Организация производства на предприятии отрасли. 5

Министерство  культуры Российской Федерации

 Федеральное  государственное бюджетное образовательное  учреждение высшего профессионального  образования

  «Санкт-Петербургский государственный

 университет  кино и телевидения»

 

Институт экономики  и управления

Кафедра управления экономическими и социальными процессами         

 

 

 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли»

Вариант № 1

 

 

 

Выполнила:

студентка 5 курса,

группы ФаУ, ЗФО, Шифр-4531,

Гусева Анастасия  Юрьевна

Руководитель:

 

 

 

 

Санкт-Петербург

2013 

Содержание

Введение 3

Глава 1. Организация  поточного производства в механосборочном

цехе киноаппаратуры 4

1.1. Понятие поточного  производства 4

1.2. Краткая характеристика  механосборочного цеха киноаппаратуры 5

1.3. Расчет основных технико-экономических показателей

 поточной  линии 6

1.4. Выбор типа поточной линии цеха 12

1.5. Расчет роста  производительности труда за  счет сокращения 

числа основных рабочих 13

1.6. Анализ полученных  результатов и выработки предложений

 по совершенствованию организации поточного производства 15

Глава 2. Планирование производства продукции цеха 17

2.1. Расчет плана  запуска изделий 17

2.2. Расчет производственной  мощности цеха 18

2.3. Расчет плановой  загрузки оборудования цеха 19

Глава 3. Расчет потребности материальных ресурсов 22

3.1. Расчет потребности  основных материалов на программу цеха 22

3.2. Расчет потребности  материалов на организацию

обслуживающих процессов цеха 23

Заключение 25

Список используемой литературы 26

Приложение 1. Исходные данные к курсовой работе 27

 

 

Введение

Целью данной курсовой работы является организация работы в механосборочном цехе приборостроительного объединения. Для этого в ходе работы необходимо решить следующие  задачи:

· рассчитать основные технико-экономические показатели;

· выбрать тип поточной линии цеха;

· рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

· проанализировать полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства;

· рассчитать план запуска изделий;

· рассчитать производственную мощность цеха;

· рассчитать плановую загрузку оборудования цеха;

· составить баланс загрузки оборудования и провести анализ;

· рассчитать потребности основных материалов на программу цеха;

· рассчитать потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха;

Предметом данной курсовой работы является механосборочный  цех киноаппаратуры, а объектом - организация производства в данном цехе.

 

 

Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

1.1. Понятие поточного производства

Поточным производством  называется такая форма организации  процессов, которая характеризуется  ритмичной повторяемостью согласованных  во времени операций, выполняемых  на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Производство  по поточному методу характеризуется  рядом признаков:

детальное расчленение  процессов производства на составные  части;

Ø  закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;

Ø прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т.е. по ходу технологического процесса;

Ø поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое;

Ø синхронизация длительности операций;

Ø использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия -группа рабочих мест, на которых  производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

В зависимости  от типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В  первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

Планировка  поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.

Для проектирования и организации поточной линии  необходимо:

v  рассчитать основные технико-экономические показатели поточной линии: такт, ритм, темп поточной линии, потребное количество оборудования, количество основных производственных рабочих;

v выбрать тип поточной линии цеха и разработать предложения по синхронизации поточных линий; рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

v провести анализ полученных технико-экономических результатов и разработанных предложений по совершенствованию организации поточного производства.

1.2. Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры

Механосборочный цех является внутренним подразделением приборостроительного объединения, в котором производятся детали и собираются узлы киноаппаратуры. Цех специализируется на выпуске изделий «А» и «Б», вид поточной линии: однономенклатурная.

В состав цеха входят следующие отделения и участки:

1. Механическое отделение - осуществляет выполнение различных операций по изготовлению изделий на металлорежущих станках. В состав отделения входят 7 участков.
2. Сборочное отделение, включающее участок узловой и общей сборки изделий.
3. Ремонтный участок - осуществляет повседневный уход за оборудованием и выполняет мелкий его ремонт.
4. Инструментально-раздаточная кладовая - выполняет функции приемки инструмента, хранения, учета металлорежущего и измерительного

инструмента, осуществляет его выдачу на рабочие места в соответствии с технологической документацией.

5. Склад материалов.
6. Административные помещения.

