Изготовление форм высокой печати

Реферат

 

Работа содержит: 44 страницы,  5 иллюстраций,  5 таблицы, 5 литературных источников.

Ключевые слова: высокая печать, травление, печатная форма, разрешающая способность, тиражестойкость, гравировка, тиснение.

Цель работы: изучить анализ технологий формного производства высокой печати.

Результаты: в процессе работы был проведён подробный анализ технологии изготовления клише; подробно рассмотрена технология изготовления печатных форм в высокой печати и частично флексографской, способы изготовления форм, а также был выбран  оптимальный способ изготовления формы для представленного образца.

В приложении  представлен  макет монтажной формы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

Введение…………………………………………………………………………4

1. Характеристика выбранного образца и общая технологическая схема его изготовления……………………………………………………………………..5

    1.1 Характеристика выбранного образца……………………………………5

    1.2 Общая технологическая  схема изготовления образца………………….6

2. Сравнительный анализ формного оборудования высокой печати………..8

   2.1 Общие сведения о высокой печати….… ……………………..……..…..8

   2.2 Разновидности форм высокой печати...….……………………  ………..8 

   2.3 Общие схемы изготовления форм высокой печати …….……………..14

         2.3.1 Изготовление форм высокой печати лазерным гравированием….11

      2.3.2 Негативное копирпование……………………………..……...........13

      2.3.3 Изготовление  форм высокой печати способом  травления……....20

      2.3.4 Изготовление  форм высокой печати электромеханическим  гравированием…………………………………………………………………25

2.4 Виды фольги для тиснения……………………….……………………..26

   2.4.1 Горячее тиснение фольгой…………………………………………..26

  2.4.1 Холодное тиснение фольгой………………………………………….28

2.5 Анализ формного оборудования высокой печати…………………….31

2.6 Анализ прессов для  тиснения……………………………………………36

3. Выбор технологии и оборудования для изготовления образца……………………………………………………………………………34

   3.1 Выбор технологического процесса………………………………………34

   3.2  Оборудование……………………………………………………..….…...34

4. Расчет количества печатных форм на тираж……………………… ………37

Заключение……………………………………………………………………...38

Список использованной литературы………………………………………….39

Приложение А………………………………………………………………..…40

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Формные процессы это совокупность различных операций, включающая в себя изготовление и монтаж фотоформ, копирование монтажей на формные пластины, обработка экспонированных формных пластин высокой печати, приводящих к изготовлению печатной формы. Простота печатного процесса, легкость изготовления печатной формы, четкие начертания букв, ровные штрихи и контуры оттисков высокой печати до сих пор трудно достижимы другими способами печати.  В последние десятилетия этот способ утратил доминирующее положение в выпуске большинства видов издательской продукции, но до сих пор используется для печати однокрасочных газет, книг, а также в упаковке (например, печать самоклеящихся этикеток).

 Цель моей курсовой работы проанализировать технологии формного производства высокой печати, выбрать оборудование для создания определенного образца и рассчитать количество формных материалов на изготовление конкретного образца.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Характеристика выбранного образца и общая технологическая схема его изготовления

1.1 Характеристика  выбранного образца

В качестве образца я выбрал Студенческий билет. Тиснение на нем  выполнено  высоким видом печати.  В таблице 1 дается характеристика изделия по наиболее важным показателям.

Таблица 1 – Техническая  характеристика изделия

Показатель	Характеристика
Наименование изделия	Студенческий билет
Способ печати	Тиснение
Запечатываемый материал	Бумвинил
Формат изделия, мм	65 х 95
Красочность	1
Min штрих,мкм	0,5мм
Кегль основного текста, пт	5
Тираж, тысяч. отт.	5

 

Данная характеристика помогает правильно  выбрать вид печати и  подобрать  правильную технологическую схему  изделия, начиная от его допечатной подготовки и заканчивая послепечатной  обработкой.

