Организация машиностроительного производства. 3

Содержание

               Введение……………………………………………………………………………...…....2

1. Определение стоимости заготовки………………………………………………..3
2. Расчет трудоемкости выпуска и годового фонда времени…………………...….4
3. Расчет потребного оборудования и его загрузки………………………………...5
4. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих…………………….8
5. Расчет фонда заработанной платы ………………………………………………11
6. Определение производственной площади и капитальных затрат……………..14
7. Расчет косвенных расходов………………………………………………………16
8. Себестоимость единицы продукции……………………………………………..16
9. Определение основных технико-экономических показателей цеха…...............17
10. Расчет графических листов…………………………………………………….....21
1. Расчеты для месячного плана-графика……………………………....…...22

Заключение…………………………………………………………………….…..24

Библиографический список……………………………………………..………..25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития экономики  все более актуальными становятся вопросы, касающиеся повышения эффективности управления ресурсами на всех уровнях, а так же вопросы организации производства. Организация производства представляет собой систему мер, направленную на рациональное сочетание средств труда с вещественными элементами производства,  с целью достижения поставленных задач в кратчайшие сроки при наилучшем использовании ресурсов.

В данном курсовом проекте проектируется  механический цех по производству клапанов. Планируется серийный тип производства, так как заданы годовая программа выпуска продукции 54700 шт. и вес деталей по 7,0 кг (группа серийности 1). При серийном производстве обычно применяют универсальные, специализированные, агрегатные и другие металлорежущие станки. В данном механическом цехе для производства стойки будут применяться такие станки, как заготовительный станок 8А240, фрезерно-центровочный станок 6Р83, токарный станок 16К20, станок фрезерный – 6Р83Ш и шлифовальный – 3Е710А.

Цель курсового проекта заключается  в проведении организационно- экономических  расчетов механического цеха и обосновании  целесообразности создания данного  цеха и запуска нового производства клапанов.

Основной задачей курсового  проекта является выработка навыков  по проведению расчетов потребного оборудования участка, числа работающих, фонда  заработанной платы, капитальных затрат на производство, себестоимости производимой продукции и в целом основных показателей участка или цеха. Основой  для исследования являются данные , представленные в исходном задании.

Исключительное значение имеет задача организации правильной эксплуатации оборудования и поддержание  его в работоспособном состоянии. Правильное решение всех перечисленных  вопросов поможет достичь наилучших  экономических результатов в  производственной деятельности, получить максимальную прибыль и рентабельность производства.

 

 

1. Определение  стоимости заготовки

Механический цех планирует  производство стоек с годовой программой в 54700 шт. деталей из материала – углеродистой стали 45. Для производства могут использоваться два вида заготовок – отливка и штамповка. Необходимо рассчитать стоимость каждого вида заготовки и определить наиболее выгодный способ.

Стоимость заготовок, получаемых штамповкой и литьем по выплавляемым моделям, определяется по следующей формуле:

    Sзаг = ( Q Кт Кс Кв Км Кп) – (Q – q) ,              (1)

где   Сi – базовая стоимость одной тонны заготовок, у.е.;

         Кт – коэффициент, зависящий  от класса точности;

         Кс – коэффициент, зависящий  от группы сложности;

         Кв – коэффициент, зависящий от массы заготовки;

         Км – коэффициент, зависящий от марки материала;

         Кп – коэффициент, зависящий от объема производства;

         Q – масса заготовки, кг;

         q – масса готовой детали, кг;

         Sотх – цена одной тонны отходов, у.е.

Стоимость заготовки, полученной методом горячей штамповки:

Sзаг1 = ( 7,5 1,06 0,83 0,93 1,21 0,5) - (7,5 – 7) = 3,70у.е.

Стоимость заготовки, полученной литьем по выплавляемым моделям:

Sзаг2 = ( _{8,3 1,05 0,84 0,87 1 0,8) – (8,3 – 7)} = 1,58 у.е.

Экономический эффект для  сопоставления способов получения  заготовок, при которых технологический  процесс механической обработки  не меняется, определяется по формуле:

                                      Эг = (Sзаг2 – Sзаг1) N,                                             (2)

где      Sзаг1, Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок  в у.е.;

           N – годовая программа в шт.

Исходя из этой формулы, рассчитаем экономический эффект:

Эг = (3,7 – 1,58) 54700 = 115964

Таким образом, стоимость  заготовки, полученной методом отливки, составляет 3,70 у.е., а стоимость заготовок, полученных методом штамповки – 1,58 у.е. Из этих данных можно сделать вывод, что наиболее выгодным и экономически целесообразным будет способ получения заготовок методом штамповки, так как это позволит сэкономить 115964 у.е. в год.

