Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов. 3

Министерство образования  и науки Российской Федерации

Санкт-Петербургский государственный  университет сервиса и экономики

Кафедра «Экономика и управление на предприятии сервиса»

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

ПО ДИСЦИПЛИНЕ: «ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

НА ПРЕДПРИЯТИЯХ СЕРВИСА»

 

ТЕМА: «Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов»

 

 

 

 

 

 

                            Работу выполнил студент

                            2 курса группы 080502С

                            Бурова О.В.

 

       Работу проверил

 

 

 

Великие Луки

 

2012

Оглавление

 

Задание на курсовое проектирование ……………………………………………….3

Исходные данные……………………………………………………………………..4

1. Современный уровень развития организации производства

на  предприятиях сферы сервиса…………………………………………….........5

2. Организация труда на рабочем месте……………………………………………..7

     2.1. Расчет типа производства…………………………………………............7

   2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки………….10

    2.3. Расчет численности основных рабочих…………………..……………..14

    2.4. Расчет заделов…………………………………………………………….16

3. Организация обслуживания производства …………………………………….. 21

     3.1. Организация материально-технического

обеспечения  производства…………………………………………………...22

     3.2. Организация энергетического хозяйства……………………………….24

      3.3. Организация инструментального хозяйства……………………………29

    3.4. Организация ремонтного хозяйства……………………………………..32

3.5. Организация складского хозяйства……………………………………...39

      3.6. Организация работы транспортного хозяйства………………..……….42

          3.7. Организация контроля качества продукции……………………………46

4. Организация оплаты труда и материального

стимулирования работников…………………………………………….………51

Заключение……………………………………………………………………… …62

Использованная  литература………………………………………….…………..63

Приложение 1 Стандарт-план работы поточной линии…………………………..64

 

 

       

 

  Задание на курсовое проектирование

(вариант - базовый)

 

 

Организовать мастерскую по капитальному ремонту пылесосов  и рассчитать основные показатели деятельности мастерской.

 

Технологический процесс  ремонта пылесосов:

 

№

п/п

Наименование операции

Тшт. (мин.)

база

1

Разборка пылесоса и  определение неисправности 

28,3

2

Ремонт коллектора и  щеток электродвигателя

66,2

3

Ремонт якоря электродвигателя

80,5

4

Ремонт стартера электродвигателя

33,0

5

Проверка электродвигателя после ремонта

12,0

6

Сборка пылесоса и  испытание

10,0

ИТОГО:

230,0


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  Исходные данные для расчета:

 

  1. Годовая программа ремонта –24000шт.
  2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни – 8,2 часов
  3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7,4 часов.
  4. Продолжительность рабочей недели – 5 дней.
  5. Предприятие работает в 2 смены.
  6. Потери времени на ремонт оборудования – 5%.
  7. Коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте – 0,97.
  8. Норма обслуживания на всех операциях равна 1.
  9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке – 1 шт.
  10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.
  11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.
  12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 календарных дней, 50% - 18 дней, 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.
  13. Потери рабочего времени в связи с сокращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ – 0,9 ч., для кормящих матерей – 0,2 ч., для подростков – 0,1 ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сферы сервиса

 

Предприятия сервиса и  бытового обслуживания, как правило, являются государственными или большая их часть принадлежит ему. Отличие  деятельности предприятия бытового обслуживания населения является то, что конечный результат труда коллектива его работников проявляется в экономической форме услуг.

     Исходя из этого,  выстраивается ряд сложностей, ведь  услуга неосязаема и нельзя  заранее определить конечный  результат.

     Также немаловажен человеческий фактор и культура обслуживания на предприятиях быта.

     Для предприятий  сферы сервиса также необходимо  повышать уровень и культуру  обслуживания, сокращать время производства  услуги, расширять номенклатуру  услуг, если услуги данного предприятии имеют сезонный характер и т.д.

