Неисправности рулевого управления

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

Автомобили широко используются во многих областях человеческой деятельности. Обладая маневренностью, хорошей  проходимостью и приспособленностью для работ в различных климатических  и географических условиях, они являются наиболее удобными, эффективными, а  иногда и единственным видом транспорта для перевозок грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Способность автомобилей выполнять  заданные функции определяется их технически – эксплуатационными качествами – динамичностью, экономичностью, надёжностью, проходимостью, устойчивостью. Каждый новый автомобиль, выпущенный промышленностью, в той или иной мере наделён  этими качествами. Однако, в процессе длительной эксплуатации, техническое  состояние автомобиля не остаётся постоянным. Оно ухудшается вследствие изнашивания  деталей и механизмов, поломок  и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств  автомобиля, следовательно, появляется необходимость в техническом  обслуживании и ремонте автомобилей. Для поддержания технического состояния, а тем самым и работоспособности  подвижного состава, в высокой степени  готовности, необходимо в процессе эксплуатации обеспечить квалифицированное  вождение и надлежащее его хранение, предупреждать возможность преждевременного возникновения неисправностей агрегатов  и механизмов, а при наличии  неисправностей своевременно выявить  и устранять их. С целью предупреждения возникновения неисправностей и  уменьшения интенсивности износа автомобиля применяется планово – предупредительная система технического обслуживания и ремонта. Для повышения производительности труда ремонтного – обслуживающего персонала и поддержания автомобильного парка в технически исправном состоянии необходимо механизировать и автоматизировать работы, выполняемые при техническом обслуживании и ремонте. На автотранспортных предприятиях внедряются прогрессивные технологические процессы, оснащаются совершенным оборудованием, снижающие трудоёмкость и повышающие качество ТО и ремонта.

 

 

 

 

 

Неисправности агрегата или узла.

При увеличенном холостом ходе рулевого колеса причинами неисправности  могут быть: ослабление гаек крепления шаровых пальцев тяг (проверить и затянуть гайки); увеличенный зазор в шаровых шарнирах тяг (заменить наконечники тяг); износ резинометаллических шарниров тяг (заменить резинометаллические шарниры или тяги); ослабление крепления регулировочного винта опоры рейки (отрегулировать рулевой механизм и законтрить регулировочный винт, заменить поврежденные детали);  
износ втулок упругой муфты рулевого вала (заменить упругую муфту);  
износ карданных шарниров (заменить карданные шарниры рулевого вала).  
Возможными причинами стуков и шума в рулевом управлении могут быть: ослабление гаек крепления шаровых пальцев (проверить и затянуть гайки);  
ослабление крепления регулировочного винта опоры рейки (отрегулировать рулевой механизм и законтрить регулировочный винт);  
ослабление крепления рулевого механизма (подтянуть гайки крепления рулевого механизма); износ карданных шарниров рулевого вала (заменить карданные шарниры рулевого вала. При тугом вращении рулевого колеса возможными причинами неисправности могут быть: повреждение деталей телескопической стойки передней подвески (заменить или отремонтировать телескопическую стойку передней подвески); повреждение подшипника верхней опоры стойки передней подвески (заменить подшипник или верхнюю опору в сборе); низкое давление в шинах передних колес (установить нормальное давление в шинах); повреждение опорной втулки или опоры рейки (заменить поврежденные детали, заложить смазочный материал); повреждение деталей шаровых шарниров тяг (заменить поврежденные детали). При плохой устойчивости автомобиля возможными причинами неисправности могут быть: нарушение углов передних колес; увеличение зазоров в подшипниках передних колес, в шаровых шарнирах рулевых тяг, в зацеплении ролика и червяка; ослабление гаек шаровых пальцев рулевых тяг, деформация поворотных кулаков или рычагов подвески. Наиболее важны крепления картера рулевого управления, кронштейна маятникового рычага, кронштейна вала рулевой колонки к кузову, затяжка гаек крепления шаровых пальцев. При отклонении автомобиля в сторону причиной неисправности может быть деформация поворотной цапфы или рычагов. При этом автомобиль постоянно заносит. При деформации этих деталей их следует заменить. Снятие насоса сервосистемы. При снятии насоса сервосистемы необходимо закрыть генератор и другие детали так, чтобы в них не попало вытекающее масло. Под насос для сбора масла следует подставить емкость. Чтобы снять насос, нужно ослабить винты крепления шкива клинового ремня. При этом ремень держать крепко, чтобы шкив не вращался. Снять клиновый ремень, ослабить хомуты, отсоединить напорный и возвратный шланги и отвернуть болты крепления насоса. Ремонт основных деталей червячных рулевых механизмов. Основные детали червячных рулевых механизмов: картер, вал и червяк рулевого механизма, вал рулевой сошки и сошка. Причиной для ремонта картера рулевого механизма является значительный износ отверстий во втулках под вал рулевой сошки, под кольца нижнего и верхнего роликовых подшипников червяка. При диаметре отверстий во втулках под вал рулевой сошки, больше номинального, втулки необходимо заменить. Наплавкой в аргоне с последующей механической обработкой до номинального размера устраняют износ отверстия под кольцо нижнего роликового механизма. Изношенные места посадки подшипника в картере восстанавливают постановкой дополнительной детали. Для этого отверстие растачивают, затем запрессовывают втулки и обрабатывают их внутренний диаметр под размер подшипников. Трещины и обломы на фланце крепления картера заваривают. Изношенное отверстие в картере под втулку вала рулевой сошки развертывают под ремонтный размер. Если у картера рулевого механизма обнаружены обломы и трещины, его заменяют. У поступающего в ремонт вала рулевой сошки могут быть повреждения шлицев и рабочей поверхности ролика, износ шеек вала, износ буртика под регулировочный винт. Повреждения шлицев устраняют наплавкой в углекислом газе с последующей механической обработкой. Опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием с последующим шлифованием под номинальный размер. Шейка может быть восстановлена шлифованием под ремонтный размер бронзовых втулок, которые устанавливают в картере. Изношенный резьбовый конец вала рулевой сошки восстанавливают вибродуговой наплавкой. На токарном станке предварительно срезают старую резьбу, затем наплавляют металл, обтачивают под номинальный размер и нарезают новую резьбу. Погнутости сошки рулевого механизма устраняют правкой. При износе отверстий под шаровой палец и вал сошку заменяют. Заменяют также и червяк рулевого механизма, если износ рабочей поверхности у него значителен или закаленный слой отслоился. Ролик сошки при наличии на его поверхности трещин и вмятин подлежит замене. Ролик и червяк меняют одновременно. В рулевом приводе больше изнашиваются шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги, наконечники изнашиваются меньше. Также наблюдается износ отверстий в концах тяг, срыв резьбы, погнутость тяг, ослабление или поломка пружин. Шарнирные наконечники при необходимости разбирают. Для этого резьбовую пробку расшплинтовывают, выворачивают ее из отверстия головки тяги и снимают детали. Изношенные шаровые пальцы со сколами и задирами заменяют. Одновременно устанавливают новые вкладыши шаровых пальцев.

