Курсовой проект по «Транспортно-складским комплексам»

Министерство  образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное  учреждение

Высшего профессионального образования

 Национальный  минерально-сырьевой университет

 

 

 

 

 

Курсовой  проект по дисциплине

«Транспортно-складские комплексы»

 

 

 

Выполнил студент:

ИЗО:  ОПУз

Курс: 4-й

Специальность: 190701

Шифр: 9306030007

Проверил преподаватель:  Таневицкий  И.В.

Оценка:

Подпись преподавателя:

 

 

 

 

 

 

САНКТ - ПЕТЕРБУРГ

2012

 

 

 

 
        СОДЕРЖАНИЕ:

	Введение	5
1.	Организация технологических процессов на ТСК	6
1.1.	Общая схема  транспортного процесса	6
1.2.	Назначение  технологических участков ТСК	7
2.	Организация работы на технологическом участке ТСК	8
2.1.	Описание рабочего процесса на  технологическом участке  ТСК	8
2.2.	Компоновочная схема	9
3.	Технические средства и оборудование ТСК	16
3.1.	Используемый  вид ПТО	16
3.2.	Дополнительно оборудование	18
4.	Расчёт  общих параметров склада	20
4.1.	Исходные  данные	20
4.2.	Расчёт  числа пакетов на складе	21
4.3.	Расчёт  числа стеллажей склада	22
4.4.	Расчёт  числа ярусов по высоте стеллажей	23
4.5.	Расчёт  числа пакетов по длине склада	23
4.6.	Расчёт  длины склада	23
4.6.1.	Расчёт  ширины поперечного проезда	23

 

4.6.2.	Расчёт  длины склада занимаемый приёмо-отправочными экспедициями	24
4.6.3.	Расчёт  длины склада занимаемый служебными помещениями	24
4.6.4.	Расчёт  длины склада занимаемый оборудованием	25
4.6.5	Расчёт  общей длины склада	25
5.	Расчёт  погрузочно-разгрузочного пункта	26
5.1.	Расчёт  пропускной способности ПРП	26
5.1.1.	Определение коэффициента использования грузоподъёмности транспорта прибытия	26
5.1.2.	Расчёт  числа постов ПРП	26
5.1.3.	Расчёт  пропускной способности ПРП	26
5.1.4.	Расчёт  производительности ПРП за смену	27
5.2.	Расчёт  погрузочно-разгрузочных фронтов и площадки маневрирования	27
5.2.1.	Расчёт  длины фронта	28
5.2.2.	Расчёт  ширины фронта	28
6.	Планировка  склада.	29
7.	Генеральный план	31
	Заключение	32
	Литература	33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

 

Выполнить технологический расчёт транспортно-складского комплекса, предназначенного для приёмки, обработки, хранения и выдачи тарно-штучных  грузов, сформированных в транспортные пакеты.

 

Исходные  данные:

 

1	Земельный участок ТСК
2	Тип и конструкция строительной части  склада	Закрытый  одноэтажный склад
3	Годовой грузопоток тарно-штучных грузов, тыс.т	120
4	Вид груза	Консервы: тушонка говяжья и свиная.
5	Тип тары	металлические банки, упакованные в ящики из гофрированного картона
6	Размеры пакета, мм - длина - ширина - высота	1200 1010 1220
7	Вес пакета, кг	870
8	Вид транспорта: - прибытия  грузов - убытия  грузов	АТС ж/д
9	Срок  хранения продукции, дн	3

 

 

 

 

 

Введение

 

Целью данного курсового проекта является: выполнение технологического расчёта транспортно-складского комплекса, предназначенного для приёмки, обработки, хранения и выдачи тарно-штучных грузов, сформированных в транспортные пакеты.

При выполнении курсового проекта должны быть решены следующие задачи:

1. Определить организационно-структурную схему ТСК.
2. Разработать технологическую схему складской перегрузки груза с одного транспортного средства  на другое.
3. Определить состав, размеры и расположение технологических зон и участков склада.
4. Разработать схему движения продукции по складу.
5. Выполнить планировочную схему стеллажных конструкций.
6. Определить типы и потребность в подъёмно-транспортном и ином складском оборудовании.
7. Провести выбор, обоснование и разработку объёмно-планировочного решения зон, участков и ТСК в целом.
8. Разработать генеральный план ТСК с указанием схемы движения транспортных средств, мест погрузки-разгрузки и ворот.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ТСК

 

Транспортно-складские  комплексы представляют собой совокупность транспортных и перегрузочно-складских  объектов, предназначенных для доставки грузов от поставщиков потребителям в сфере распределения продукции производственно-технического назначения, промышленных и продовольственных товаров широкого потребления, состоящую из элементов – технологических участков.

