Организация машиностроительного производства

Министерство  образования  и науки  Российской  Федерации

Федеральное  агентство  по образованию

Саратовский государственный  технический  университет

Балаковский  институт  техники, технологии и управления имени Ю.А.Гагарина

 

 

 

 

Курсовая  работа на тему :

«Организация машиностроительного производства»

 

 

 

 

Выполнила:

Ст.гр. ЭУМ-42

Подошвин А.К.

Проверил:

Крюкова Н.А.

 

 

 

 

 

Балаково 2013

 

Содержание

Введение

  1. Исходные данные
  2. Определение стоимости заготовки
  3. Расчет трудоемкости выпуска и годового фонда времени
  4. Расчет потребного оборудования и его загрузка
  5. Расчет численности основных и вспомогательных рабочих
  6. Расчет фонда заработной платы
  7. Определение производственной площади и капитальных затрат
  8. Расчет косвенных затрат
  9. Себестоимость единицы продукции
  10. Технико-экономические показатели цеха (участка)
  11. Расчет графических листов

Заключение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Современное производство представляет собой процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и др. предметов  труда в готовую продукцию, удовлетворяющую  потребности общества.

Сущность организации  производства состоит в объединении  труда и материальных факторов производства, установлении пространственно –  временных отношений между элементами производственного процесса, взаимосвязей и взаимодействий участников на производственном предприятии.

Одним из основных условий  успешного освоения и производства новой техники, дальнейшего развития машиностроения, является использование  передовой организации производства, повышении научного уровня планирования и управления.

Целью данной курсовой работы является осуществление организационно-экономического расчета участка механического  цеха.

Цель работы позволяет  сформулировать следующие задачи:

- осуществление расчета  потребного оборудования и потребного  числа работающих;

-расчета фонда заработной  платы;

- проведение расчета затрат  на производство;

- расчет капитальных затрат  и производственной площади;

- определение основных  технико-экономических показателей  цеха.

Теоретико-методологической базой написания курсовой работы послужили учебники и учебные  пособия по дисциплинам «Экономика предприятия», «Организация и планирование производства на предприятиях», методические указания к выполнению курсового  проекта по дисциплине «Организация машиностроительного производства».

 

 

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ  ЗАГОТОВКИ

 

 

Стоимость заготовок, получаемых литьем в земляные формы,

кокили, литьем под давлением, методами горячей штамповки на молотах,

прессах, горизонтально-ковочных машинах, а также с электровысадкой

определяется по формуле:

 ,

где Сi– базовая стоимость одной тонны заготовок, руб.;

 КТ – коэффициент,  зависящий от класса точности;

 КС – коэффициент,  зависящий от группы сложности; 

 КВ – коэффициент,  зависящий от массы заготовки; 

 КМ – коэффициент, зависящий от марки материала; 

 КП – коэффициент,  зависящий от объема производства;

Q – масса заготовки  в кг;

q – масса готовой детали  в кг;

 SОТХ – цена одной тонны отходов в руб.

Базовая стоимость 1 т. отливок, полученных в обычных формах и  в

кокиле – 290 руб. (Сi)

 

Определяем стоимость  горячештамповочных заготовок 

 

Экономический эффект для  сопоставления способов получения 

заготовок, при которых  технологический процесс механической обработки 

не меняется, может быть рассчитан по формуле:

,

где Sзаг1, Sзаг2 – стоимость  сопоставляемых заготовок в руб.;

N – годовая программа  в шт.

Эг=0,41-0,43*70800=1416

Более экономически выгодным является первый вариант заготовки -

отливка, так как годовая  экономия при изготовлении годовой

программы составляет 1416 руб. по сравнению с изготовлением заготовки

по горячей штамповки .

 Далее оценивается  потребность в основных материалах, исходя из

годовой программы выпуска  продукции и отпускной цены материалов по

действующему прейскуранту. К стоимости материалов необходимо

добавить сумму расходов, связанных с перевозкой, загрузкой  и 

перекладкой материала (транспортно-заготовительные  расходы). Обычно

эти расходы составляют до 3% от стоимости материалов.

0,41*70800=29028

ТЗР=29028*0,03=870,8

Потребность в основных материалах: 29028+870,8=29898,8 руб.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ  ВЫПУСКА И ГОДОВОГО ФОНДА 

ВРЕМЕНИ

 

Таблица 1-Трудоемкость изготовления детали по операциям

 

Наименование технологической  операции

Норма времени за единицу, мин.

Трудоемкость годового выпуска, час.

t0

tшт

  1. заготовительная

1,4

2,4

2832

  1. фрезерно-центровальная

3,2

4,5

5310

  1. токарная

5,6

6,4

7552

  1. шлице-фрезерная

7,4

8,6

10148

  1. шлифовальная

4,8

5,3

6254


 

Трудоемкость годового выпуска  определяется по формулам:

 

где tштi

 – штучное время  в минутах, 

N – годовая программа  в шт.