 

 

1.2 Общая технологическая  схема изготовления образца

На основании технологической  характеристики составлена общая схема  изделия.  Два процесса которые  происходят практически параллельно  в моем случае – это брошюровочно-переплетный процесс и изготовление формы. Сначала я хотел бы начать с краткого списка процессов изготовления форм:

- Входной контроль фотоформы 

- Экспонирование 

- Удаление незаполимеризовавшегося  слоя с будущих пробельных  элементов

-  Промывка водопроводной  водой

-  Сушка

-  Травление для формирования  пробельных элементов

-  Промывка

- Сушка

- Раздубливание

- Удаление копировального слоя с будущих печатных элементов

- Фрезировка 

Теперь я хотел бы рассмотреть  брошюровочно-переплетные процессы, которые применялись при изготовлении студенческого билета:

- Сталкивание и разрезка  картона

-  Приклеивание покровного материала

- Сушка

- Вклейка внутренней части студенческого билета

- Сушка

-Тиснение

- Упаковка и отгрузка заказчику

Для получения печатной формы  был выбран  способ травления, так  как на сегодняшний день это простой  и быстрый способ изготовления.

В данном разделе была составлена характеристика образца и предложена схема изготовления изделия.

Следующий раздел будет посвящен анализу формного оборудования высокой печати.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Сравнительный анализ технологий изготовления печатных форм высокой печати

2.1 Общие сведения  о высокой печати

Высокая печать – одна из основных разновидностей печати, характеризующаяся тем, что печатающие элементы расположены выше пробельных.

В полиграфической промышленности к технологиям высокой печати относятся типографская (высокая, книжная) печать и флексография.  Разница заключается как в печатных формах (формы высокой печати изготавливаются, в частности, на базе линотипного и монотипного видов набора из достаточно твердого гартового сплава или по современной технологии из вымывных фотополимеров ), так и в процессе печати.

На печатной форме высокой  печати печатные элементы расположены  выше пробельных. Краска наносится  на поверхность выступающих печатных элементов. При соприкосновении  с бумагой, для полного перехода краски, необходимо давление. До изобретения  печатных машин для этой цели использовали пресс. Для воспроизведения текста и штриховых изображений, состоящих  из отдельных штрихов и линий, изготовить печатную форму даже на доске несложно, так как все  печатные элементы находятся на одном  уровне. На них легко нанести краску тампоном или валиком, положить бумагу и прижать ее для перехода краски. Простота печатного процесса, легкость изготовления печатной формы надолго сделали высокий способ печати доминирующим.

Характерными недостатками высокой печати являются низкая разрешающая способность, пробивание на обратную сторону и пр. Это привело к резкому уменьшению доли высокой печати, особенно после появления офсетных форм на алюминиевой основе. В последние десятилетия этот способ утратил доминирующее положение в выпуске большинства видов издательской продукции, но до сих пор используется для печати однокрасочных газет, книг, а также в упаковке (например, печать самоклеящихся этикеток и гибкой упаковки).

2.2 Разновидности  форм высокой печати

Формы высокой печати могут  изготавливаться методом травления  или лазерного гравирования на металлах, методом копирования или лазерного гравирования на фотополимерных материалах. Металлические клише используются в основном в отделочных процессах для тиснения блинтового и конгревного т.е. одноуровнего и многоуровнего. Наиболее часто применяются цинк, магний, медь, латунь, сталь.  
Популярные раньше цинковые клише уже не используются из-за высокой токсичности производства.  
Им на смену с успехом пришли магниевые клише, имеющие тиражестойкость выше цинковых клише, а себестоимость изготовления практически одинаковую. Магниевые клише удерживают лидерство среди клише для тиснения, произведенных методом травления. Однако магниевые клише имеют некоторые недостатки.  Например, фрезерование магниевых клише весьма рискованно, потому что магниевая пыль легко воспламеняется. Тиражестойкость магниевых клише не позволяет использовать их на длинных тиражах и в современных прессах с высоким давлением.  
Альтернативу по тиражестойкости и близкой себестоимости представляют медные клише. Высокая теплопроводность не дает им остывать при тиснении на высоких скоростях современных машин для тиснения и конгрева. Тиражестойкость превосходит магниевые клише на порядок.  
Однако, как и в случае с магниевыми, медные клише имеют ограничение по фрезеровке.   Вязкость меди не позволяет производить скоростную гравировку.  
Наиболее функциональными, но и самыми дорогими, являются латунные клише. Поскольку латунь имеет высокое содержание меди, латунное клише обладает отличной теплопроводностью для скоростного тиснения и конгрева, а сниженная благодаря цинку вязкость позволяет гравировку латуни на современных фрезерных машинах с ЧПУ.  
Именно латунь используют для изготовления скульптурных и многоуровневых клише, а также валов для тиснения на рулонных машинах.  
 Что касается стальных клише, наиболее трудоемких, но и наиболее тиражестойких, то их сфера применения изменилась  – теперь стальные пластины используются исключительно для изготовления тиражестойких клише для тампопечати.  
При дизайне изображения клише для горячего тиснения необходимо учитывать, что после нагрева клише его геометрические размеры изменятся и изображение может не совпадать с клише. Конгревные клише обычно используются холодным способом, а максимальное значение нагрева клише для конгрева – около 60 градусов Цельсия.  
Высота клише варьируется от 7 мм до 1 мм в зависимости от типа пресса для горячего тиснения. 
Тиснящая поверхность клише может быть гладкой для получения зеркальности оттиска, текстурной – для придания фактуры изображению и выфрезерованной – для получения рельефа с одновременной припрессовкой полиграфической фольги.

