Молотковые двухроторные дробилки

Содержание

     Введение  3

   1 Исследовательская часть  5

1.1 Описание технологического  процесса с применением заданного агрегата 5

1.2 Методы монтажа оборудования 7

   2 Общая часть 9

2.1 Схема машины, её назначение, устройство, условия отгрузки и способ 9

2.2 Правила технической  эксплуатации машины 10

2.3 Схема и карта смазки машины 12

   3 Организационная часть 14

3.1 Организация монтажной площадки и её оснащение 14

3.2 Монтажная документация, её содержание 15

3.3 Планирование ремонтов  и технических обслуживаний предприятий отрасли 16

3.4 Подготовка и передача  машины в монтаж 18

3.5 Мероприятия  по улучшению организации монтажа оборудования и повышению

      качества монтажных работ 20

3.6 Сетевой график на  монтаж машины 21

   4 Технологическая часть 23

4.1 Требования к фундаменту, его приёмка и выверка 23

4.2 Предмонтажная ревизия машины 23

4.3 Технология монтажа 24

4.4 Планирование монтажных  работ 27

4.5 Выбор грузоподъёмного  оборудования и расчет такелажной  оснастки 28

4.6 Наладка и пуск машины 30

4.7 Передача машины в эксплуатацию 30

   5 Охрана труда при монтаже оборудования 32

      Список литературы

 

 

 

 

 

 

Введение

Общей концепцией поддержания  оборудования в исправном состоянии  и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР), которая законодательно закреплена в ГОСТ для внедрения на всех предприятиях страны. Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводов-изготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.[2]

Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.

Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется:

проведением с заданной периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее;

выполнением в полном объеме операций ТО, направленных на обеспечение безотказной работы оборудования;

сокращением времени нахождения оборудования в ремонте (в первую очередь капитальном);

обеспечением сроков полезного использования оборудования.

Действие Системы ППР распространяется на общепромышленное оборудование вне зависимости от места его нахождения и использования.

Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ремонтно-профилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ.

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания.

В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтно-профилактических работ называется несколько иначе, а именно: система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.

Как правило, на зарубежных предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).

Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.

Еще одна существенная особенность ремонтного производства за рубежом заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Исследовательская часть

1.1 Описание технологического процесса с применением заданного

      агрегата

Молотковые двухроторные дробилки предназначены для измельчения хрупких и мягких материалов: каменного угля, каменной соли, мела, гипса, кирпичного боя, квасцов селитры, буры, а также известняка, некоторых руд и других малоабразивных материалов. Простота конструкции обеспечивает их надежную работу. Устанавливаются как на первой стадии дробления так и на второй, в зависимости от материала[5].

Молотковые дробилки подразделяются на однороторные нереверсивные и реверсивные с подвижной плитой, а также двухроторные. Двухроторные дробилки бывают одноступенчатого дроблении, когда оба ротора работают самостоятельно и исходный материал поступает равномерно на каждый из них (рисунок 1), и двухступенчатого, когда исходный материал поступает сначала на первый ротор, затем на второй, где происходит окончательное дробление.

 

 

 

Рисунок 1 - Дробильная установка с двухроторной молотковой дробилкой одноступенчатого дробления

Двухроторные дробилки имеют  массивный ротор, достигающий в  крупных машинах веса до 20 т. Агрегаты с таким ротором применяют  для дробления крупных кусков материала размером до 1100 мм на первых стадиях дробления. Молотковые дробилки применяют для получения мелкодисперсного карбонатного сырья, используемого для производства стекла, наполнителя в пластмассы, а также для производства доломитовой и известняковой муки. При производстве строительного кирпича молотковые дробилки применяют для дробления боя кирпича, угля, сухой глины.

При производстве силикатного  кирпича вместо шаровых мельниц  устанавливают молотковые (роторные) дробилки для мелкого дробления извести после ее обжига в шахтных печах.

При производстве гипса молотковые дробилки применяют для первичного и мелкого дробления гипсового камня. Помимо этого молотковые (роторные) дробилки используют для переработки слюды и слюдяного скрапа, при добыче и переработке каменной соли, фосфатов, селитры, соды. Технологическая схема получения цемента по мокрому способу где молотковые дробилки используются для предварительного измельчения глины, известняка, мергеля и мела – основных компонентов цемента показана на рисунке 2.

1 - щековая дробилка; 2 - молотковая  дробилка; 3 – склад сырья; 4 - мельница  «Гидрофол»; 5 - мельница мокрого помола; 6 -вертикальный шламбассейн;

7 - горизонтальный шламбассейн; 8 - вращающаяся печь; 9 - холодильник;

10 - клинкерный склад; 11 - мельница; 12 - силос цемента.