     В данном  курсовом проекте по организации капитального ремонта пылесосов будут решены все перечисленные выше задачи. Это значит, что будет проведена работа по организации:

  1. труда на рабочем месте;
  2. обслуживания производства;
  3. оплаты труда и материального стимулирования работников.

    Для организации  труда на рабочем месте произведем  расчет:

  1. типа производства;
  2. количества рабочих мест и определение их загрузки;
  3. численности основных рабочих;
  4. заделов.

     Для организации обслуживания производства рассмотрим:

  1. организацию ремонтного хозяйства;
  2. организацию материально-технического обеспечения;
  3. организацию энергетического хозяйства;
  4. организацию инструментального хозяйства;
  5. организацию складского хозяйства;
  6. организацию контроля качества продукции.

Предприятия, занимающиеся ремонтом сложной бытовой техники, к которой относятся и пылесосы, предоставляют населению услуги, направленные на производство, т.е. выполнение ремонтных работ в этой области стоит на стыке производственной и непроизводственной сфер. В связи с этим предприятиям по обслуживанию населения, требуется квалифицированный производственный персонал, что усугубляется еще и тем, что в настоящий момент на рынке пылесосов преобладают пылесосы импортного производства. Такие машины на порядок сложнее в ремонте, чем отечественные, так как значительную часть их начинки составляют сложные электронные схемы.

Другой проблемой организации  производства на предприятиях по ремонту  сложной техники является выбор  организационной структуры предприятия, наиболее эффективно работающей в современных рыночных условиях.

До начала преобразований в экономике основным видом ремонтных  предприятий был крупный ремонтный  комбинат с разветвленной сетью  приемных пунктов. Многие из этих предприятий не смогли пережить экономический кризис 1991-1998 гг. и либо утратили производственную базу, либо превратились кустарные ремонтные мастерские, не могущие обслужить большое количество клиентов и обеспечить высокое качество и требуемые сроки выполнения ремонта.

В связи с этим намечается тенденция по возрождению централизованных ремонтных предприятий и сервисных  центров. В приемных пунктах таких  предприятий осуществляется мелкий ремонт, а сложные в ремонте  изделия передаются в головной центр.

Научно-технический прогресс также способствует развитию предприятий сферы сервиса. Возросший уровень качества и доступности различного автоматизированного оборудования позволяет выполнять заказы клиентов в более короткие сроки и с более высоким качеством.

 

2. Организация труда на рабочем месте

2.1. Расчет типа производства.

Тип производства является организационно-технической и экономической характеристикой производства с точки зрения уровня его специализации, состава и номенклатуры продукции, масштаба и повторяемости изделий в производстве.

Тип производства предопределяет производственную структуру предприятия  и цехов, характер загрузки рабочих  мест и движения предметов труда  в процессе производства. Каждому  типу производства свойственны определенные особенности организации производства, труда и материально-технического снабжения, состав оборудования, применяемые технологические процессы, состав и квалификация кадров. Применительно к конкретному типу производства строится система учета.

Известно, что на одном  и том же предприятии и даже в одном и том же цехе могут иметь место различные типы производства и ремонта изделий разной номенклатуры. Так, одни и из них могут быть представлены в небольшом количестве, что определит единичный тип производства, объем производства других будет характеризовать производство как серийное или массовое.

Тип производства определяется характером загрузки рабочих мест. Степень специализации рабочих мест тем выше, чем больше трудоемкость и количество подлежащих обработке одинаковых предметов труда. При относительно небольшой трудоемкости и количестве подлежащих обработке предметов труда рабочее место загружается выполнением нескольких операций.

Различают единичное, серийное и массовое производство.

Массовый  тип производства на рабочем месте характеризуется узкой специализацией рабочего места - непрерывным выполнением одной операции в течение длительного времени.