 

2. Расчет трудоемкости  выпуска и годового фонда времени

Трудоемкость годового выпуска  определяется по следующей формуле:

                                                          Тг = ,                                                       (3)

где   tшт i – штучное время каждой операции в минутах;

        N –  годовая программа в шт.

Например, трудоемкость годового выпуска фрезерно-центровальной  операции равна:

Тг =   час.

Остальные данные по трудоемкости годового выпуска, рассчитанные аналогичным  образом, сведены в табл.1.

Таблица 1

Трудоемкость изготовления детали по операциям

Наименование технологической  операции	Норма времени на единицу, мин.		Трудоемкость годового выпуска, час.
	t0	tшт
1. Заготовительная	4,8	5,3	4831,83
2. Фрезерно-центровочная	5,3	6,7	6108,17
3. Токарная	3,2	4,2	3829
4. Фрезерная	1,6	2,4	2188
5. Шлифовальная	2,3	3,5	3190,83
6. Итого		22,1	20147,83

 

Согласно табл. 1 трудоемкость годового выпуска составит 20147,83 часа при годовой программе 54700 шт. деталей.

Определение годового фонда  рабочего времени выполняется по формуле:

                                               Фд = Фн (1 - ) ,                                                (4)

где  Фн – номинальный годовой фонд работы оборудования, час;

        Р – коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте, величина которого колеблется от 2% до 6% номинального фонда времени в планируемый период.

  Номинальный фонд  времени работы оборудования  в год равен:

                                                     Фн = d t n ,                                                  (5)

где d – количество рабочих дней в году из расчета пятидневной рабочей недели, учитывая, что каждая восьмая неделя 6-ти дневная (260 рабочих дней);

t – нормальная продолжительность смены в часах (8 часов);

n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы (2 смены).

Фн = 260 8 2 = 4160 час

Фд = час

Таким образом, действительный годовой фонд времени работы оборудования составит 4035,2 часа.

 

3. Расчет потребного  оборудования и его загрузки

Определение потребного количества оборудования производится по трудоемкости технологической операции и рассчитывается для каждой операции по следующей  формуле:

                                                Со =

,                                                    (6)

где   Со – расчетное количество станков по технологической операции;

 Тг – трудоемкость годовой программы по данным операции, станко-час;

 Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам, станко-час (5% от Т_Г);

  Фд – действительный фонд времени работы оборудования, час;

  Кв – коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неизбежные потери по организационно-техническим причинам (0,9).

Таким образом, расчетное  количество станков по:

- заготовительной операции: Со1 = = 1,4 2 ст.;

- фрезерно-центровочной: Со2 = = 1,8 2 ст.;

- токарной: Со3 = = 1,1 2 ст.;

- фрезерной: Со4 = = 0,6 1 ст.;

- шлифовальной: Со5 = = 0,9 1 ст.

Количество станков на участке:

С участка = Сn = 8 ст.

Следовательно, в данном механическом цехе должно расположиться  8 станков основного оборудования.

С учетом принятого количества станков по каждой операции определяется коэффициент загрузки по операциям:

                                                           Кз = ,                                                        (7)

где   Со – расчетное количество станков по операции;

        Сn – принятое количество станков по операции.

Коэффициенты загрузки равны:

- на заготовительной операции: Кз1 = = 0,7;

- на фрезерно-центровочной операции: Кз2 = = 0,9;

- на токарной операции: Кз3 = = 0,6;

- на фрезерной операции: Кз4 = = 0,6;

- на шлифовальной операции: Кз5 = =0,9.

Средний коэффициент загрузки определяется по формуле:

                                                          Кз ср = ,                                                  (8)

Кз ср  = = 0,6

Средний коэффициент загрузки, равный 0,6, свидетельствует о средне-эффективном использовании основного оборудования в производстве.

Загрузку оборудования представляют графически:

                             Рисунок 1 – График загрузки основного оборудования

 

Из графика видно, что  наибольшей загруженностью обладают фрезерно-центровочные (2) = 90%, шлифовальные (5) = 90% и заготовительные станки (1) = 70%. Незначительно от них отличается станок токарный (3), его загрузка составляет 60 % и фрезерный (4).

Таблица 2

 Сводная ведомость  потребных станков и их стоимость

Наименование станков	Марка станка	Габариты	Принятое кол-во станков	Кз	Цена станка в у.е.	Цена станка с учетом транспортировки  и монтажа Ктм=1,1	Стоимость всех станков в у.е.
1. Основное оборудование
1.Заготовительный	8А240	1370 1160	2	0,7	500	550	1100
2.Фрезерно-центровочный	6Р83	2680 2140	2	0,9	3340	3674	7348
3.Токарный	16К20	2505 1198	2	0,6	4000	4400	8800
4.Фрезерный	6Р83Ш	2680 2140	1	0,6	4600	5060	5060
5.Шлифовальный	3Е710А	2270 1450	1	0,9	13000	14300	14300
Итого			8				36608

Проанализировав таблицу можно  сказать о том, что  потребность  в  основном оборудовании составляет 8 единиц, общая стоимость которых составляет 36608руб.

