Обеспечение качества продукции и снижение затрат

    ВВЕДЕНИЕ

    В современных условиях вопросы совершенствования  организации и управления производством  стали специальной отраслью знаний, сферой деятельности десятков и сотен  научно-исследовательских организаций, государственных и частных, а  также консультативных фирм. Круг решаемых этими организациями вопросов очень широк и охватывает как организационно-технические и технико-экономические, так и психофизиологические и социально-психологические аспекты организации производства и управления им.

    В существующих рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

    Основная  цель производства состоит в обеспечении  потребителя необходимой ему  продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

    Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

    Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей  руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

    Их  цель - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда. 

    1. ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ  МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВА. ЕГО  ХАРАКТЕРИСТИКА И  РАСЧЁТ НЕОБХОДИМЫХ  ПАРАМЕТРОВ

    1.1. Характеристика типа производства и его технико-экономические параметры

    Тип производства - это комплексная характеристика организационно -технологического уровня производства, представляющая собой  совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости  продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мост, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

    Основным признаком деления на типы производства является специализация рабочих мест.

    Различают три основных типа производства: единичное, серийное, массовое. Изготовление детали «Рычаг» производится серийным типом производства.

    Технико-экономическая характеристика типа производства.

                                                                  Таблица 1

    1.2. Выбор и обоснование  метода организации  производства. Его  характеристика и  расчет необходимых  параметров

    Метод организации производства - это способ осуществления производственного  процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

      Существуют три метода организации  производства:

    1. непоточный (единичный);

    2. поточный;                                                                      

    3. автоматизированный.

В своей  курсовой работе я буду использовать непоточный метод организации производства. Он характеризуется штучным выпуском изделий, повторяемость выпуска однородных изделий нерегулярна либо вовсе отсутствует. Работа этого метода обусловлена принципом прямоточности, то есть наикротчайший путь от запуска предмета труда в производство до его выпуска.

    Непоточное  производство характеризуется следующими признаками:

    1) все рабочие места размещаются  по однотипным группам оборудования  без определенной связи с последовательностью  выполнения операций.

    2) на рабочих местах обрабатываются  разные по конструкции и технологии  изготовления предметы труда,  т.к. их выпуск исчисляется  единицами. 

    3) технологическое оборудование в  основном универсальное, однако  для обработки особо сложных  деталей могут применяться станки ЧПУ.

    4) детали перемещаются в процессе  изготовления сложными маршрутами, в связи, с чем возникают большие перерывы обработки из-за ожидания их на промежуточных складах и в подразделениях ОТК. После каждой операции деталь отправляется, как правило, или на промежуточный склад цеха или на рабочее место контролера ОТК. Еще больше перерывы наблюдаются, при межцеховых ожиданиях.

    Годовой действительный фонд времени работы линии определяется по формуле:

                 Фg = [( Дк - Дв - Дпр ) * Тсм - Тсокр ]*С*(1-а/100), где                     /1/ 

    Дк - количество календарных дней в  году;

    Дв - количество выходных дней в году /субботние  и воскресные дни/;

    Дпр - количество праздничных дней в  году;

    Тсм - продолжительность рабочей смены, в часах;

    Тсокр - сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, час;

    С - количество смен работы оборудования в течение суток;

    а - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и регламентированные перерывы.

    Рекомендуется принимать Дк =365 дней, Дпр -8 дней, Дв =104 дней.

    Тсокр =6*1 (час), где 6 -количество предпраздничных  дней, сокращенных на 1 час. 

    Годовой действительный фонд времени составляет:

                            Фg = [(365-104-8)*8,0-6*1]*2*(1-4/100)=3874,56 час  

    В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов - групповая, характеризующая однородностью технологических признаков изделия и специализацией рабочих мест.

    Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

    Под размером партии деталей понимают число  деталей, обрабатываемых с одной  наладки оборудования. Определение  нормативного размера партии деталей  определяется в два этапа:

    а) Минимальный размер партии деталей  определяется по формуле:

                                                            Тпз

                                             Nmin =  ,        где              /2/

                                                          Тшт * К 

    Тпз - подготовительно - заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;

    Тшт - штучное время операции, имеющей  наибольшее подготовительно - заключительное время, в мин.;

    К - коэффициент допустимых потерь времени  на переналадку станка;

    К - изменяется в пределах 0,03-0,1. Рекомендуется принимать К= 0,03. 
 