Заготовительная: Тг=(2,4*70800)/60=2832

Фрезерно-центровальная: (4,5*70800)/60=5310

Токарная: (6,4*70800)/60=7552

Шлице-фрезерная: (8,6*70800)/60=10148

Шлифовальная: (5,3*70800)/60=6254

Суммарная трудоемкость:

Тг=2832+5310+7552+10148+6254=32096

Определение годового фонда  рабочего времени выполняется по

формуле:

 

где Фн – номинальный годовой фонд работы оборудования в часах;

 Р – коэффициент, учитывающий пребывание оборудования в ремонте.

Этот коэффициент зависит  от группы сложности оборудования, к

которой относиться станок, от условий его эксплуатации, организации 

ремонта и типа производства. Его величина колеблется от 2% до 6%

номинального фонда времени  в планируемый период.

Номинальный фонд времени  работы оборудования в год равен:

 

где d – количество рабочих дней в году (по календарю) из расчета

 пятидневной рабочей  недели, учитывая, что каждая восьмая  неделя 

6-ти дневная; 

 t – нормальная продолжительность смены в часах (8 часов);

 n – количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.

Фн=264*2*8=4224

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ  И ЕГО ЗАГРУЗКА

 

 

  Определение потребного количества оборудования производится по

трудоемкости технологической  операции и рассчитывается для каждой

операции последующей  формуле:

 

где Со - расчетное количество станков по технологической операции;

ТГ - трудоемкость годовой  программы по данной операции в станко-

часах;

ФД - действительный фонд времени  работы оборудования;

КВ - коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий 

неизбежные потери по организационно-техническим  причинам (принимается 

0,9).

Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (5%);

Заготовительная : -принятое количество станков-1;

Фрезерно-цетровальная: -приянятое количество станков-2;

Токарная: -принятое количество станков-3;

Шлице-фрезерная: -принятое количество станков 3;

Шлифовальная: -принятое количество станков 2;

Количество станков на участке:

Cучастка=1+2+3+3+2=11 станков

С учетом принятого количества станков по каждой операции

определяют коэффициент  загрузки по операциям:

,

где Со - расчетное количество станков по технологической операции;

Сп - принятое количество станков.

Заготовительная: =0,82;

Фрезерно-центровальная:

Токарная: ;

Шлице-фрезерная :

Шлифовальная:

Средний коэффициент загрузки определяется по данной формуле:

;

;

На основании полученных данных строится график загрузки основного 

оборудования.


Рисунок 1-график загрузки рабочего оборудования

 

По результатам проведенных  расчетов можно сделать вывод  о том, что выше среднего загружены станки на №3 ,№5 операциях, ниже среднего на №2, №3, операциях.

Для расчета потребного оборудования для вспомогательного

производства количество станков по каждому отделению 

вспомогательного производства берется в процентах от суммарного

оборудования.

При укрупненных расчетах можно принимать:

– количество заточных станков 5%

Сз=0,05*Сучастка;

Сз=0,05*11=0,55

Заточный станок принимается

– количество станков ремонтного отделения 2,5%

Срем=0,025*Сучастка;

Срем=0,025*11=0,27

Ремонтный станок не принимается, т.к. его загрузка менее 50%

– количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%.

Сип=0,03*Сучастка;

Сип=0,03*11=0,33

Станок по ремонту инструмента  и приспособлений не принимается, т.к. его загрузка менее 50%

Определение коэффициента загрузки оборудования для

вспомогательного производства:

 

где С’рас – расчетное число станков для вспомогательного производства;

 С’пр – принятое число станков для вспомогательного производства.

 

Средний коэффициент загрузки оборудования для вспомогательного

производства определяется по данной формуле:

;

;

 

Рисунок 2-График загрузки вспомогательного оборудования

 

По результатам расчетов оборудования выполняется сводная

ведомость.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2 - Сводная ведомость  потребных станков и их стоимость

 

Наименование станков

Марка станка

Габариты

Принятое количество станков

Коэффициент загрузки Кз

Цена станка,руб.

Цена с учетом транспортировки  и монтажа Ктм=1,1

Стоим всех станков, руб.