Сломанные или слабые пружины  заменяют. Погнутость рулевой тяги устраняют правкой в холодном состоянии. Разработанные отверстия  на концах рулевых тяг заваривают. Снятие и установка рулевого колеса. Для снятия рулевого колеса необходимо поставить колеса прямо и привести руль в нейтральное положение. Предварительно нужно снять кабель «-» с аккумулятора. Снять накладку с клавишей звукового сигнала, отвернуть крепежную гайку, пометить положение рулевого колеса относительно вала рулевого управления и стянуть колесо подходящим съемником. Снимать и надевать рулевое колесо необходимо не прибегая к ударам. По валу управления ударять нельзя. Неисправности гидравлического усилителя рулевого привода. Неисправностями гидравлических усилителей являются: отсутствие усиления при любых частотах вращения коленчатого вала двигателя; неравномерное или недостаточное усиление при повороте в обе стороны. Для устранения причин неисправности разбирают насос, сливают масло, все детали промывают. Для разборки снимают крышку бачка и фильтра, бачок с корпуса насоса, предохранительный клапан от выпадения удерживают технологической чекой, затем снимают распределительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями, отметив положение статора относительно распределительного диска и корпуса насоса. Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с передним подшипником снимают только при необходимости ремонта. Все детали промывают раствором, обмывают водой и обдувают сжатым воздухом. После сборки проверяют свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, отсутствие задиров и износа на торцевых поверхностях корпуса, ротора, распределительного диска. Прирабатывают насос на стенде. После сборки рулевой механизм регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема технологического процесса для агрегатного участка.

Утиль

Негодные детали

Постановка агрегатов  на автомобиль

Снятие агрегатов с  автомобиля

Наружная мойка

Дефектовка

Мойка деталей

Разборка на узлы и детали

Проверка технического состояния

Агрегатный цех

Зона Т.Р.