Таблица 3

 Данные по мощности  и ремонтосложности принятого оборудования

Наименование станков	Марка станка	Ремонтосложность механической части	Мощность электродвиг. в кВт.		Общий объем ремонтных  единиц
			одного станка	всех станков	одного станка	всех станков
1. Основное оборудование
1.Заготовительный	8А240	3,0	2,8	5,6	6,5	13
2.Фрезерно-центровочный	6Р83	18,0	11,0	22,0	33	66
3.Токарный	16К20	11,0	10,0	20,0	19,5	39
4.Фрезерный	6Р83Ш	14,5	11,0	11,0	26,5	53
5.Шлифовальный	3Е710А	8,5	4,11	4,11	16,5	33
Итого				62,71		204

 

Из таблицы видно, что мощность всех принятых станков составляет   62,71 кВт, а общий объем ремонтных единиц этих станков – 204.

 

4.Расчет численности  основных и вспомогательных рабочих

Для организации производства в цехе должна быть определенная численность  таких категорий работников, как  основные и вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, а  также служащие.

Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности  по следующей формуле:

                                                   (9)

где Тг – трудоемкость годовой программы по данной операции (станко-час);

       Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (станко-час) (5%);

       Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего ( чел.час/год);

       Кмс – коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов мелкосерийного производства составляет 1,1…1,2)

     К_З – коэффициент загрузки оборудования во времени (К_З=0,9)

Действительный годовой  фонд времени рабочего определяется по формуле:

                                                    Фдр = (d – d0 – dn) * t ,                                        (10)

где  d – количество рабочих дней в году (260);

       d0 –  количество дней очередного отпуска  (15);

       dn – потери, т.е. количество дней невыхода на работу по уважительным причинам(8);

       t – число часов работы за смену (8).

Таким образом, действительный годовой фонд времени рабочего равен:

Фдр = (260 – 15 – 8) * 8 = 1896 чел.час/год

Численность основных рабочих:

- фрезеровщиков: Рос = = = 2,7 3 чел.

- фрезеровщиков: Рос = = 3,4 3 чел.

- токарей: Рос = = 2,14 2 чел.

- фрезеровщиков: Рос = = 1,2 1 чел.

-  шлифовальщиков: Рос = = 1,8 2 чел.

Таким образом, расчетное  количество основных рабочих составляет 11 человек.

Таблица 4

Технологический процесс				Загрузка рабочих мест					Рабо-чие		График работы оборудования и рабочих
N	tшт	Расчетное кол-во обору -я	Принятое кол-во оборуд-я	Номер станка		Процент загрузки
				Iсм	IIсм	Iсм		IIсм	I	II	Iсм	IIсм
1	1,4	2,8	2	1 2	1	100 100	80		А Б	И	↔100 ↔100	↔80
2	1,8	3,6	2	1 2	1 2	100 100	100 60		В Г	К Л	↔100 ↔100	↔100 ↔60
3	1,1	2,2	2	1 2	1	100 100	20		Д Е	И	↔100 ↔100	↔20
4	0,6	1,2	1	1	1	100	20		Ж	М	↔100	↔20
5	0,9	1,8	1	1	1	100	80		З	М	↔100	↔80

 

По составленному плану-графику  оперативной загрузки, который представлен в графической части курсовой работы, можно отметить, что количество основных рабочих = 14 человек

Для более точного определения  численности основных рабочих необходимо составить график многостаночного  обслуживания, который также представлен  в графической части курсовой работы.

Таким образом, исходя из плана-графика  оперативной загрузки и графиков многостаночного обслуживания, можно  сделать вывод, что общая численность  основных рабочих составляет 4 человека, 2 из которых работают в 1-ую смену, а другие 2 человека – во вторую смену.    

Расчет численности вспомогательных  рабочих ведется укрупнено, исходя из процентного соотношения 25…30% к  числу основных рабочих, то есть:

                                              Рвсп = Росн * 0,25                                                (11)

Рвсп = 0,25 * 4 = 1 1 чел.

Расчет численности СКП  и ИТР определяется из процентного  соотношения к числу основных и вспомогательных рабочих.

Данные об общей структуре  работников участка занесены в сводную  ведомость (табл. 5).