  1. Основное оборудование

Заточный

8А240

1370*1160

1

0,82

5000

5500

5500

Фрезерный

МР-71Р

3140*1630

2

0,75

7744

8518,4

17036,8

Токарный

16К20

2505*1198

3

0,73

4000

4400

13200

Шлице-фрезерный

5350А

2580*1500

3

0,97

6000

6600

19800

Шлифовальный

3М161Е

4345*3880

2

0,9

10290

11319

22638

Итого

    

11

      

78174,8

  1. Вспомогательное оборудование

Заточный

8А240

1370*1160

1

0,55

5000

5500

5500

Итого

            

5500


 

 

 

 

 

 

Таблица 3- Данные по мощности и ремонтосложности принятого оборудования

Наименование станков

Марка станка

Ремонтосложность механической части

Мощность электродвигателя в кВт

Общий объем ремонтных едениц

  

Одного станка

Всех станков

Одного станка

Всех станков

  1. Основное оборудование

Заточный

8А240

3

2,8

2,8

3

3

  

Фрезерный

МР-71Р

7

13

26

7

14

  

Токарный

16К20

11

10

30

11

33

  

Шлице-фрезерный

5350А

15

7,5

22,5

15

45

  

Шлифовальный

3М161Е

18,5

18,5

37

18,5

37

  

Итого

      

118,3

  

132

  
  1. Вспомогательное оборудование

Заточный

8А240

3

2,8

2,8

3

3

  

Итого

          

3

  

 

В результате проведения расчетов было определено, что для производства потребуется 11 единиц основного оборудования общей стоимостью 78178,8 руб. и общим объемом ремонтных единиц 132 и 1 единица вспомогательного оборудования стоимостью 5500 руб. и общим объемом ремонтных единиц 3.

 

 

 

 

5. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ  ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ

РАБОЧИХ

 

 Для организации производства  в цехе (на участке) должна быть 

определенная численность  следующих категорий работающих:

– основные рабочие;

– вспомогательные рабочие;

– инженерно-технические  работники;

– служащие.

Расчет численности основных рабочих производиться по каждой

специальности по формуле:

;

где Тг – трудоемкость годовой программы по данной операции

(в станко-часах); 

Тдоп – непредвиденные работы и услуги другим цехам (в станко-часах);

 Фдр – действительный годовой фонд времени рабочего (в чел.час/год);

 Км – коэффициент многостаночного обслуживания (для механических

 цехов крупносерийного  производства составляет 1,5…1,8; серий- 

 ного производства – 1,3 … 1,5; мелкосерийного производства –

 1,1…1,2);

КЗ – коэффициент загрузки оборудования во времени (КЗ=0,9).

Действительный фонд времени  одного рабочего определяется по

формуле:

;

где d – количество рабочих  дней в году (260);

 do – количество дней очередного отпуска (15);

 dn – потери, т.е. количество дней невыхода на работу по уважительным

 причинам (8);

t – число часов работы  за смену (8).

В случае небольшой загрузки работника следует составить  график

оперативной загрузки, что  приводит к сокращению количества рабочих  и 

уменьшению себестоимости  продукции.

Фдр=(260-15-8)*8=1896 чел. час/год

Заготовительная: ;

Фрезерно-центровальная:

Токарная: =3,1-принимаем 3 рабочих;

Шлице-фрезерная:

Шлифовальная: ;

Общая численность основных рабочих: 12

Составляется таблица  «План-график оперативной загрузки».

 Таблица 4 – План-график оперативной загрузки

 

Технологический процесс

Загрузка рабочих мест

Рабочие

График работы оборудования и рабочих

№опер.

tшт

Расчет. кол-во оборудования

Принятое кол-во оборудования

№ станка

Процент загрузки

1 см

2 см

1 смена

2 смена

1 см

2 см

1 см

2 см

1

2,4

0,82

1

1

  

82

  

1

  

 

2

4,5

1,5

2

2

3

100

50

2

3

3

6,4

2,2

3

4

5

6

 

100

100

20

 

4

5

6

 

4

8,6

2,9

3

7

8

9

 

 

100

90

100

7

9

8

 

 

 

5

5,3

1,8

2

10

11

100

80

10

6


В результате составления  плана-графика оперативной загрузки

количество требуемых рабочих составило 10 человек. Для определения многостаночной работы составляется график многостаночного

обслуживания.

 С учетом многостаночной работы определяется общее количество

станочников Робщ, равное 10 рабочим. Таким образом, в результате

совмещений профессий  количество рабочих сократилось на 1 человека.

   Расчёт численности вспомогательных рабочих цеха осуществляется

укрупнено, исходя из процентного  соотношения 25…30% к числу основных

рабочих.

Вспомогательные рабочие: 10*0,25=2,5. Принимается 3 вспомогательный

рабочих.

Расчёт численности ИТР  и СКП определяется из процентного

соотношения к числу основных и вспомогательных рабочих.

Число ИТР составляет примерно 6…8%; число СКП – 2…3% от

суммарного числа основных и вспомогательных рабочих.

Инженерно-технические работники: 13*0,07=0,91 – требуются ;

СКП:

13*0,03=0,39 – не требуются.

Для характеристики состава  работающих на участке составляется

сводная ведомость.