 

 

 

 

Склад оборотного фонда

Испытание, обкатка

Сборка агрегатов

 

Комплектовка

Склад запасных частей

 

Годные запасные части

Детали, требующие ремонта

Ремонт

 

 

 

Отказы и неисправности  рулевого управления, их признаки и  причины, средства диагностирования

Диагностика механизма рулевого управления. Диагностика позволяет  без разборки узлов оценить состояние  механизма рулевого управления автомобиля. Контроль технического состояния механизма  рулевого управления осуществляется на диагностических стендах и с  помощью специальных приборов. Оборудование для диагностики и ремонта  механизмов рулевого управления. Прибор для измерения зазоров в рулевом  колесе (смотреть рисунок 1) состоит  из: шкалы 6, закрепленной на динамометре, и указателя 5, стрелка которого жестко закреплена на рулевой колонке зажимами. Динамометр с помощью зажимов  крепится к ободу рулевого колеса. Шкалы динамометра расположены  на рукоятке. При измерении зазоров  в рулевом колесе, прикладывают усилие 10 Н, сначала вправо, а затем влево.

5-указатель; 6-шкала; 7-динамометр.

Рисунок 1- Прибор для измерения  зазоров в рулевом колесе

Стрелка, перемещаясь из нулевого положения в левое и  правое крайние положения, в сумме  показывает величину зазора рулевого колеса.

Для автомобилей, имеющих  поперечную неразрезную тягу, в момент замера необходимо вывесить левое переднее колесо. При увеличенном зазоре рулевого колеса определяют его причину. Для  этого попеременно поворачивают рулевое колесо в правую и левую  стороны, одновременно проверяя зазор  в шарнирах рулевых тяг и соединениях  механизма рулевого управления. Зазоры в шарнирах рулевых тяг определяют по перемещению пальцев относительно наконечников или головок рулевых  тяг. Осевое перемещение рулевого колеса определяют, взявшись за него двумя  руками и попеременно перемещая  в осевом направлении на себя и  от себя.

Распределение общего суммарного зазора рулевого колеса:

• изнашивание деталей шарниров тяг 2—4;

• поломка пружины поперечной рулевой тяги 10—20;

• ослабление поворотных рычагов 10—15;

• изнашивание шкворня и его втулок 3—4.

Для точного определения  целого ряда параметров технического состояния механизма рулевого управления на крупных авторемонтных предприятиях используют современные электронные приборы:

• для контроля зазоров механизма рулевого управления — приборы К-52612.40012.20012.000 и К-5243.6003.5003.400;

• для контроля работы гидроусилителя рулевого колеса — переносной прибор К-405 (смотреть рисунок 2 а) или передвижной стенд К-465М (смотреть рисунок 2 б).

Тройник устанавливают между  насосом и шлангом высокого давления, идущего к золотнику. Температура  масла должна быть в пределах 65—75 °С. Пускают двигатель на режиме холостого хода и, открыв вентиль  приспособления, поворачивают рулевое  колесо до упора (чтобы был полностью  открыт золотниковый механизм) в любую  сторону с усилием не менее 98 Н.

а)                                                              б)

Переносной прибор — К-405 (а) и передвижной стенд — К-465М (б)

Рисунок 2 - Прибор для проверки гидроусилителя рулевого колеса.

Диагностика рулевого управления сводится к прослушиванию стуков при повороте рулевого колеса, замеру величины свободного хода и усилия, затрачиваемого для поворота рулевого колеса. Указанные замеры выполняют с использованием приборов К-402 или К-187 (смотреть рисунок 3). Для определения суммарного люфта рулевого управления передние колеса устанавливают в положение прямолинейного движения, закрепляют на ободе рулевого колеса. Динамометр со шкалой, а на рулевой колонке — стрелку прибора. Прикладывая к прибору (или быстро поворачивая) обод рулевого колеса в обе стороны с усилием 7, 35 Н, определяют люфт рулевого управления, т. е. нерабочий ход рулевого колеса. Суммарный люфт в рулевом управлении для легковых автомобилей не должен превышать 10°.

1 — динамометр; 2 — стрелка, закрепляемая на рулевой колонке; 3 — шкала люфтомера; 4 — зажимы для крепления на рулевом колесе.

Рисунок 3 - Прибор К-187 для  проверки рулевого управления.

Регулировка зазора в зацеплении шестерня—рейка осуществляется путем  поджатия рейки к шестерне на автомобиле ВАЗ-2110. Необходимо затянуть гайку упора  с моментом 11...13 Н* м до беззазорного состояния упора и рейки и затем отпустить гайку упора на два деления (24°), чтобы обеспечить зазор до 0, 12 мм между гайкой и упором рейки, необходимый для компенсации теплового расширения и неточности изготовления деталей.