Рисунок 2 - Технологическая схема получения цемента по мокрому способу

Молотковые дробилки применяют для мелкого измельчения гипса и других добавок к цементному клинкеру. Молотковыми дробилками оборудуют колосниковые холодильники для дробления спекшихся кусков цементного клинкера. В асбестовой промышленности молотковые дробилки, получившие широкое распространение, эффективно используют для дробления и распушки асбестовой руды. Дробилки позволяют осуществлять эту операцию в 3–4 стадии.

В угольной промышленности они  находят применение для дробления, сросшегося с пустой породой угля. В теплоэнергетике молотковые дробилки применяют для мелкого измельчения угля, используемого в качестве топлива.

1.2 Методы монтажа оборудования

В настоящее время характерно применение трёх основных методов монтажа:

• индустриальный,
• укрупненными блоками,
• монтаж по месту.

Индустриальный метод  монтажа — предусматривает монтаж машины непосредственно при доставке агрегатов «с колес».

Этим методом можно  монтировать все габаритное и  часть негабаритного оборудования, масса которого находится в пределах грузоподъемности имеющихся кранов.

При индустриальном методе максимальное количество операций по сборке и испытанию  оборудования предусматривается на заводах или в монтажных мастерских (на площадках).

Метод монтажа укрупненными блоками заключается:

в получении оборудования с завода в виде агрегатов или  блоков или укрупнении узлов и  блоков на площадках укрупнительной сборки;

 поставке оборудования  в зону монтажа агрегатами  или блоками; 

проведении монтажных  работ параллельно со строительными по совмещенному графику.

Монтажным блоком называется часть оборудования с полностью  смонтированными устройствами, относящимися к данному блоку, так что при  монтаже остается только соединить  его с ранее смонтированной частью оборудования. На монтажных площадках  заводские блоки обычно доукрупняют, т. е. укрупняют блок деталями одного какого-либо узла или комплектуют блок деталями других узлов.

Разделение какого-либо узла машины на блоки задается в технологических  картах, где приводятся эскизы агрегата и его блоков, дается перечисление деталей каждого блока, а также  последовательность сборки и монтажа, масса, места строповки и необходимый  инструмент и приспособления. Блоки собирают на площадках предварительной сборки и подают в зону монтажа оборудования.

Метод монтажа по месту  характерен тем, что оборудование собирают непосредственно на месте его  установки из отдельных деталей  и узлов при помощи простейших такелажных средств (талей, лебедок, домкратов  и др.). Однако этот вид монтажа  трудоемок, требует высокой квалификации монтажников, так как все операции по подгонке и выверке частей оборудования выполняют в процессе монтажа  в неудобных и неприспособленных условиях.

Монтаж по месту следует  применять в том случае, если невозможно или нецелесообразно использовать индустриальный метод или метод монтажа укрупненными блоками.

Монтаж дробилок производится по двум первым методам, так как они поставляются в собранном виде или если их вес и габариты большие – узлами.

Дробилка двухроторная молотковая 2000 × 1700 имеет большой вес и в данном случае на место монтажа поставляется крупными узлами – ротор, верхняя и нижняя части корпуса и т.д. Следовательно, выбираем метод монтажа укрупненными блоками.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Общая часть

2.1 Схема машины, её назначение, устройство, условия отгрузки и способ

     отгрузки

Роторные дробилки применяются для дробления малоабразивных руд и дают высокую степень дробления ( до 15-20) Схема роторной дробилки показана на рисунке 3.

1 – нижняя часть станины; 2, 14 –  колосниковые решетки; 3,13 – дверцы; 4 – отбойные плиты; 5 – задний  ротор; 6 – верхняя часть станины; 7 – крышка; 8 – загрузочная воронка; 9 – заслонка; 10 – футеровка; 11 –  молоток; 12 – передний ротор.

Рисунок 3 - Двухроторная молотковая дробилка

Молотковая  двухроторная дробилка состоит из следующих  узлов и деталей:

- корпус, состоящий из  двух частей, нижней и верхней;

- колосниковые решетки;

- два ротора;

- молотки;

- футеровочные и отбойные  плиты;

-загрузочная воронка;

Основной узел дробилки ударного действия — ротор. Ротор дробилки состоит из вала, дисков и распорных колец, закрепленных на валу шпоночным соединением. В дисках ротора сделаны отверстия, где закреплены пальцы с подвешенными на них молотками. Вал ротора опирается на подшипниковые узлы, закрепленные на торцевых стенках корпуса дробилки. Вал соединяется с электродвигателем через эластичную муфту сцепления или шкив клиноременной передачи.