Серийный  тип производства - выполнением ограниченного числа операций, которые ритмично повторяются через определенные промежутки времени. В зависимости от числа закрепленных за рабочим местом операций различают крупносерийное производство (здесь за рабочим закреплена обработка небольшого числа операций), среднесерийное и мелкосерийное.

Единичный тип производства на рабочем месте характеризуется выполнением различных операций над предметами труда, изготовляемыми в единичных количествах, которые обычно либо не повторяются, либо повторяются редко и в неопределенное время.

Тип производства цеха и  предприятия определяется преобладанием определенного типа производства на рабочих местах.

Для определения типа конкретного производства рассчитывают ряд показателей: номинальный фонд времени работы оборудования, такт поточной линии, коэффициент серийности.

      Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования по следующей формуле:

                Fн.=[Fр.д.*tр.д. – Fпр.д.*(tр.д. – tпр.д.)]*60,      где

Fн - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

Fр.д. - количество рабочих дней в году по календарю, дни – 249.

tр.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни, час – 8,2.

Fпр.д. - количество предпраздничных дней в году, дни – 6.

tпр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час – 7,4.

Fн. = [249*8,2 - 6*(8,2-7,4)]*60 =  122220 (мин.)

Рассчитываем такт поточной линии:

 

     где :

R – такт поточной линии, мин/шт.;

S – число смен – 2.

N – программа выпуска за год, шт. - 24000;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте, 0,97.

R = 122220*2*0,97 / 24000 = 9,8 (мин./шт.)

 

      Определяем коэффициент  серийности:

где:

Кс. – коэффициент серийности;

tв. – время выполнения ведущей операции, мин.

 

Кс. = 9,8 / 33 = 0,3

          Так как  Кс. < 1,

следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу.

Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной  системой являются поточные методы организации  работ.

 

2.2. Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки.

 

        В результате расчета коэффициента серийности и определения характеристики производственного процесса  (в нашем случае – это массовый тип производства) возникает необходимость в расчете параметров поточной линии.

      Основным звеном поточного производства является поточная линия – группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

       Режим работы поточной линии определяет такт потока. Под тактом потока (линии) R понимают период времени, отделяющий выпуск или запуск одного предмета труда от выпуска или запуска следующего за ним. Таким образом, такт – это интервал времени между двумя запусками на линию или выпусками с линии двух смежных изделий, деталей или узлов.

       По способу поддержания такта поточные линии делятся на линии со свободным тактом (за соблюдением такта следят сами рабочие поточной линии) и с регламентированным тактом (с поддержанием такта с помощью конвейеров, сигнальных и других устройств, режим которых согласовывается с тактом потока).

       Одной из основных расчетных величин поточной линии является расчетное количество рабочих мест Срi, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе и такте линии.

       Принятое число рабочих мест Спрi определяется округлением расчетного количества Срi до ближайшего целого числа. Поскольку выполняемые расчеты носят предварительный характер и проводятся в целях синхронизации операций, то допускается перегрузка до 10-15% на каждое рабочее место. При отладке линии эта перегрузка может быть снята.

        Рассчитав число рабочих мест по операциям технологического процесса, можно определить коэффициенты загрузки рабочих мест по всем операциям. Следует заметить, что для неперывно-поточного производства средний коэффициент загрузки рабочих мест должен быть близок к единице. Для выполнения этого условия выполняется синхронизация операций – согласование длительности операций с тактом поточной линии, достигаемое рядом организационно-технических мероприятий (например, применение более производительных приспособлений, совершенствованием организации и обслуживания рабочих мест и другое). В результате этого создается возможность применения параллельного вида движения, исключающего межоперационное пролеживание предметов труда в ожидании последующей обработки (1).

         Рассчитаем количество рабочих мест в следующем порядке:

- определим расчетное количество рабочих мест;

- установим принятое количество рабочих мест;

- определим коэффициенты загрузки рабочих мест;

- построим график загрузки рабочих мест.