Таблица 5

Сводная ведомость общего состава работающих

Категория работающих	Количество	Процентное отношение  состава работающих
		к основным работающим	к общему количеству работающих
Основные рабочие	4	100	80
Вспомогательные рабочие	1	25,0	20
ИТР	-	-	-
СКП	-	-	-
Всего	5	-	100

 

Таким образом, общая численность  персонала составляет 5 человек, 4 из которых – основные рабочие, 1 – вспомогательный .

 

5. Расчет фонда  заработанной платы 

Тарифная заработанная плата  основных рабочих, которые являются сдельщиками, рассчитывается по сдельным расценкам и объему планируемой  продукции или исходя из норм затрат труда на производственную программу  и средней часовой ставки по формуле:

                                          Зо = С1 * Кср * (Тг + Тдоп) ,                                        (12)

где С1 – часовая тарифная ставка первого разряда по тарифной сетке машиностроительных предприятий;

        Кср – средний тарифный коэффициент;

        Тг – трудоемкость годовой программы по данной операции;

        Тдоп – услуги другим цехам и возможные непредвиденные работы (5%).

Для определения среднего тарифного коэффициента результаты определения численности основных рабочих занесены в ведомость (табл. 6).

Таблица 6

Сводная ведомость основных рабочих

Наименование профессий	Кол-во рабочих по сменам		Общее кол-во рабочих	В том числе по разрядам
				1	2	3	4	5	6
	1	2		1,0	1,089	1,204	1,33	1,49	1,76
Токарь	1	1	2	-	1	-	1	-	-
Фрезеровщик	1	1	2	-	1	-	1	-	-
Итого	2	2	4	-	2	-	2	-	-

 

Согласно табл. 6 в цехе будут работать 4 основных рабочих, 2 из которых токаря, которые имеют 2 и 4 разряды соответственно, 2 фрезеровщика со 2 и 4 разрядом.

Необходимые сведения для  расчета среднего тарифного коэффициента и среднего тарифного разряда занесем в табл. 7.

Таблица 7

Сводные данные для определения  тарифного разряда и тарифного  коэффициента

Разряды	1	2	3	4	5	6	Итого
Общее количество человеко-разрядов	-	4	-	8	-	-	12
Общее количество рабочих  приведенных к 1-му разряду	-	2,178	-	2,66	-	-	4,838

 

Средний тарифный разряд определяется отношением общего количества человеко-разрядов к общему количеству рабочих.

                                                         Кср.тар = = 3                                                (13)

Средний тарифный коэффициент  определяется отношением общего количества рабочих, приведенных к 1-ому разряду, к общему количеству рабочих.

                                                       Кср = = 1,21                                              (14)

Тарифная заработанная плата  основных рабочих равна (по формуле 12):

- на заготовительной: Зо=0,503*1,21*(4831,83+4831,83*5%)=3087,84 у.е.;

- на фрезерно-центровочной: Зо=0,503*1,21*(6108,17+6108,17*5%)=3903,5у.е.;

- на токарной операции:  Зо=0,503*1,21*(3829+3829*5%)=2446,97 у.е.;

- на фрезерной операции: Зо=0,503*1,21*(2188+2188*5%)=1398,27 у.е.;

-на шлифовальной операции: Зо=0,503*1,21*(3190,83+3190,83*5%)=2039,14 у.е.

Суммарный тарифный фонд заработанной платы для всех основных рабочих  рассчитывается как сумма тарифной заработанной платы по отдельным  операциям:

Фз.п.тар. = Зоi

Фз.п.тар.= 12875,72у.е.

Сумма премий берется в  размере 25% от Фз.п.тар.:

                                                   Пр = 0,25 * Фз.п.тар.                                            (15)

Пр = 0,25 * 12875,72 = 3218,93 у.е. 

Фонд основной заработанной платы определяется по формуле:

                                               Фз.п.осн = Фз.п.тар. + Пр                                        (16)

Фз.п.осн =12875,72 + 3218,93 = 16094,65 у.е.

Фонд дополнительной заработанной платы берется в количестве 8…12% от основной заработанной платы:

                                                Фз.п.доп = 0,08 * Фз.п.осн                                     (17)

Фз.п.доп = 0,08 *16094,65 = 1287,57 у.е.

Общий фонд заработанной платы  основных производственных рабочих  рассчитывается по формуле:

                                            Фз.п.общ = Фз.п.осн + Фз.п.доп                                (18)

Фз.п.общ =16094,65 + 1287,57 = 17382,22 у.е.

Среднемесячная заработанная плата одного основного рабочего определяется следующим образом:

                                                   Зср.мес. = ,                                             (19)

где nосн – количество основных рабочих