Молотки ротора выполнены  из высокомарганцовистой износостойкой  стали и представляют собой массивные  детали. Они бывают различной формы, и вес их колеблется от 6 до 120 кг каждый. При изнашивании одной стороны молотки переворачиваются, тем самым увеличивая срок службы. Для предотвращения вибрации дробилки во время эксплуатации молотки уравновешивают.

Для эффективного разрушения дробимого материала подбирают  определенные окружные скорости ротора, обеспечивающие необходимую кинетическую энергию ротору или молоткам (20…80 м/с). При столь высоких окружных скоростях в роторе возникают  большие ударные нагрузки и нагрузки от центробежных сил, поэтому конструкция  самого ротора, сменных деталей бил  и молотков и их креплений должна обеспечивать высокую надежность их работы и удобство технического обслуживания. В двухроторных молотковых дробилках  роторы вращаются навстречу друг другу. Под роторами расположено две колосниковые решетки. Исходный материал через загрузочную воронку равномерно поступает на оба ротора. Загрузка дробилки производится с помощью питателя, транспортёра или других средств. Исходный материал, попадая через загрузочную течку в приёмное отверстие, падает на наклонную плиту и движется навстречу быстровращающемуся ротору. Падая под действием силы тяжести, он подвергается ударам бил или молотков быстро вращающегося ротора. В результате куски материала разрушаются, их осколки разлетаются широким сектором (около 90°) и отбрасываются на футеровку - отбойные плиты или колосники, образующие камеру дробления. Ударяясь о футеровку, осколки материала дополнительно измельчаются и, отражаясь, снова попадают под удары ротора. Измельченные до определенного размера куски материала высыпаются через разгрузочную щель или щели колосниковой решетки в разгрузочную течку и далее на выгрузочный транспортер [5].

Станина дробилок изготовляется  из листового проката и с внутренней стороны футеруется плитами из износоустойчивой стали. В верхней части станины  укрепляются отбойные плиты из броневой стали. На эти плиты ударяются  и разрушаются куски руды, отбрасываемые  ротором при вращении.

2.2 Правила технической  эксплуатации машины

К работе допускаются лица, имеющие соответствующую  квалификацию, прошедшие инструктаж, ознакомленные с конструкцией дробилки и инструкцией по ее эксплуатации, достигшие восемнадцатилетнего  возраста.

Во избежание несчастных случаев необходимо:

а) дробилку держать в чистоте  и исправном состоянии;

б) при работе и техническом  обслуживании разрешается пользоваться только исправным инструментом в  соответствии с его назначением;

в) назначаются лица, ответственные  за безопасную эксплуатацию и ремонт;

г) перед началом работы производится визуальный осмотр оборудования.

Категорически запрещается:

а) проводить ремонт оборудования при работающем приводе установки;

б) проводить ремонт оборудования без использования специальных  опор;

в) работать с поврежденным оборудованием;

г) недопустимо попадание  металлических предметов в рабочий  орган.

Большие скорости вращения ротора и значительные центробежные силы, возникающие при этом требуют тщательной балансировки всех вращающихся деталей.

Балансировку обязательно  производят при изготовлении дробилки и периодически проверяют её во время  работы. Балансировка нарушается в следствии изнашивания молотков. При ремонтах молотки, на которых обнаружены трещены, заменяются. Заварка трещин не обеспечивает надлежащей прочности и в какой-то степени нарушает балансировку. При эксплуатации дробилок балансировку можно проверить с помощью виброизмерительного прибора [5].

Загрузку материала в  дробилку нужно производить равномерно по ширине приёмного отверстия и  по времени, что обеспечивает максимальную производительность дробилки и более  равномерный по крупности продукт. Поэтому перед молотковыми дробилками часто стоят питатели.

Для предотвращения вылета кусков из приёмного отверстия предусмотрены  закрытые сверху коробки, вход материала  в которые имеет штору из цепей  или конвейерных лент. Эти же коробки используют и как укрытие для отсоса пыли, выбрасываемой через приёмное отверстие. Пыльный поток не выходит из дробилки, и запылённость помещения не превышает санитарной нормы.

Уровень шума в непосредственной близости от работающей молотковой дробилки выше санитарных норм (превышает 102-104 дБ). Поэтому устанавливать дробилку нужно так, чтобы рядом не было постоянных рабочих мест.