 

 

 

 

 

 

Краткая характеристика конструкций рулевого управления

Система рулевого управления современных отечественных легковых автомобилей включает в себя три  основных узла: рулевую колонку с  рулевым колесом, рулевой механизм и рулевой привод (трапецию). Рулевые колонки автомобилей бывают цельные - с одним рулевым валом (например, ВАЗ-2101; -2103; -2106; -2108) или составные - с промежуточным карданным валом (ВАЗ-21213; ВАЗ-2105). В состав рулевой колонки встраиваются элементы пассивной безопасности, деформирующиеся при ударе и повышающие травмобезопасность. На ВАЗ-2121 и его модификациях применяется рулевой механизм типа "червяк-ролик". Червячные рулевые механизмы всегда имеют две регулировки. Рулевые приводы представляют собой набор из нескольких рулевых тяг с шарнирными соединениями. При червячном рулевом механизме в состав рулевого привода входит маятниковый рычаг.

Диагностика и  устранение неисправностей рулевого управления. 

Выход рулевого управления из строя чреват, как известно, весьма нехорошими последствиями. Между тем, регулярно проводя некоторые  работы по элементарной диагностике, можно  оценить состояние рулевого управления, спрогнозировать возможный отказ  и вовремя принять меры. Задача диагностики - определить места, в которых имеются люфты. Для начала вы должны провести внешний осмотр деталей и узлов системы рулевого управления на эстакаде или смотровой канаве в следующем порядке:

• Прежде всего, проверьте перемещение наконечников тяг вдоль оси пальцев. Осевое перемещение наконечника относительно пальца должно быть 1...1,5 мм. Поворачивая рулевое колесо в обе стороны, наощупь проверьте отсутствие свободного хода в шарнирах рулевых тяг. При обнаружении люфта и постукиваний наконечник тяги вместе с шарниром подлежит замене.
• Проверьте затяжку хомутов регулировочных муфт на боковых тягах. Хомуты должны быть крепко стянуты болтом с гайкой.
• Проверьте отсутствие люфта маятникового рычага. Возьмитесь за сошку и покачайте её вверх-вниз. При обнаружении люфта устраните его подтяжкой гайки или заменой втулок.

 

 

• Проверьте состояние резиновых защитных чехлов шаровых шарниров рулевых тяг. Если защитные колпачки в хорошем состоянии и обеспечивают чистоту внутри шарниров, то срок службы последних практически неограничен. При наличии на нём трещин и разрывов в шаровой шарнир попадает грязь, песок, влага и т. д. Происходит преждевременный износ его деталей. Такой чехол необходимо заменить. Так же он подлежит замене, если смазка проникает наружу при сдавливании его пальцами. 
• Проверьте отсутствие подтекания масла. Если есть следы утечки, подтяните верхнюю крышку картера рулевого механизма и/или замените сальники валов червяка и сошки.
• Проверьте крепление рулевой колонки. Попробуйте подергать рулевое колесо на себя. Оно не должно перемещаться в осевом направлении. Если же такое перемещение есть - проверьте, затянуты ли гайки на соединительной муфте рулевого вала, не раскрутился ли стяжной болт клеммного соединения рулевого вала с рулевым механизмом, не болтается ли подшипник рулевого вала. Затем проверьте крепление рулевого механизма к кузову автомобиля. При необходимости затяните болты требуемым усилием.
• Проверьте величину свободного хода рулевого колеса, это наиболее часто встречающийся дефект - увеличенный свободный ход, "люфт" рулевого колеса. Он не должен превышать 5 градусов. Вызывается люфт увеличенными зазорами между деталями рулевого управления, появляющимися в результате износа в процессе эксплуатации. Проверить его элементарно просто, для этого не нужно никаких сверхточных угломеров, а достаточно линейки и полоски липкой ленты. Установите автомобиль на ровной площадке с сухим асфальтовым покрытием. Колеса должны находиться в прямолинейном положении. На верхней части рулевого колеса налепите метку. Сверху закрепите или неподвижно держите линейку или рулетку. Поворачивая рулевое колесо из стороны в сторону, определите его свободный ход в пределах зазора. Если он не превышает 18…20 мм - все в порядке, если больше - устраните люфт, который обычно возникает в двух местах. Во-первых, это осевое перемещение червяка в подшипниках при износе их беговых дорожек. Этот дефект возникает при значительных пробегах. Обнаруживается следующим образом. Нужно, чтобы кто-то покрутил рулем на машине, стоящей на асфальтовой площадке.