Продукция, выпускаемая  цехом, сложна и требует высокой  квалификации рабочих. К качеству продукции  и ее надежности предъявляются высокие требования. План выпуска изделий на год представлен в табл. 1 Приложения 1. На изготовление единицы продукции затрачивается: изделие «А» - n₁ нормо-часов; изделие «Б» - n₂ нормо-часов; (n - по заданию - табл. 2 и 3 Приложения 1). Средняя продолжительность рабочего дня - 8,0 час. Количество праздничных и выходных дней - 110. Количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году - 1. Количество рабочих дней - 255. Количество смен - 2.

Прочие необходимые  для тех или иных расчетов данные также находятся в Приложении 1.

 

1.3. Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии

Расчет технико-экономических  показателей является основным условием организации поточного производства. К важнейшим показателям относятся такт, ритм и темп поточной линии.

Такт потока - промежуток времени между выпуском с последней операции двух последовательно  изготавливаемых изделий. Его величина определяется отношением фонда времени  расчетного периода к объему выпуска  продукции, изготовленной за этот период.

Рассчитывается  для каждой линии отдельно по формуле:

Ч = (Т_с• (1 - К_пер.) • 60) /N_см [мин],

где Т_с - продолжительность рабочей смены, час;

К_пер. - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов на отдых рабочих в условиях поточного производства (К_пер.= 0,05);

N_см - сменная программа выпуска деталей, шт.

Ч_А = (8 • 0,95 • 60) / 66 = 456 / 66= 6,9 (мин.)

Ч_Б = (8 • 0,95 • 60) / 70 = 456 / 70 = 6,5 (мин.)

N_см = (Т_С•N_год)/Ф [шт.],

где N_год - годовая программа деталей, шт.;

Ф - фонд (эффективный) времени работы единицы оборудования в плановом периоде.

N_смА = (8 • 32000) / 3864,6 =  66 (шт.)

N_смБ = (8 • 34000) / 3864,6 =  70 (шт.)

Фонд (эффективный) времени работы оборудования (Ф) определяется в зависимости от заданного режима работы оборудования в планируемом периоде, с учетом потерь времени на проведение планового ремонта оборудования:

 

Ф = [(Кд - Пд - Вд) • S • Т_c – C_пр • S • Д_п] • (1 - Кр)

где Ф - фонд времени работы оборудования, час;

К_д - количество календарных дней в году;

П_д - количество праздничных дней в году;

В_д - количество выходных дней в году;

S - количество смен работы;

К_р - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте в рабочее время (0,05);

С_пр - количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году;

Д_п - количество предпраздничных дней.

Ф = [(365 - 6 - 104) • 2 • 8 – 1 • 2 • 6] • (1 – 0,05) = (255 • 16 - 12) • 0,95 =

= 4 068  • 0,95 = 3 864,6 (час)

Темп поточной линии (Т) - величина, обратная такту, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии:

Т = 60 / Ч

Т_А = 60 / 6,9 = 8,72 (шт./мин)

Т_Б = 60 / 6,5 = 9,26 (шт./мин)

При осуществлении  передачи деталей с операции на операцию транспортными партиями, следует  рассчитывать ритм работы линии, который характеризуется промежутком времени, отделяющим выпуск одной транспортной партии от последующей за ней.

Ритм (R) определяется по формуле:

 R = Ч • Р_т,

где Р_т - величина транспортной партии, шт.

Величина транспортной партии должна быть кратной программе выпуска, но не более 300 шт. В данном случае величина транспортной партии для изделий «А» и «Б» равна 250.

R_А = 6,9 • 50 = 344 (мин/партия)

R_Б = 6,5 • 50 = 324 (мин/партия)

Расчетное количество оборудования (С_р), необходимое для выполнения каждой операции, определяется по формуле:

С_р = t_шт. / Ч

где t_шт. - норма штучного времени обработки одной детали на данной операции.

 

Таблица 1.1

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «А»

№ п/п операций	Наименование  операций	Нормы времени  на оперцию, мин.	количество  станков		Кз.об.
			Ср	Сп
1.	токарная-III	8,4	1,22	1	1,22
2.	токарная-IV	7,6	1,10	1	1,10
3.	токарная-VI	6,0	0,87	1	0,87
4.	револьверная-III	1,9	0,28	1	0,28
5.	револьверная-V	2,1	0,31	1	0,31
6.	фрезерная-V	2,4	0,35	1	0,35
7.	фрезерная-VI	2,1	0,31	1	0,31
8.	расточная-III	1,5	0,22	1	0,22
9.	сверильная-III	2,4	0,35	1	0,35
10.	резьбонарезочная-III	1,4	0,20	1	0,20
11.	резьбонарезочная-IV	1,6	0,23	1	0,23
12.	шлифовальная-IV	7,7	1,12	1	1,12
13.	шлифовальная-V	5,3	0,77	1	0,77
14.	сборочная-V	2,4	0,35	1	0,35
15.	сборочная-VI	2,6	0,38	1	0,38
Итого:	15	55,4	8,05	15	8,05

