предприятии, направленной на выпуск высококачественной, экономичной, и безопасной продукции;
2. Организация работы по внедрению стандартов, технических условий и т.д.
3. Организация по проведению работ по сертификации продукции, работ и услуг;
4. Организация и обеспечение работ по охране труда в подразделении с требованиями норм и правил по ОТ, ОС, ПБ, СУОС и СУОТ;
5. Организация работ по проведению гигиенической регламентации;
6. Осуществление входного контроля закупаемых сырья, материалов, комплектующих.
3. В том числе:
1. Реализация Политики и Целей в области качества в пределах своих полномочий;
2. Эффективное применение стандартов предприятия системы менеджмента качества.