Таблица 5 - Сводная ведомость  общего состава работающих

Категория работающих

Количество

Процентное отношение  состава работающих

К производственным рабочим

К общему количеству рабочих

Основные рабочие

10

  

71,4

Вспомогательные рабочие

3

30

21,4

ИТР

1

10

7,2


 

6. РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ  ПЛАТЫ

 

    Тарифная заработная плата основных рабочих, которые являются

сдельщиками, рассчитывается по сдельным расценкам и объему

планируемой продукции или  исходя из норм затрат труда на

производственную программу  и средней часовой ставки по формуле:

 

где С1 – часовая тарифная ставка первого разряда по тарифной сетке

 машиностроительных предприятий;

 Кср – средний тарифный коэффициент.

Для определения среднего тарифного коэффициента результаты

определения численности  основных рабочих заносят в ведомость.

Таблица 6 - Сводная ведомость  основных рабочих

Наименование профессий

Количество рабочих по сменам

Общее кол-во рабочих

В том числе по разрядам

 

1

2

  

1

2

3

4

5

6

1

1,089

1,204

1,33

1,49

1,76

Заточник

1

  

1

  

1

        

Фрезеровщик

1

1

2

  

1

    

1

  

Токарь

1

2

3

  

1

1

1

    

Фрезеровщик

2

1

3

  

2

  

1

    

Шлифовальщик

1

  

1

    

1

      

Итог

6

4

10

  

5

2

2

1

-


 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7 - Сводные данные для определения тарифного разряда  и 

тарифного коэффициента

Разряды

1

2

3

4

5

6

Итого

Общее кол-во человеко-разрядов

  

10

6

8

5

-

30

Общее кол-во рабочих приведенных  к 1-му разряду

  

5,445

2.408

2,66

1,49

-

12,003


 

Средний тарифный разряд определяется отношением общего количества человеко-разрядов к общему количеству рабочих:

Рср=30/10=3

Средний тарифный коэффициент  определяется отношением общего количества рабочих, приведенных к 1-му разряду, к общему количеству

рабочих:

Кср=12,003/10=1,2;

 Тарифная заработная плата основных рабочих:

Зо=0,503*1,2*(2832+141,6)=1794,86 руб.

Зо=0,503*1,2*(5310+265,5)=3365,4 руб.

 Зо=0,503*1,2*(7552,3+377,6)=4786,31 руб.

 Зо=0,503*1,2*(10148+507,4)=6431,6 руб.

 Зо=0,503*1,2*(6254,2+312,7)=3963,6 руб.

 Суммарный тарифный фонд заработной платы:

;

Фз.п.тар=1794,86+3365,4+4786,31+6431,6+3963,6=20341,77 руб.

Сумма премий берётся в  размере 25% от Фз.п.тар.:

Пр=0,25*Фз.п.тар

Пр=0,25*20341,77=5085,44 руб.

Фонд основной заработной платы определяется по формуле:

Фз.п.осн=Фз.п.тар+Пр;

Фз.п.осн=20341,77+5085,44=25427,21 руб.

Фонд дополнительной заработной платы берется в количестве

8%...12% от основной заработной  платы: 

Фз.п.доп=0,08*Фз.п.осн;

Фз.п.доп=0,08*25427,21=2034,177 руб.

Общий фонд заработной платы  основных производственных рабочих 

рассчитывается по формуле:

Фз.п. общ.=Фз.п.доп+Ф.з.р.осн

Фз.п.общ=2034,177+25427,21=27461,387 руб.

Среднемесячная заработная плата одного основного рабочего опре-

деляется следующим образом:

;

где n-количество рабочих

 

Фонд заработной платы  вспомогательных рабочих определяется на

основании фактически отработанного  времени с учетом часовой тарифной

ставки по каждой профессии  с помощью формулы:

Фз.п.пов=Фдр*n*Счер;

где ФДР – действительный фонд времени одного рабочего;

n – количество вспомогательных  рабочих данной профессии; 

СЧСР – средняя часовая  тарифная ставка работника.

Фз.п.пов.= 176*3*0,566=298,8 руб.

При определении фонда  заработной платы вспомогательных  рабочих 

составляется таблица.

 

 

 

Таблица 8 - Фонд заработной платы вспомогательных рабочих  по

участку

 

Наименование профессии

Количество

Разряды

Месячный фонд з/п

Премия

Годовой фонд з/п

1

2

3

4

5

6

%

Сумма

  1. Наладчик

3

    

3

      

298,8

35

104,58

4840,56

итого

      

3

      

298,8

  

104,58

4840,56

Организация машиностроительного производства 📙 Курсовая → 🆔 154293

Организация машиностроительного производства 📙 Курсовая → 🆔 154293

Организация машиностроительного производства