 

 

2.3  Схема и карта смазки машины

Одним из наиболее эффективных  путей обеспечения надежности и  долговечности подвижных сопряжений деталей машины и оборудования и минимизации энергетических потерь при их эксплуатации является использование в качестве компонентов этих сопряжений смазочных материалов [1].

Действие смазочного материала, в результате которого уменьшается  их износ, называется смазкой.

Для своевременного смазывания машины правильно подобранными смазочными материалами заводы-изготовители снабжают ее картой и таблицей смазывания. В них содержится вся необходимая информация по периодичности смазывания и данные по применяемым маркам смазочных материалов.

На рисунке 4 показана схема  к карте смазки двухроторной молотковой дробилки.

Схема смазки представляет собой чертеж общего вида машины с указанием мест расположения мест маслоприемников.

 

 

Рисунок 4 - Схема к карте смазки двухроторной молотковой дробилки

Карта смазки машины представляется в форме таблицы, в которой  указываются наименования мест смазки, условные обозначения способов смазки, количество мест и способов смазки, марка смазочного материала, норма расхода смазки, периодичность смазывания и другие сведения.

В таблице 1 приведена  карта смазки двухроторной молотковой дробилки.

 

 

Таблица 1 – Карта смазки двухроторной молотковой дробилки

№ т	Смазываемые узлы и детали	Количество точек смазки	Система смазки	Наименование смазочного материала ГОСТ			Режим смазывания
				Летом	Зимой	Заменитель
1	Подшипники электродвигателя АКЗ-13-62-12; 320 кВт,495 об/мин.	2	Ручная набивка	Смазка1-13 жировая ГОСТ 3801145-80		Смазка литол 24	Менять через 6 месяцев
2	Подшипники вала ротора дробилки 3636	2	Колпачки масленки	Смазка солидол С ГОСТ 4366-76		Смазка солидол Ж	Смазывать 1 раз в сутки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Организационная часть

3.1 Организация монтажной  площадки и её оснащение

Под организацией монтажной  площадки подразумевается:

- первоочередное выполнение  подготовительных и общеплощадочных  работ (устройство подъездных  путей, планировка площадок и  т.д.), необходимых для осуществления  монтажных работ;

-устройство площадок для  складирования и укрупнительной  сборки оборудования, металлоконструкций  и трубопроводов;

-применение комплектных  укрупненных блоков оборудования, конструкций и трубопроводов  заводского изготовления, а также  блоков, оптимально укрупненных  на предприятиях и производственных  базах монтажных организаций;

-поточность производства  монтажных работ при равномерной  занятости рабочих, рациональной  организации труда и рациональной  загрузке монтажных механизмов;

-организацию производства  монтажных работ, обеспечивающую  фронт работ для смежных строительно-монтажных  организаций, а также поэтапную  сдачу отдельных смонтированных  машин, линий, участков или  цехов для производства наладочных  работ;

-выполнение монтажных  работ индустриальными методами, рациональное совмещение строительных, монтажных и специальных работ;

-максимальное использование  для монтажа оборудования и  металлоконструкций тех же грузоподъемных  механизмов и приспособлений, которые  предусмотрены для монтажа строительных  конструкций и выполнения специальных  работ, а также эксплуатационных  подъемно-транспортных средств (тельферов,  лифтов и т.п.);

-устройство монтажных  проемов для подачи оборудования  на проектные отметки, необходимых  отверстий для установки монтируемого  оборудования, прокладки трубопроводов  и установки закладных деталей;

-обеспечение строительной  площадки электроэнергией, водой,  сжатым воздухом, канализацией, необходимыми для производства строительно-монтажных работ;

-освещение монтажной площадки  и отдельных объектов по установленным  нормам;

-применение средств оперативной  связи;

-мероприятия по безопасному  производству работ, обеспечению  санитарно-бытовых условий и пожарной  безопасности;

-систему управления качеством  работ и меры по обеспечению  высокого качества строительно-монтажных  работ [2].

3.2  Монтажная документация, её содержание

Монтажная документация содержит краткую характеристику объекта, данные по объему, стоимости и трудоемкости монтажа, схему монтажной площадки, генеральный план зоны выполнения работ, решения по технологии монтажа и организации труда, сведения о энергоресурсах, перечень монтажного оборудования, приспособлений, инструмента и материалов, технологические карты или схемы выполнения монтажа, схемы энергоснабжения, указания по проведению земляных, бетонных и сварочных работ, применению транспорта и строительных машин, мероприятия по механизации ручного труда, технике безопасности и охране окружающей среды, чертежи временных сооружений, графики движения рабочих кадров и перемещения механизмов, схемы строповки и перемещения монтируемых узлов [6].