Для издательской продукции (оформление переплетных крышек и т.д.) используются цинковые и магниевые клише, которые изготавливаются методом травления.

А также новейшие технологические  разработки в области электроники, лазеров и программного обеспечения  делают прямое лазерное гравирование все более привлекательным вариантом  производства высококачественных плоских  и гильзовых форм. Легко достижимы линиатуры до 70 лин/см и гравированные точки менее 1%. Правда при получении оттисков с таким качеством тиражеустойчивость формы уменьшается в несколько раз. Оттиски такого качества встречаются очень редко из-за невыгодности самого процесса.

2.3 Общие схемы  изготовления форм высокой печати

2.3.1 Изготовление  форм высокой печати лазерным гравированием

Прямым лазерным гравированием называется прямое удаление полимера с пробельных элементов плоской формы или гильзы энергией лазера.  Этот процесс, действительно соответствующий названию computer-to-plate, является бесконтактным и не требует использования химикатов.

Лазерный луч из генератора перед попаданием на фокусирующие линзы  проходит через устройство коммутации луча – акусто-оптический модулятор (AOM). Управление АОМ и движением заготовки является цифровым, что позволяет гравировать рельеф на форме напрямую с цифрового изображения. Гравировальный комплекс управляется из среды Windows PC(рис 1) .

Сфокусированный лазерный луч мгновенно удаляет  материал с обрабатываемой формы, при  этом образуется легкий нетоксичный  пепел, который удаляется вентиляционной системой. Форма или гильза будет  готова к печати после промывки водой  и короткой сушки. Необходимый при  использовании других методов производства цикл экспонирования, вымывания и  сушки, дополнительного экспонирования и финишинга полностью устранен.

 

Рис.1 Основные компоненты системы прямого  лазерного гравирования

Прямое лазерное гравирование позволяет легко и  стабильно достигать линиатур до 70 лин/см с точкой менее 1%, а также  воспроизводить очень четкий позитивный и негативный текст. В ходе последних  испытаний удалось добиться высокого качества оттисков при линиатуре 70 лин/см и выше. В системах лазерного гравирования текущего поколения используются герметичные CO2-лазеры для генерации высококачественных лазерных лучей, акусто-оптическая модуляция (AOM) с частотой до 300 кГц и новейшие технологии работы с изображениями. В результате системы прямого лазерного гравирования Luescher Flexo выполняют вывод файлов высокого разрешения без потерь скорости гравирования. Кроме того, устойчивая станина из гранитного композита за счет своей массивности поглощает возникающие при работе колебания, позволяя достигать полного разрешения оптической системы, что обеспечивает стабильность и повторяемость качества форм и гильз. Эти технологические разработки позволяют полностью реализовать потенциал прямого лазерного гравирования с точки зрения разрешения и точности.

 

Плюсы гравировки

- Простота организации производства

- Экологическая безопасность технологии

- Отсутствие промежуточных стадий в технологии: программа передается напрямую с компьютера на станок

- Возможность изготовления любых трех и более уровневых клише для конгрева

Минусы гравирования

- Низкая производительность: скорость изготовления клише напрямую зависит от его размеров и толщины линий

- Сложность технологии (в технологии используются графические программы)

2.3.2 Негативное копирование

Все типы фотополимеризующихся пластин для высокой печати имеют  одинаковое строение и состоят из нескольких слоев:

Защитная пленка — служит для предохранения фотополимеризующегося  слоя от светового излучения и  других внешних воздействий; удаляется  только в процессе изготовления формы.