 

 

 

1. Общая схема транспортного процесса

 

 

Т_ПР

Т_ОТ

 

 

Рис. 1.1.  Структура перевалочного склада, с участками:

 

Р – разгрузки грузов, ВХ – временного хранения, Х –  хранения, П – погрузки грузов,

У – управления; Т_пр – транспорт прибытия грузов, Т_от – транспорт отправления грузов,

Т₁, … , Т_{7 –} внутрискладской транспорт.

 

2. Назначение технологических участков ТСК

 

- Участок временного хранения (ВХ) -  служит для временного хранения грузов;

- Участок хранения грузов (Х) – служит для приёма груза транспорта прибытия Т_пр;

- Участок разгрузки грузов (Р) – служит для разгрузки груза с транспорта прибытия;

- Участок погрузки груза (П) – служит для загрузки транспорта отправления Т_от;

- Участок управления (У) – служит для размещения управленческого персонала и оборудования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ УЧАСТКАХ ТСК

 

1. Описание рабочего процесса на участках ТСК

 

Основу внутрискладской  логистики составляет технологический  процесс, т.е. система операций на отдельных  технологических участках по подготовке склада к приёмке продукции, разгрузке транспортных средств, к приёмке продукции, размещению её на хранение, организация хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

На складе участок временного хранения грузов (ВХ) служит для временного хранения грузов, прибывших без документов, нарушенной тарой или упаковкой и признаками потери или хищения грузов. На складе сыпучих грузов участок временного хранения грузов может представлять собой первичный отвал, куда грузы первоначально разгружаются из подвижного состава. Участок хранения грузов (Х) служит для приёма груза транспорта прибытия Т_пр в то время, когда нет требуемого количества транспортных средств транспорта отправления Т_от для прямой перегрузки прибывших грузов. Когда нет разгрузки прибывающих грузов, но приходит за грузами транспорт отправления Т_от грузы загружаются на него из зоны хранения грузов (Х).

Если в момент прихода транспорта прибытия грузов (Т_пр) одновременно приходит и транспорта отправления грузов (Т_от), то осущестляется прямая перевалка на него грузов через внутрискладской транспорт Т₁. Такая гибкая технология перевалки грузов с транспорта прибытия грузов (Т_пр) на транспорта отправления грузов (Т_от) обеспечивает наиболее эффективную передачу грузопотока через перевалочный склад с транспорта Т_пр на транспорт отправления Т_от (с наименьшими простоями подвижного состава обоих видов транспорта Т_пр и Т_от и наименьшей себестоимостью перегрузочных работ). Внутрискладским транспортом прямой перевалки грузов Т₁ и на других направлениях внутрискладских транспортировок Т₂, … , Т₅ могут быть различные краны, погрузчики, конвейеры или транспортные роботы – в зависимости от типа склада и рода перегружаемых грузов.

2. Компоновочная схема

Наиболее существенной характеристикой общей компоновки склада является расположение участков приёма и выдачи грузов по отношения к зоне основного хранения.

 

 

1 – участок прибытия

                                         2 – склад

3 – участок  хранения

 

 

Рис. 1.2. Компоновочная схема

 

 

 

Участок временного хранения – служит для временного хранения грузов прибывших без документов, с нарушенной тарой или упаковкой  и признаками потери или хищения  груза.

Участок хранения грузов – используется для приема грузов с транспорта прибытия, в  то время пока нет требуемого количества транспорта отправления, для прямой перегрузки грузов.

Участок погрузки – используется для погрузки транспорта отправления, с участка хранения, с участка временного хранения или  прямой перегрузки груза.

Основу технологического процесса ТСК составляет система операций на отдельных  технологических участках по подготовке склада  к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещение ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада.

Для обеспечения  качественной подготовки склада к приемке  продукции разработан универсальный  алгоритм осуществления процедуры  приемки продукции  и смежных  операций, который позволяет  существенно  оптимизировать процесс приемки  продукции и связанных с ней операций.