В это время вы должны взяться двумя пальцами за вал  червяка в месте его входа  в корпус рулевого механизма. При  возникновении люфта в подшипниках  вы ясно почувствуете осевое перемещение  вала червяка относительно торца  корпуса. Во-вторых, возникновение люфта  в зацеплении червяк-ролик. Происходит чаще, чем предыдущий дефект. Для  обнаружения этого люфта вы должны быть твердо уверены в правильной регулировке подшипников и отсутствии люфта в шаровых шарнирах. Пусть  ваш напарник крутит рулем, а вы, взявшись рукой за сошку, попробуйте удержать ее. При наличии люфта  в зацеплении вы ясно и четко почувствуете толчки и стуки. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Регулировка зацепления червяк-ролик (или величины свободного хода рулевого колеса) 

В процессе работы этой пары вращения происходят износ и выработка  их рабочих поверхностей. В первую очередь это касается витков червяка. Образуются зазоры, которые необходимо ликвидировать. Сущность регулировки  необходимого зазора в зацеплении "червяк-ролик" (а без зазора они работать не будут - заклинят) состоит в следующем. Оси вращения ролика и червяка  находятся не на одном уровне. Ось  ролика находится выше, а вал сошки, в вырезе которого установлен ролик, имеет возможность перемещаться вверх-вниз в осевом направлении. Опуская  вал, вы приближаете ролик к червяку, зазор уменьшается. Поднимая его, вы увеличиваете зазор. В верхней части  вала сошки имеется прямоугольный  паз, в который входит плоская  головка регулировочного винта, завёрнутого в верхнюю крышку рулевого механизма. Заворачивая или  отворачивая этот винт, вы, поднимая или опуская вал сошки, производите  регулировку необходимого зазора в  зацеплении. 

 

 

Порядок проведения операции следующий (на примере ВАЗ-"классика") (см. рис.4.). Вы должны убедиться, что в подшипниках червяка установлен необходимый натяг. Отверните контргайку 2 регулировочного винта 3 и снимите фасонную стопорную шайбу 5. Ваш помощник должен покачивать рулем, как при проверке люфта. Г-образной отверткой 4 заворачивайте регулировочный винт 3 до устранения люфта. Проверьте легкость вращения рулевого колеса, как это было описано выше.Если все отрегулировано правильно, наденьте фасонную шайбу 5, закрутите и затяните контргайку, удерживая от проворачивания регулировочный винт 3. 

Замена рулевых  тяг и наконечников

Перед снятием боковых  тяг обратите внимание на то, как  она установлена. Короткий наконечник - внешний - присоединяется к поворотному  кулаку, а длинный - внутренний - соединяется  с сошкой. Средняя тяга выпуклой стороной обращена к двигателю. 

Расшплинтуйте и отверните гайки, которыми шаровые пальцы боковых тяг крепятся к рычагам на поворотных кулаках. Съемником (см. рис.5.) выньте шаровые пальцы из конических гнезд на рычагах. Расшплинтуйте и отверните гайки крепления шаровых пальцев средней и боковых тяг к сошке и к маятниковому рычагу. Пользуясь съемником, выньте пальцы из соответствующих гнезд на рычагах и снимите тяги. Устанавливайте тяги рулевого управления в порядке, обратном снятию. Все гайки шаровых пальцев затягивайте динамометрическим ключом с последующей шплинтовкой. Если вырез гайки не совпадает с отверстием под шплинт, то гайку доверните на угол, меньший 60 градусов для обеспечения шплинтовки.

Не забудьте, что после  замены рулевых тяг или наконечников необходима обязательная регулировка  углов установки (схождение и  развал) колес.

Посмотрите также отсканированный буклет, прилагаемый к рулевым наконечникам "Кедр".