В ряде случаев монтаж отдельных  машин и сложные работы выполняют  по технологическим картам. В технологической карте указывают: наименование и характеристику машины; объем работ; массу и число монтируемых узлов (блоков); сметную стоимость работ и сроки их производства; план монтажной площадки; маршруты движения рабочих и перемещения механизмов; порядок приемки строительной части объекта и оборудования (конструкций, материалов); требования к расконсервации и подготовке оборудования (конструкций) к монтажу; схемы перемещения, строповки, установки и выверки оборудования (конструкций); последовательность работ (сборки); потребность в монтажных механизмах, приспособлениях, инструменте и материалах; порядок испытания (обкатки) вхолостую; технико-экономические показатели; правила техники безопасности. Работы по транспортировке и подъему оборудования (конструкций), не требующие сложных инженерных решений, выполняют по технологическим схемам, которые по составу аналогичны технологической карте, но имеют значительно меньший объем и оформляются на типовом бланке с приложением плана монтажной зоны, схем подъема и перемещения грузов. Монтажно-технологические требования обязательно учитываются при разработке и согласовании технических условий на изготовление, комплектование и поставку оборудования.

Один из документов применяемый  при монтаже является комплектовочная ведомость. - документ, содержащий данные о составных частях (комплектующих) поставляемого изделия, входящих в общий комплект поставки, где указывается наименование монтажного узла или блока, его вес и количество. Комплектовочная ведомость позволяет правильно подобрать такелажную оснастку и грузоподъемный механизм. В таблице 2 представлена комплектовочная ведомость на монтаж двухроторной молотковой дробилки 2000 × 1700.

Таблица 2 Комплектовочная ведомость двухроторной молотковой дробилки                2000 × 1700.
Наименование узла	Количество	Вес узла, кН
1 Нижняя  часть корпуса с футеровкой 2 Ротор в сборе 3 Верхняя часть  корпуса с футеровкой	1 2 1	100 240 50

3.3 Планирование ремонтов и технических обслуживаний

     предприятий отрасли

Для предупреждения преждевременного износа оборудования и сохранения его в работоспособном  состоянии на предприятиях действует  система планово-предупредительных  ремонтов, в соответствии с которой  все ремонтные работы выполняются  строго по годовому графику.

Планирование работ по периодическому техническому обслуживанию и ремонту оборудования осуществляется в соответствии с нормативами  СТОИР. и предусматривает:

• составление, согласование и утверждение годовых и текущих (месячных) графиков ПТО и Р;
• планирование объемом и трудоемкости работ по ПТО и Р оборудования и их уточнения при текущем планировании;
• установление сроков и объемов работ по ПТО и Р оборудования с целью обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала предприятия и специализированных ремонтных организаций в течении планируемого периода;
• определение численности и состава бригад ремонтных рабочих в целом и для каждого цеха с учетом численности рабочих специализированных ремонтных организаций, которые будут участвовать в работах по ремонту оборудования согласно плану;
• определение стоимости работ по ПТО и Р оборудования.

На каждом предприятии  должны составлятся:

• годовой график ПТО и Р основного оборудования предприятия;
• квартальный график на оборудование группы «А» - основное технологическое оборудование;
• месячный график ПТО и Р оборудования цеха.

Рекомендуется составлять перспективный  график капитальных ремонтов оборудования на 5-10 лет (по произвольной форме).

Основанием для составления  годового графика по ПТО и Р являются:

• нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости по ПТО и Р оборудования, приведенные в СТОИР;
• данные о фактическом состоянии оборудования и сроках службы основных его элементов;
• возможности ремонтной службы предприятия и специализированных ремонтных организаций;
• фактические объемы и сроки проведения ранее выполненных работ по ПТО и Р оборудования.

Годовой график ПТО и Р оборудования предприятия увязывается с технологическими и организационными условиями производства, с планами работ по модернизации и реконструкции оборудования, механизации и автоматизации производственных процессов и согласовывается с техническими службами предприятия [3].

Нормативы СТОИР на ТО и Р двухроторной молотковой дробилки 2000 × 1700 приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Нормативы СТОИР двухроторной молотковой дробилки 2000 × 1700

Вид ТО или Р	Периодичность		Продолжительность		Трудоёмкость одного ремонта (чел/час)
	час	месяц	час	сутки
ТО	730	1	8	-	48
Т	146	2	48	2	140
К	17520	24	120	5	720