Фотополимеризующийся слой — благодаря ему формируются возвышенные печатающие элементы и углубленные пробельные. Основой фотополимеризующегося слоя является фотополимеризующаяся композиция (ФПК). Ее основные компоненты, влияющие на печатно-технические характеристики и качество фотополимерных печатных форм, следующие:

мономер — как правило, это органическое соединение со сравнительно невысоким молекулярным весом и  с низкой вязкостью, способное к  полимеризации. Мономер является растворителем  или разбавителем для остальных компонентов композиции. Изменяя содержание мономера, обычно регулируют вязкость системы;

олигомер — ненасыщенное органическое соединение с большим, чем у мономера, молекулярным весом, способное к полимеризации и  сополимеризации с мономером. Олигомер является вязкой жидкостью либо твердым  веществом. Считается, что свойства получаемых при отверждении покрытий, в частности фотополимерных печатных форм, определяются главным образом  самой природой олигомера.

В качестве олигомеров и  мономеров наиболее распространены олигоэфир- и олигоуретанакрилаты, а также различные ненасыщенные полиэфиры;

фотоинициатор — вещество, инициирующее цепную реакцию. Полимеризация  винильных мономеров под действием  УФ-излучения может протекать  и без участия других соединений, но довольно медленно. Для ускорения  реакции в композицию вводит небольшое количество веществ (от долей процента до процентов), способных под действием света генерировать свободные радикалы и/или ионы, которые инициируют цепную реакцию. Такой тип реакции называется фотоинициированной полимеризацией. Несмотря на незначительное содержание фотоинициатора в композиции, ему принадлежит важная роль в определении многих характеристик процесса отверждения (скорости фотополимеризации, широты экспонирования) и свойств полученных покрытий. В качестве фотоинициаторов применяют органические производные бензофенона, антрахинона, тиоксантона, асцилфосфиноксиды, пероксипроизводные. Большинство фотоинициаторов поглощают световое излучение в ближней ультрафиолетовой и частично в коротковолновой видимой области (250-460 нм). ФПК в виде фотополимеризующегося слоя бывает в твердом, закристаллизованном виде.

Подложка — служит основой  для рельефа (печатающих элементов) и может быть выполнена из различных  материалов (полиэфирных, стальных и  алюминиевых).

Фотополимеризующиеся пластины классифицируются по двум параметрам: по типам подложки (полиэфирная, стальная и алюминиевая) и по видам вымывного  раствора, при помощи которого удаляется  неполимеризованный слой с пробелов.

Выбор пластины на определенной подложке зависит от типа печатной машины и от вида запечатываемого  материала. Формы на полиэфирной  и алюминиевой подложках монтируются  на формных цилиндрах при помощи двусторонней липкой ленты. При креплении форм на полиэфирной подложке, как правило, не возникает никаких проблем, так как эти подложки достаточно гибкие. Фотополимерные формы на алюминиевой подложке из-за жесткости целесообразно использовать на тигельных машинах, то есть на плоском формном устройстве. Для машин с магнитными цилиндрами следует использовать формы на стальной основе, которые обладают такой же гибкостью, как формы на полиэфирной подложке, особенно если пластины тонкие (до 0,73 мм). Необходимо отметить, что практически все современные машины высокой печати оснащены формными цилиндрами с магнитным покрытием.

Толщина подложки составляет порядка 0,2-0,3 мм. Полимер в процессе изготовления форм вымывается до подложки. Высота печатающих элементов формы определяется вычитанием толщины подложки из общей толщины пластины. Например, толщина пластин Nyloprint для высокого способа печати не превышает 1 мм и обычно бывает в пределах 0,5-0,98 мм.

Печать этикеток на изделиях из жести и пластмассы может производиться  со всех вышеперечисленных видов  пластин. Но при этом необходимо придерживаться рекомендаций по подбору пластин  в соответствии с типом запечатываемого  материала. Твердость фотополимеризующихся пластин для высокой печати значительно  выше, чем твердость фотополимеризующихся флексографских пластин. Это дает возможность  запечатывать как бумажный, так и  разнообразный твердый невпитывающий  материал (пластмассу, жесть, алюминий).