Заливка масла  в рулевой механизм

Рулевые механизмы типа "червяк-ролик" работают в масле. Дело в том, что  в контакте витков червяка с гребнями ролика возникают большие усилия. При недостатке или отсутствии смазки в этом месте из-за очень большого трения будет происходить усиленный  износ деталей. Кроме того, требуют  смазки подшипники червяка и игольчатые подшипники, на которых вращается ролик. Для смазки деталей рулевого механизма используется обычное трансмиссионное масло. В настоящее время выпускаются много этих масел, все они годятся для рулевого механизма. Рулевой механизм, как запчасть, может поставляться в торговую сеть как снаряженным и заправленным маслом, так и без него. В последнем случае требуется обязательная заливка масла. Заливать масло можно как после установки рулевого механизма на машину, так и до этого. Отверните пробку 1 (см. рис. в пункте "Регулировка зацепления червяк-ролик"), закрывающую заливное отверстие в верхней крышке. Вставьте в отверстие воронку с тонким шлангом, через которую будете производить заливку. Масло перед заливкой желательно предварительно подогреть до температуры 60-80 градусов - тогда оно менее вязкое и лучше течет. Если вы заливаете масло в рулевой механизм, установленный на машине, необходимый объем масла определяется просто: заливаете до среза заливного отверстия. Если же заливка производится в снятый механизм, нужно достаточно точно отмерить мензуркой необходимый объем масла, указанный в инструкции на автомобиль (например, для автомобиля ВАЗ это 0,215 л). Не больше и не меньше. Перелив в данном случае гораздо опаснее недолива. Рулевой механизм установлен на машине в наклонном положении. Залитое в него масло занимает не весь внутренний объем. Верхняя часть полости картера содержит воздух, который служит компенсатором температурного расширения масла и корпуса редуктора. Ведь рулевой механизм расположен в подкапотном пространстве, где возможны очень большие перепады температуры. Если вы заполните картер полностью, то масло, нагреваясь от двигателя, начнет выдавливать уплотнительные манжеты.

 

 

 

 

 

 

Ремонт рулевого управления.

Рулевое управление рассматриваемого автомобиля, со. стоит из: 1. Рулевого колеса. 2. Рулевой колонки с рулевым валом. 3. Приводного вала с карданными сочленениями. 4. Рулевого редуктора. 5. Продольной и поперечной рулевых тяг. 6. Правого и левого поворотных рычагов. 7. Двух поворотных кулаков. Рулевое колесо закреплено гайкой со стопорной шайбой, на конической шлицевой части вала рулевой колонки регулирующейся по высоте и наклону. Вал рулевой колонки, вращающийся на двух шариковых подшипниках, имеет на себе паз автоматического противоугонного устройства, которое срабатывает при изъятом ключе зажигания. Вал колонки соединен с редуктором с помощью карданного вала. Шарниры карданного валя крепятся на рулевом вале, входном и вале редуктора посредством клиньев. Редуктор представляет из себя литой алюминиевый картер с одним входным (приводным) и одним выходным (ведомым) валами. Приводной вал представляет из себя винт, по которому посредством металлических шариков перемещается шариковая зубчатая гайка. Гайка находится в постоянном зацеплении с зубчатым сектором ведомого вала, на который напрессована приводная сошка рулевой трапеции. Винт в сборе с зубчатой гайкой смонтирован в картере на двух радиально-упорных подшипниках, наружные е кольца которых запрессованы в посадочные отверстия картера и в съемную крышку рулевого управления. Регулировка осевого перемещения приводного вала осуществляется с помощью изменения толщины регулировочных прокладок, расположенных под съемной крышкой рулевого редуктора. Ведомый вал смонтирован в картере рулевого механизма на двух роликовых подшипниках, перемещение которых ограничено стопорными кольцами и кернением через специальные отверстия в нижней части картера редуктора. Уплотнение валов редуктора осуществляется посредством резиновых колец, сальника крышки редуктора и крышки вала сошки. Краткая справка: в рулевом редукторе автомобиля «Газель» применяются следующие подшипники: 1. Шариковый, рулевой колонки — 6-930904АЕ1С17 — 2 шт. 2. Шариковый, вала рулевого механизма — 916904Е — 2 шт. 3. Шарики винтовой пары рулевого механизма — 469115 5266 — 70 шт. 4. Ролики вала сектора — 3302-3401052ДС — 30 шт. 5. Игольчатый, крестовин карданного шарнира рулевого вала — 904700УС17 — 10 шт. Редуктор рулевого управления крепится на левый лонжерон рамы посредством углового кронштейна. Рулевая трапеция передает усилия от редуктора к поворотным кулакам переднего моста посредством продольных и поперечных тяг. Рулевые тяги на своих концах имеют съемные шаровые шарниры. Поперечная рулевая тяга трубчатая, с резьбовыми наконечниками, а продольная цельнокованая.