Основными операциями по подготовке склада к приемке продукции  являются следующие:

- своевременное получение информации об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:

- определение числа служащих, участвующих в разгрузке и приемке продукции; определение состава техники, необходимой для разгрузки транспорта прибытия;

- определения потенциальных мест хранения поступающей продукции.

2.2. Операции, выполняемые в процессе приемки продукции.    2.2.1. Проверка сопроводительной документации. При приходе транспортных средств на склад получателя в первую очередь проверяют наличие сопроводительных документов и их содержание на предмет соответствия условиям ( количество, ассортимент, упаковка), зафиксированным в договоре поставке.

2.2.2. Определение  сохранности внешнего вида транспортного  средства, тары и упаковки. Следует  проверить наличие на транспортных  средствах или контейнерах пломб  отправителя ил пункта отправления,  исправность пломб, оттиски на  них, состояние транспортного средства, исправность тары.

2.2.3. Разгрузка  транспортных средств. В процессе  разгрузки одновременно проводят  подсчет количества поступившего  товара. Подсчет необходимо вести   в единицах, указанных в товарно-сопроводительной  документации.

2.2.4. Проверка количества поступившего товара.  При необходимости проверку количества проводят в каждом грузовом месте. При обнаружении недостачи составляют акт о приемке продукции, в котором указывают: номер транспортной накладной и счета-фактуры, количество недостающего товара, его общую стоимость, предполагаемые причины недостачи, лиц, участвующих в приемке, их подписи и дату составления акта.

2.2.5. Приемка продукции по качеству и комплектности. В зависимости от условий, зафиксированных в договоре поставки, приемка продукции по качеству может проводиться с применением частичной или полной выборки товаров. Выборочная проверка качества продукции с распространением результатов  проверки качества  какой-либо части  продукции  на всю партию допускается в случаях, когда это предусмотрено стандартами, техническими условиями, особыми условиями поставки, другими обязательными правилами или договором.

2.2.6. Скрытые недостатки продукции. Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе.

После завершения всех операций, связанных непосредственно  с приемкой продукции, оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в информационную систему.

2.3. Идентификация продукции.  В складском технологическом процессе в настоящее время используется  три основных метода идентификации: индивидуальное кодирование, штриховое кодирование, радиочастотная идентификация. Для предложенного в задании груза  выбираем метод индивидуального кодирования.   Это наиболее простой метод идентификации, предполагающий минимальные затраты на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), а может не нести никакой  информации («не смысловое» кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на кладе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию носит и «не смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой номер, что позволяет  индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде.

2.4. Размещение товара на хранение. Размещение товаров необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения  выделяют «горячие» и «холодные» складские зоны. Чтобы оптимально разделить  всю номенклатуру, необходимо воспользоваться  методиками АВС и XYZ – анализа.  В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологических  операций, в частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам. После проведения АВС-, XYZ  - анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса, находящуюся на складе единовременно.   Второй задачей  при размещении продукции на хранение является  оптимальное разделение складских запасов. Оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах, при котором  отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный  - в верхних.

2.5. Комплектация  заказов. На большинстве складов  оптовых  торговых  и производственных  предприятий, а также на складах   логистических центров данная  операция является ключевой, так  как  именно  от  нее зависит  уровень  логистического  обслуживания  (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке). При этом данная операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе. Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации – «человек к товару» и «товар к человеку». Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т.д.)

2.6. Составление маршрутной карты. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов  нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».

2.7. Подготовка к отпуску товара. Подготовка товаров к отпуску состоит из нескольких процедур: Пакетирование грузовых единиц, т.е. формирование транспортного пакета путем укладки тарно-штучных грузов на поддон. Данная операция  может выполняться  как вручную, так и механизированным способом. При подготовке к отпуску продукции производится при необходимости ее разборка. Разборка продукции означает способ подготовки негабаритных и тяжеловесных грузов к погрузке и транспортировке.

2.8. Отгрузка товара со склада. Отгрузка товара со склада является заключительной в логистической функциональной цепи движения товаров  и материальных ресурсов на складе и, как предыдущие функции, состоит из нескольких процедур. Процедура проверки состояния груза осуществляется перед его погрузкой на транспортное  средство. Погрузка товаров заключается, собственно, в погрузке  грузовых единиц на транспортные средства – в железнодорожные вагоны, автомобили, морские и речные суда и воздушный грузовой транспорт.