Фотополимерные формы  на стальной основе могут использоваться и для тампонного способа печати, для так называемого глубокого  офсетного способа. Он применяется  для запечатывания различной  продукции нестандартной формы  из самых разных материалов. Правда, в этом случае печатающие элементы должны быть углублены относительно пробельных. Формы на стальной и алюминиевой основах рекомендуются для печати на пластмассовых тюбиках, стаканчиках, металлических банках, если используется высокая типоофсетная непрямая печать. Это обусловлено как типом подложки, так и характеристиками применяемых полимеров, стойких к действию красок на основе агрессивных растворителей. Именно такие краски используют для печати на вышеуказанной продукции. Поэтому при выборе типа фотополимерной пластины необходимо учитывать вид печатной краски, особенно при применении УФ-отверждаемых красок. Кстати, именно они позволяют достичь наивысшего качества — проработки цветовых оттенков, градационных переходов, что очень важно для этикеточной продукции.

При выборе типа формного материала  необходимо получить от поставщика полную информацию о пригодности пластины к тому или иному типу растворителя для печатных красок.

По типу вымывного раствора пластины можно разделить на водовымывные и спиртовымывные. При использовании  спиртовымывных пластин можно получить лучшие градационные характеристики оттисков, например превосходную проработку сложных  цветовых оттенков. Однако процесс  изготовления форм при помощи спирта не является экологически чистым: образующиеся в процессе изготовления формы пары, оказывают вредное влияние на здоровье человека. К тому же необходимо специально покупать и утилизировать спиртовой вымывной раствор.

Если же применяются водовымывные пластины, то используется обыкновенная водопроводная вода. Отработанную воду можно сливать в канализацию, так как она не содержит никаких хлорпроизводных и иных вредных органических веществ. 

Вследствие указанных  выше причин применение водовымывных пластин более удобно с экологической  и экономической точек зрения. Именно их следует использовать в  случае печати продукции, к которой  не предъявляются особые требования по градационным характеристикам. Правда, тиражестойкость у этих форм меньше, чем у спиртовымывных. Стоит добавить, что как водовымывные, так и  спиртовымывные формы бывают на всех вышеописанных типах подложек.

Необработанные пластины должны храниться в черных пленочных  пакетах в горизонтальном положении  при комнатной температуре и  относительной влажности воздуха  до 50%. Они реагируют на белый свет и УФ-излучение, поэтому окна и  лампы в рабочих и складских  помещениях должны быть закрыты специальной  защитной пленкой, не пропускающей УФ-составляющую дневного света.

Изготовление  форм высокой печати

Процесс изготовления форм высокой печати на основе фотополимеризующихся пластин довольно прост и включает в себя пять этапов:

 

1. Основное экспонирование

При экспонировании происходит фотополимеризация рельефа под  действием УФ-излучения (с диапазоном длин волн от 200 до 400 нм). Засвеченные  молекулы полимера образуют сетчатую структуру и становятся нерастворимыми. Для этого на пластину через матированный пленочный негатив направляется УФ-излучение. Печатающие элементы и пробелы возникают следующим образом: там, где действует излучение (под прозрачными участками негатива), происходит реакция фотополимеризации, в результате которой полимер становится твердым и нерастворимым. Там, где излучение не действует, полимер остается в неполимеризованном состоянии, не стойком к действию растворителя. В результате там, где действует УФ-излучение, образуются возвышенные печатающие элементы, а где не действует (то есть на непрозрачных участках негатива) — углубленные пробельные элементы.

Точное время экспонирования можно определить с помощью тестового  экспонирования через специальный  негатив.

Для экспонирования используются специальные копировальные установки  с вакуумным прижимом негатива к  фотополимерной пластине посредством  пленки. Эти установки отличаются от офсетных копировальных рам тем, что для прижима фотоформы к пластине используется именно пленка, а не стекло, как в  офсетных рамах, поскольку только этот материал пропускает УФ-излучение, необходимое для фотополимеризации пластины. Для излучения используются УФ-лампы диапазона А (около 360 нм), например лампы Philips TL 10 R. При экспонировании можно использовать и галогенные лампы, но тогда нужно оснастить экспонирующую установку дополнительными устройствами для рассеивания света (например, рефлекторами) и специальным светофильтром для работы с пластинами, вымываемыми водой.