Резьбовые наконечники имеют  разное направление резьбы, что дает возможность регулировать схождение  колес, не снимая тяги. Неразборные шарниры продольной и поперечной тяг унифицированы и не требуют обслуживания в эксплуатации. Снятие и установка рулевого колеса. Перед снятием отсоедините минусовую клемму от аккумулятора и снимите декоративную накладку рулевого колеса. После этого промаркируйте взаимное положение ступицы рулевого колеса и вала рулевой колонки. Затем отверните крепежную гайку и съемником снимите рулевое колесо. Устанавливайте рулевое колесо по меткам в обрату порядке, затягивая гайку требуемым моментом. Снятие и установка приводного вала с карданными сочленениями. Для снятия карданного вала нужно уда. лить шплинты и отвернуть гайки крепления клиньев Затем выбить клинья посредством молотка с мягкой металлической вставкой и снять карданный вал с уплотнителем в сборе. Установку приводного карданного вала производится в обратном порядке. Снятие и установка рулевого редуктора. Поставить автомобиль на ручной тормоз и снять левое переднее колесо. Затем отсоединить приводной карданный вал, выбив соответствующий крепежный клин. После чего спрессовать посредством съемника рулевую сошку, отвернув гайку ее крепления, и, отвернув пять крепежных гаек, снять рулевой редуктор. Установка рулевого редуктора производится в обратном порядке. При этом сошка устанавливается по меткам, а ведомый карданный вал, после того как передние колеса и рулевое колесо будут выставлены, в положение движения автомобиля по прямой. Снятие и установка рулевых тяг. Расшплинтуйте и отверните гайки продольной тяги. Посредством съемника выпрессуйте пальцы рулевых шарниров из конусных гнезд поворотного рычага и сошки. Снимите продольйую тягу. Аналогично снимите поперечную тягу. Установите тяги в обратном порядке, применяя новые шплинты. Гайки затягивайте моментом 70-100 Нм (7,0-10,0 кгс-м) и дотяните крепеж не более чем на одвУ прорезь, если шплинт не проходит в отверстие рулевого пальца. Ремонт редуктора рулевого управления. Ремонт редуктора производится в следующем порядке: 1. Снять редуктор с автомобиля и слить масло через заливное отверстие. 2. Очистить поверхность редуктора и его валов от грязи. Ремонт автомобилей на примере рассматриваемых моделей 377 3. Отделить кронштейн, вывернув его крепеж из картера редуктора. 4. Спрессовать сошку, отвернув крепежную гайку. 5. Снять защитную пластмассовую крышку выходного вала с поролоновым кольцом. 6. Снять пластмассовую боковую крышку корпуса редуктора. 7. Снять стопорные кольца подшипников выходного вала 8Х. Снять обе заглушки отверстий в нижней части картера редуктора и посредством бородка разогнуть буртики наружных колец подшипников выходного вала. 9. Вынуть наружные кольца подшипников выходного вала с насыпными роликами.

Предупреждение! Насыпные ролики выходного вала подобраны с большой  точностью и не взаимозаменяемы  с роликами других подшипников. 10. Изъять выходной вал с зубчатым сектором из картера редуктора. 11. Снять крышку картера редуктора, открутив четыре болта. 12. Снять передний радиально-упорный  подшипник и изъять входной вал  с шариковой зубчатой гайкой в  сборе. 13. При необходимости выпрессовать внешние кольца подшипников выходного вала из корпуса редуктора и его крышки. 14. Промыть детали редуктора в керосине и осмотреть их на предмет пригодности для дальнейшей эксплуатации. 15. Заменить изношенные детали и собрать редуктор в обратном порядке. Регулировка приводного вала редуктора рулевого управления. Вал винта шариковой гайки регулируют подбором прокладок, находящихся под крышкой картера рулевого механизма. Пакет прокладок должен быть такой, чтобы при затянутых болтах крышки вал не имел заметного осевого перемещения, а момент его проворачивания был в пределах 0,4-0,8 Нм (0,04-10,0 кгс-м). 37 8 Ремонт легкового автомобиля Регулировка зазора в зубчатом зацеплении гайка-сектор редуктора рулевого управления. Регулировку ведут на снятом редукторе с напрессованной сошкой на выход, ном валу и с отрегулированным осевым зазором винта входного вала. Зазор проверяется по концу сошки с помощью индикатора часового типа, неподвижно закрепленного на стойке. При этом свободный ход сошки не должен превышать 0,3 мм. Если это не так, специальным ключом одновременно поворачивайте наружные кольца подшипников, предварительно сняв защитные крышки выходного вала с картера редуктора. Входной вал правильно отрегулированного редуктора должен иметь момент проворачивания в пределах 1,0—1,8 Н-м (0,10,18 кгс-м). Замена шарниров рулевых тяг. Наличие какого-либо люфта в шарнирах рулевых тяг не допускается. Люфт определяется принудительным перемещением тяги вдоль оси пальца. Заодно проверьте состояние защитного резинового чехла шарнира и при наличии глубоких трещин и разрывов на его поверхности замените его на новый. Если обнаружен люфт, необходима замена шарнира. Как правило, шарниры рулевых тяг меняют в сборе, но конструкция предусматривает их выпрессовку и замену на новые. Краткая справка: при замене рулевых шарниров должны соблюдаться следующие условия: 1. Натяг в сопряжении — 0,035-0,084 мм. 2. Внешний диаметр шарнира — 39,00—39,025 мм. 3. Внутренний диаметр посадочного гнезда — 38,941" 38,966 мм. После сборки рулевого механизма проверьте величину свободного хода рулевого колеса (люфт), которая не должна превышать 25°. Также следует проверить отсутствие касания шин передних колес частей автомобиля при максимальных углах их поворота и угол схождения.