2.9. Оформление документов. Оформление документов – включает в себя операции по оформлению необходимых для отправителя и потребителя документов, в том числе перевозочных.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ  СРЕДСТВА И ОБОРУДОВАНИЕ ТСК

Для качественного функционирования ТСК  подбираем оборудование:

3.1. Тип подъёмно-транспортного оборудования

Для проведения внутрискладских работ  выбираем погрузчик, рассмотрев различные  модели, остановили выбор на штабилёре фирмы Nissan  марки D 20 .

Стандартная комплектация:

Все двигатели переменного тока AC

Контроль  перегрева двигателей и контроллеров хода и гидронасоса

Рулевое управление с неограниченным поворотом  на 360 гр.

Пальчиковое управление гидравликой

Бесступенчатое  управление двигателей хода и гидронасоса

Ручное  и ножное управление направлением хода

Регенеративное  торможение

Ограничение скорости хода в зависимости от высоты подъёма

Мачта типа Nissan Work

Интегрированный сайдшифтер (+/- 75мм) и наклоняемая  каретка (2/4 гр.)

Панель  управления включает:

Моточасы / ИРАБ

Дисплей направления хода

Дисплей скорости хода

Диагностика ошибок

Рабочие моточасы

Индикатор необходимости техобслуживания

Дисплей часов и даты

Ролики  под АКБ

Защитная  решётка груза + сетка

Установки параметров под каждого оператора

Ведущие и опорные колёса из вулколлана

Тормоза на опорных колёсах (стандарт для  моделей с индексом H)

Увеличенное расстояние между опорными лапами для  англ. поддонов (модели с индексом S)

Технические характеристики:

Наименование  модели		D 20
Привод		электрический
Грузоподъемность, т.	Q	1,4
Центр тяжести груза, мм.	с	600
Расстояние  от оси опорных колес до спинки вил, мм.	х	281
Колесная  база, мм.	v	1300
Масса штабелёра, кг		5230
Шины (R-резиновые/Vul/vulkollan )		Flex
Число колес, вед./опорн.(х=ведущие)		2/1х
Колея по центрам шин, опорная сторона, мм.	10	1195
Наклон  вил вперед/назад	а/b	2/4
Строительная  высота штабелёра, мм.	h1	2450
Cвободный ход, мм.	h2	1560
Максимальный  подъем вил,  мм.	h3	4800
Длина до спинки вил,мм.	12	1254
Рабочая высота штабелёра, мм.	h4	5630
Высота  до защитной крыши, мм.	h6	2200
Высота  опорных вил, мм.	h8	360
Высота  опущенных вил, мм.	h13	85
Габаритная  длина, мм.	ll	2404
Габаритная  ширина шасси, мм.		1270
Размеры вил (толщина/ширина), мм.		40/100
Каретка MAP 4561		DAS 3A
Ширина каретки, мм.		720
Ширина  вилочного захвата, мм.		315-710
Расстояние  между опорными вилами , мм.		10170
Выдвижение  мачты вперед, мм.		463
Дорожный  просвет в центре базы (вилы опущены), мм.		75
Радиус  поворота (вилы опущены), мм.		1547
Длина штабелёра с опорными вилами, мм.		1693
Скорость  хода с грузом/без груза, км/час		10/10
Скорость  подъема, с грузом/ без груза, м/с.		0,35/0,55
Скорость  опускания, с грузом/без груза , м/с		0,55/0,50
Скорость  горизонтального выдвижения, с грузом/без  груза, м/с		0,20/0,20
Преодолеваемый  уклон , с грузом/без груза,  %		10/15
Мощность  тягового двигателя (S2 60 минут работы), кВт.		7,5
Подъемный двигатель (S3 15%), кВт		10,0
Напряжение/Емкость  АКБ(5 часов работы), В/Ач		48/465
Масса АКБ, кг.		700
Тип управления скоростью		бесступенчатое

 

3.2.Дополнительное оборудование.