       Расчетное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

где:  Ср.i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции; R = 9,8 мин.

tшт.i – норма штучного времени на i – той операции, берем из таблицы данных.

 

 

Ср.1 = 28,3 / 9,8 = 2,88;       Ср.4 = 33 / 9,8 = 3,36;  

Ср.2 = 66,2 / 9,8  = 6,75;        Ср.5 = 12 / 9,8  = 1,22;   

Ср.3 = 80,5 / 9,8 = 8,21;            Ср.6 = 10 / 9,8 = 1,02.      

 

          Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

 

- коэффициент загрузки рабочих мест по i- той операции.

     Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии  определяется по формуле:

 

hз.ср.- средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m - число операций выполняемых на линии;

суммарное количество расчетных мест;

суммарное количество принятых рабочих  мест.

hз.ср. = (23,44/ 26) * 100 = 90 %

          Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1:

Расчет количества расчетных рабочих мест, определение принятого числа рабочих мест, и коэффициента загрузки.

     

        Построим график загрузки рабочих мест. Построение проводится в системе координат CU.+

      По оси абсцисс C располагаются рабочие места, по оси ординат U - откладывается процент их загрузки.

         Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест покажем горизонтальной линией через весь график.

     На основании  выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест:

 
2.3. Расчет численности основных рабочих.

 

      После определения необходимого числа рабочих мест рассчитываем потребное число рабочих на каждой операции Чр.i. При этом учитываем величину нормы обслуживания на каждую операцию Ноi.

Норма обслуживания показывает, какое количество объектов (станков) должен обслужить или какой объем работ может выполнить один рабочий (или группа рабочих) в течение определенного периода времени.

        Количество основных рабочих определим в следующем порядке:

      - определим расчетное количество основных рабочих;

- определим принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

- проведем организационную синхронизацию, направленную на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;

- определим окончательно принятую численность основных рабочих.

 

       Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

где

Чр.i –количество основных рабочих на i- той операции;

Но.i – норма обслуживания на i-той операции.

     Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2:

        При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим мы исходим из нескольких факторов. Прежде всего, обращаем внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр.i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому стремимся закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

       Кроме этого обращаем внимание на разрядность работ. Совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающим номером разряда. Учитывая вышесказанное, совмещение проводим на первой и третьей, второй и шестой операциях.

      Расстановка рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками в соответствии с совмещением.

       Итак, на первой операции работают рабочие под номерами 1,2,7; на второй операции  3,4,5,6,8,9,10; на третьей операции – 11,12,13,14,15,16,17,18,7; на четвертой –19,20,21,9; на пятой – 22,23; на шестой – 24. Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число основных рабочих в одну смену. В нашем случае число основных рабочих составит 26 человек.

2.4. Расчет заделов.

 

       Одним из наиболее важных условий непрерывности и ритмичности является поддержание на всех стадиях поточного производства определенной величины заделов.

       Заделами называются детали, узлы или изделия, которые находятся в стадии изготовления или ремонта на различных операциях производственного процесса или между ними. Денежное выражение задела называют незавершенным производством.

      Размер заделов, а, следовательно, и потребных оборотных средств зависит от организационного построения потока, расстановки рабочих мест и рабочих, характера применяемого оборудования.

      При организации поточного производства рассчитываем следующие заделы: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Сумма перечисленных заделов представляет собой общий цикловой задел на линии Zц.

      Транспортные заделы Zтр. представляют собой детали, узлы и изделия, находящиеся в стадии транспортировки с одной операции на другую (в случае если работа производится не на конвейере).

      Технологические заделы Zтехн. представляют  детали, узлы и изделия, находящиеся непосредственно на рабочих местах на различных стадиях обработки.

      Страховые (резервные) заделы Zстр. – это вид заделов, необходимых для обеспечения ритмичности в работе линии на случай непредвидимых нарушений в поставке деталей или аварий. Данные заделы создаются в резервное время (нерабочие смены, выходные дни) после операций выполняемых на оборудовании, которое в силу своих особенностей или характера работы может выходить из строя. При отсутствии такого оборудования или выполнении операций на основе ручного труда страховые заделы не создаются.