Нужно сказать несколько  слов о фотоформе. Вследствие того что фотополимерные слои являются слоями негативного проявления (то есть там, где действует световое излучение, уменьшается растворимость), в качестве фотоформы используются негативы. К ним предъявляются следующие требования: минимальная оптическая плотность D непрозрачных участков должна быть 4,0 единицы, максимальная оптическая плотность D прозрачных участков (вуаль) — 0,05 единиц. При этом эмульсионная сторона негатива должна быть матированной для создания наиболее плотного контакта между негативом и пластиной в процессе экспонирования.

Поскольку способ высокой  печати — прямой способ, то изображение на форме должно быть зеркальным. При использовании фотополимеризующихся пластин для типоофсетной печати (для непрямой высокой печати — сухого офсета) изображение на форме должно быть прямое. Способ печати необходимо учитывать при выводе негатива. Следует указать, что недостаточные значения оптических плотностей негатива приводят к полимеризации пробельных элементов и уменьшению рельефа формы. Негативы изготавливаются на специальном фотовыводном устройстве при помощи лазерного излучения.

 

2. Вымывание

На этом этапе с пластины удаляются участки полимера, не затвердевшие при экспонировании.

Обычно для водовымывных пластин, если иное не оговорено специально, используется обыкновенная водопроводная  вода. Как уже говорилось, после  вымывания раствор можно сливать  прямо в канализацию, так как  в нем нет твердых остатков и все его составные части  могут биологически разлагаться. В вымывном растворе отсутствуют тяжелые металлы или хлорированные углеводороды, а содержится только углерод в органическом соединении.

У спиртовымывных пластин  полимер с пробельных участков удаляется  смесью спирта (например, этилового) и  воды. Насыщенный раствор может быть очищен на регенерационных установках или утилизирован как специальные  отходы, подлежащие сожжению.

Пластины обоих типов  вымываются в плоских устройствах (вертикального или горизонтального  типов) с распылительными соплами  или с системой для удаления полимера с пробелов с помощью плюшевых подушечек или щеток. Эти устройства должны иметь систему термостатирования, поддерживающую температуру на уровне 29-30 °С. 

Переменными факторами этого  этапа являются время основного  экспонирования и время вымывания. Данные значения определяются посредством  специального тестирования (как и  в случае экспонирования). Тестирование целесообразно выполнять как  при первом запуске производственного  процесса, так и при получении новой партии пластин или при смене производственных условий. Время для вышеуказанных операций зависит главным образом от типа и толщины пластин, состояния оборудования и производственных условий. Определение продолжительности вымывания происходит экспериментальным путем, без применения специальных тестовых приспособлений. Полимер доложен удаляться практически до подложки.

 

3. Дополнительное  споласкивание

Во время этой операции поверхность пластины очищается  от остатков полимера. Для этого  используют свежий вымывной раствор. Остаток  жидкости на пластине после споласкивания  нужно сразу же удалить губкой, мягкой влажной замшей или сдуть  сжатым воздухом. Ополаскивать пластину проще всего струей холодной водопроводной  воды равномерно по всей ее поверхности. Продолжительность споласкивания  весьма незначительна — 1-2 мин.

 

4. Сушка

При вымывании пластина впитывает  растворитель, который нужно удалить, чтобы стабилизировать печатные свойства, устранить набухание печатающих элементов и повысить тиражестойкость  формы.

Сушку производят горячим  воздухом. Время сушки зависит  от типа пластины, толщины рельефа  и обычно составляет порядка 10-15 мин. Например, пластины Nyloprint на металлических подложках (на стальной или алюминиевой) сушат при температуре 80 °С, а на полиэфирной основе — при 60 °С. Для равномерного просушивания применяют аппарат для сушки циркуляционным/свежим воздухом. Процесс сушки может происходить как в горизонтальном, так и в вертикальном положении — в зависимости от типа оборудования. После сушки горячим воздухом обрабатываемую пластину необходимо выдерживать в течение 2-3 мин для охлаждения до комнатной температуры.