Учитывая сферу  деятельности и особенности данного  конкретного склада выбрано следующие  необходимое оборудование :

Герметизатор  проёма занавесочный – обеспечивает защиту от сквозняков, дождя и ветра. Уплотнение надёжно перекрывает зазор между кузовом грузового автомобиля и строения, предотвращает энергетические потери и возможные повреждения груза, препятствует несанкционированному доступу на склад. Также он предотвращает проникновение холода или тепла.

Гидравлическая  грузовая рампа с шарнирным козырьком  – регулировка угла наклона рампы  и козырька производится оператором с пульта с помощью одной общей  кнопки. Это позволяет избежать ошибок в работе.

Механические  секционные ворота – уменьшают теплоотдачу, устраняют сквозняки, защищают от пыли и шума.

Универсальные пакетные стеллажи – используются для многоярусного хранения грузов на поддонах. Используются при хранении однородных и разнородных грузов.

Вагонные весы – предназначены для взвешивания  грузов, находящихся в подвижном составе, как в статике, так и в движении.

Холодильная установка  – необходима для хранения обрабатываемого  вида груза.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЁТ  ОБЩИХ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДА

4.1.Расчёт  ёмкости перевалочного склада  производим по формуле:

Е_скл.= (Q_г/365) ∙ τ_х, т.,                        (1)

где

Е_скл - ёмкость склада,

Q_г – годовой грузооборот,

τ_х - срок хранения,

Е_скл = (120000/365)∙3  = 986,3т.

4.2.Общее  число пакетов, хранящихся на  складе, определяем по формуле:

R = Е_скл/ m_n, шт.,                               (2)

R – количество транспортных пакетов,

Е_скл - ёмкость склада,

G_n – вес пакета (т),

R = 986,3/0,87 = 1134шт.

В_о                                                     В_прм                                                                                  В_о

 

 

Рис. 1.3. Стеллажи пакетные универсальные

 

4.3.Расчёт  числа стеллажей определяем по  формуле:

Х = 2∙ε{В-В_о/(В_прм+2∙(b + λ))},            (3)

где

В –  ширина склада, (В = 48 м.),

В_о – часть ширины склада, которая не может быть занята стеллажами – 0,8 м.,

В_прм – ширина продольного проезда между стеллажами для проезда и маневрирования  штабелирующей машины (м.),

b – ширина пакета (размер которым он устанавливается в глубину стеллажа) – 1010 мм.,

λ – зазор между пакетами и конструкциями стеллажа – 0,1 м.,

d – расстояние от оси передней опоры до спинки вил,

R_н – радиус наружного поворота,

С –  зазор безопасности – 0,2 м.

 

 

 

 

 

 

 

 λ b               d                                     c

 

b_г

R_н

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 1.4. Ширина проезда, вид сверху

 

4.3.1.Ширину  продольного проезда  определяем  по формуле:

В_прм = 2∙С+l_г+d+R_н, м.,                  (4)

В_прм = 2∙0,2+1,01+0,281+1,547 = 3,24 м.,

Х = 2 ∙{48 –2∙0,8/(3,24+2(1.01+0,1))} = 2∙8 = 16 ряд.

4.4. Расчёт числа ярусов определяем  по формуле:

Z =  ε{H_п-0,2/h_я}+1,                             (5)                   где

H_п – высота подъема грузозахвата штабелирующей машины (м.),

h_я – высота яруса определяется по формуле:

h_я = h_тр+0,1 м.,                               (6)

h_я = 1,22 + 0,1 = 1,32м.

Z = ε{(4,8 – 0,2)/1,32}+1 = 4 ярусов.

4.5.Число  пакетов по длине склада определяем  по формуле:

Y = ε{R/(X∙Z)}+1, шт.,                 (7)

Y = ε{1134/(16∙4)} + 1 =  {17,72}+1 = 18,72≈ 19 шт.

4.6. Расчёт длины склада определяем  по формуле:

L = Y∙(а+λ) + n₂∙А+2∙(n₂-1)∙l₁+L_э+L_сл+L_об+2∙а₀, м.,    (8)

где

а –длина пакета (размер стороны которой он устанавливается вдоль стеллажей 1,2 м.

n₂ –число поперечных проходов в складе – 1.

А –  ширина поперечного проезда;

l₁- размер по длине зоны хранения на выход штабелирующей машины и стеллажей – 2,5 м.

L_э – длина склада занимаемая приемно-отправочными экспедициями;

L_сл – длина склада занимаемая служебными помещениями;