      Оборотные заделы Zоб. имеют место на прерывно-поточных (прямоточных) линиях. На таких линиях не удается достичь синхронизации операций из-за существенного различия их по трудоемкости (производительности), а их продолжительность не равна и не кратна такту линии. Поэтому для поддержания ритма производства принимают дополнительные меры: устанавливают период обслуживания линии, определяют время работы отдельных рабочих мест за период обслуживания в соответствии с трудоемкостью выполняемых операций, создают оборотные заделы.

      Движение оборотных заделов отражаем на графике движения заделов и работы поточной линии или стандарт-плане (1).

      При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

    • период обслуживания поточной линии;
    • коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;
    • время работы рабочих мест в течении периода обслуживания.

    Для данного производства выбираем период обслуживания Rо. равным 120 минутам.

       Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кз.н. по i- той операции выражается в процентах числом, стоящим после запятой в величине Чрi. и берем из таблицы №2, . Коэффициенты загрузки равны:

     Кз.н.1 = 88 %

     Кз.н.2 = 75 %

     Кз.н.3 = 21 %

     Кз.н.4 = 36 %

            Рассчитаем время работы недогруженного рабочего места по следующей формуле:

 

где

Тнед.i – время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro. – период обслуживания оборудования;

Кзагр.i – коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

 

Время работы недогруженных рабочих мест (на первой, второй, третьей ичетвертой операциях) составит:

 

Тнед.1 = 120*88/100 = 105,6 (мин)

Тнед.2 = 120*75/100 = 90 (мин)

Тнед.3 = 120*21/100 = 25,2(мин)

Тнед.4 = 120*36/100 = 43,2(мин)

 

     После проделанных расчетов строим график работы линии. Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

      Величина межоперационных оборотных заделов определяется по следующей формуле:

где

Zоб. – величина оборотного задела между смежными операциями за период их совместной работы, шт.;

Тср. – время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.;

Спр.i –принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

     Для нашего примера определяем величину оборотных заделов в критических точках.

         Задел между первой и второй операциями (имеются две критические точки; первая – когда заканчивает работу третье рабочее место на первой операции, вторая – когда заканчивает работу второе рабочее место на второй операции):

Z'1-2 = 69,6  * (3 / 28,3 – 7 / 66,2) = 0 (дет.)

Z''1-2 = (69,6 – 45,6) * (3 / 28,3 – 6 / 66,2) = 1 (дет.)

Z'''1-2 = (120 – 69,6) * (2 / 28,3 – 6 / 66,2) = -1 (дет.)

Задел между второй и третьей  операциями - имеются три критические точки:

Z'2-3 = 45,6 * (7 / 66,2 – 8 / 80,5) = 1 (дет.)

Z''2-3 = (69,6 – 45,6)* (6 / 66,2 – 8 / 80,5) = 0 (дет.)

Z'''2-3 = (118,8 – 69,6) * (6 / 66,2 – 9 / 80,5) = -1 (дет.)

Z''''2-3 = (120 - 118,8) * (6 / 66,2 – 8 / 80,5) = 0 (дет.)

Задел между третьей и четвертой  операциями имеются три критические точки:

Z'3-4 = 21,6  * (8 / 80,5 – 4 / 33,0) = -1 (дет.)

Z''3-4 = (69,6 – 21,6) * (8 / 80,5 – 3 / 33,0) = 0 (дет.)

Z'''3-4 = (118,8 – 69,6) * (9 / 80,5 – 3 / 33,0) = 1 (дет.)

Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов. 3 📙 Курсовая → 🆔 154263

Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов. 3 📙 Курсовая → 🆔 154263

Организация мастерской по капитальному ремонту пылесосов. 3