Если не обеспечивается минимальный  радиус поворота или шины задевают части автомобиля, проверяют максимальный угол поворота внутренних колес, который должен быть 44°±1\ Максимальные углы поворота выставляются регулировочными болтами, расположенными на фланцах поворотных кулаков. Угол схождения передних колес определяется разностью размеров между внутренними краями передней и задней шин на уровне оси передних колес. Разность между указанными размерами должна быть в пределах 0-3 мм. Регулировка схождения колес производится изменением длины поперечной рулевой тяги. Порядок регулировки следующий: 1. Ослабить болты двух стяжных хомутов резьбовой части наконечников. 2. Отрегулировать схождение вращением поперечной рулевой тяги 5 г. 3. Затянуть болты стяжных хомутов. 4. Проверить схождение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Охрана труда.

Помещения для профилактического  обслуживания, диагностирования, ремонта  и хранения автомобилей, работающих на газе, должны отвечать категориям, классам  и группам, которые устанавливаются  согласно перечню категорий помещений  и сооружений автотранспортных и  авторемонтных предприятий по взрывопожарной и пожарной опасности и классов  взрывоопасных и пожароопасных  зон по правилам устройства электроустановок. При этом, в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 2,267 г/м3 свободного объема помещения для сжатого природного газа и 2,713 г/м3 - для сжиженного нефтяного газа. Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение необходимо дополнительно оборудовать:

- системой автоматического  контроля воздушной среды, сблокированной  со световой и звуковой сигнализацией;

- системой аварийной вентиляции  и аварийного освещения во  взрывозащищенном исполнении.

На площадках и в  помещениях хранения, обслуживания и  ремонта, диагностики и регулировочных работ автомобилей с двигателями, работающих на сжиженном нефтяном газе, запрещается устройство подземных  сооружений, подвалов, калориферных камер  для открытых стоянок автомобилей, приямков, осмотровых канав, тоннелей, колодцев (за исключением приямков на участках мойки автомобилей). Не допускается хранение в подземных  гаражах-стоянках автомобилей, работающих на газе, а также автомобилей для  перевозки фекальных жидкостей  и мусора, ядовитых, инфицированных и горюче-смазочных материалов. Размещение автомобилей, работающих на сжатом природном  газе, в многоэтажных гаражах должно предусматриваться выше автомобилей, работающих на жидком топливе, а работающих на сжиженном нефтяном газе ниже указанных автомобилей. Хранение автомобилей, работающих на газовом топливе, допускается осуществлять совместно с автомобилями, которые работают на бензине и дизельном топливе. На стоянку в закрытое помещение автомобили, работающие на сжатом природном и сжиженном нефтяном газе, разрешается ставить только с исправной газовой аппаратурой, оборудованием.

 

Перед постановкой такого автомобиля на стоянку необходимо закрыть  расходный вентиль, выработать газ  из системы питания (до полной остановки  двигателя), после чего перекрыть  магистральный вентиль, включить подачу бензина и провести заезд. После  постановки газобаллонного автомобиля на открытую стоянку необходимо, не выключая двигатель, перекрыть расходный  вентиль и выработать весь газ  из системы, потом перекрыть магистральный  вентиль, после чего выключить зажигание  и отключить "массу". При обнаружении  утечки газа из баллонов на газобаллонном  автомобиле, поставленном на стоянку, его следует отбуксировать на пост слива (выпуска) газа. При безгаражном  хранении автомобилей, работающих на сжатом природном или сжиженном нефтяном газе, подогрев газовых коммуникаций разрешается производить только с помощью горячей воды, пара или  горячего воздуха. Места хранения автомобилей  должны быть обеспечены жесткими буксирными сцепками из расчета один буксир на 10 автомобилей. На кого возлагается  общее руководство службой охраны труда. При каких условиях создается (и ликвидируется) служба охраны труда  на предприятии.