    б) Оптимальный размер партии деталей  должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно - суточной программе [N год/Ф], учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях: 

                                                                Nгод

                                                Nопт =       * t,         где              /3/        

                                                                  Ф  

Nопт - оптимальный размер партии деталей, шт;

Nгод - годовая программа в штуках;

Ф - число рабочих  дней в году. Принимаем Ф = 253 дня;  

t - необходимый запас деталей в днях.                                                    

В зависимости  от размеров и массы детали t изменяется от 2 - 30 дней. Принимаем  t = 10 дней. 

    Программа задана на год / 253 рабочих дня / в  количестве 35000 деталей, тип производства — серийный, нормы времени по операциям:

Таблица 2

а) Минимальный  размер партии деталей составит:

                                                                       39

                                                  Nmin =                         =194 дет.

                                                                    6,7 * 0,03

б) Оптимальный / нормативный / размер партии деталей:                                                   

                                                               35000

                                                Nопт =       * 10 = 1383 дет.       

                                                                 253 

    Оптимальный размер  партии удовлетворяет двум требованиям:   он  больше  минимального /1383>194/ и кратен сменно суточному заданию 1383 кратно 138,3 = [35000/253]. 

    1.3. Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение графика загрузки оборудования

    В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется  по операциям на основе трудоемкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:                                                    

                                 Nгод * ∑ Тшк                                                 

                                     Ср =                              ,             где             /4/

                                                    Фg

Nгод - годовая программа выпуска деталей, в штуках;

∑ Тшк - штучно- калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Фg - годовой действительный фонд времени работы станка, в часах.

Расчет  Фg проводится по формуле /1/.

Ср округляют  до ближайшего целого числа - принятого  количества станков Спр.  

    Надо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была для серийного производства не менее 85-95%.

    Если  же в среднем загрузка в серийном производстве окажется ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование.

    Догрузка  оборудования может производиться  несколькими способами:

    а) подбором аналогичных технологически подобных деталей с заданной трудоемкостью  и годовыми программами выпуска;

    б)  через приведенную программу  выпуска деталей, когда догружаемые  детали условно по трудоемкости приводятся к заданной (типовой) детали;

    в)  отбирают детали для догрузки только определенных типов станков в  качестве кооперирования или услуг  другим участкам и цехам завода. В этом случае определяют количество станков - часов, принимаемых для  догрузки каждого типа оборудования так, чтобы Кз=0,85-0,95 или 85-95%.

    При выполнении курсового проекта используем последний из перечисленных способов догрузки оборудования.

    Расчет  штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

                                                         Тпз

                               Тшк = Тшт +            ,           где              /5/

                                                       Nопт 
 

Тшк – штучно - калькуляционное время;

Тшт - штучное  время, мин.;

Тпз - подготовительно - заключительное время, мин.;

Nопт - оптимальный размер партии деталей; 

Оп 005: Тшк 005=6,1+24/1383=6,12 мин.;

Оп 010: Тшк 010=9,7+30/1383=9,72 мин.;

Оп 015: Тшк 015=18+35/1383=18,03 мин.;

Оп 020: Тшк 020 = 6,7+39/1383 =6,73 мин.;

Оп 025: Тшк 025 = 9,9+28/1383=9,92 мин.;

Оп 030: Тшк 030 = 4,2+22/1383 =4,22 мин.; 
 

Расчет  количества станков  и их загрузки на заданную программу

Таблица 3

Догрузка  оборудовании и расчет количества станков  и их загрузки с  догрузкой

Таблица 4

Сводная ведомость оборудования

                                                            Таблица 5

Используемые  данные представлены в приложении 1. 

    1.4. Расчёт производственной мощности участка

    Под производственной мощностью предприятия  понимается максимально возможный  годовой выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, установленных планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

    Производственная  мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха — мощностью ведущих участков. Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относятся оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости) – вертикально-фрезерная операция.

    Величина  мощности технологически однородного  оборудования, выпускающего одинаковую продукцию рассчитывается по формуле: 

                                                  n * Фg * Квн

                                     М =                                  ,       где                /6/

                                                      Тшт 
 

      n - количество однотипных единиц оборудования, шт;

    Фg - годовой действительный фонд времени единиц оборудования, ч;

    Квн - планируемый коэффициент выполнения норм;

    Тшт - норма времени на обработку одной  единицы продукции, ч. 

                                             3*3874,56*60*1,15

                                      М = _______________ = 44483шт

                                                        18,03 

    Коэффициент использования производственной мощности: 

                                                      Фg * Спр * 60

                                          Ким = _____________,          где                            /7/

                                                       Nгод * Тшт 

    Фg — годовой действительный фонд времени работы оборудования, ч.;