 

Таблица 1.2

Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «Б»

№ п/п операций	Наименование  операций	Нормы времени  на оперцию, мин.	количество  станков		Кз.об.
			Ср	Сп
1.	токарная-III	9,2	1,42	1	1,42
2.	токарная-IV	8,3	1,28	1	1,28
3.	токарная-VI	5,5	0,85	1	0,85
4.	револьверная-III	2,3	0,35	1	0,35
5.	револьверная-V	3,7	0,57	1	0,57
6.	фрезерная-V	4,1	0,63	1	0,63
7.	фрезерная-VI	2,9	0,45	1	0,45
8.	расточная-III	1,7	0,26	1	0,26
9.	сверильная-III	1,8	0,28	1	0,28
10.	резьбонарезочная-III	1,7	0,26	1	0,26
11.	резьбонарезочная-IV	1,8	0,28	1	0,28
12.	шлифовальная-IV	6,4	0,99	1	0,99
13.	шлифовальная-V	3,6	0,56	1	0,56
14.	сборочная-V	2,7	0,42	1	0,42
15.	сборочная-VI	2,3	0,35	1	0,35
Итого:	15	58	8,95	15	8,95

Расчетное, дробное  число округляется обычно до большого целого числа - получаем число принятого  оборудования С_п.

Для определения  потребного количества оборудования по каждой операции, выполняемой на поточной линии, требуются данные технологического процесса с указанием наименования операций и нормы времени,

Коэффициент загрузки оборудования К_з.об. каждой операции определяется отношением:

К_з.об.= С_р / С_п

Результаты  расчетов отдельно по каждой поточной линии представим в табл. 1.1 и табл. 1.2.

Средневзвешенный коэффициент  загрузки оборудования К_з.об. поточной линии определяется отношением

где n - количество операций на поточной линии.

Кз.об.А = 8,05 / 14 = 0,57

Кз.об.Б = 8,95 / 14 = 0,64

Расчетное количество основных производственных рабочих (Ч_р) принимается равным расчетному количеству оборудования на соответствующих операциях, то есть

Ч_Р = С_Р

ЧрА = 9

ЧрВ = 9

Аналогично  с учетом рабочих мест определяем принятое число основных производственных рабочих Ч_п (табл.1.3 и табл.1.4.).

Таблица 1.3

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии  для изделия «А»

№ операции	Число рабочих		Кз.р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1.	1,22	1	1,22
2.	1,10	1	1,10
3.	0,87	1	0,87
4.	0,28	1	0,28
5.	0,31	1	0,31
6.	0,35	1	0,35
7.	0,31	1	0,31
8.	0,22	1	0,22
9.	0,35	1	0,35
10.	0,20	1	0,20
11.	0,23	1	0,23
12.	1,12	1	1,12
13.	0,77	1	0,77
14.	0,35	1	0,35
15.	0,38	1	0,38
Итого:	8,05	15	8,05

 

Таблица 1.4

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «Б»

№ операции	Число рабочих		Кз.р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1.	1,42	1	1,42
2.	1,28	1	1,28
3.	0,85	1	0,85
4.	0,35	1	0,35
5.	0,57	1	0,57
6.	0,63	1	0,63
7.	0,45	1	0,45
8.	0,26	1	0,26
9.	0,28	1	0,28
10.	0,26	1	0,26
11.	0,28	1	0,28
12.	0,99	1	0,99
13.	0,56	1	0,56
14.	0,42	1	0,42
15.	0,35	1	0,35
Итого	8,95	15	8,95

Списочное число  рабочих Ч_с поточной линии определяется по формуле:

Ч_с = Ч_п • S • (1 + К_о)

где Ч_п - принятое число основных производственных рабочих, человек;

S - количество смен работы;

К_о - коэффициент, учитывающий отпуска, невыходы на работу по болезни, выполнение государственных обязанностей, равен 0,09.

Ч_сА = 15•2• (1 + 0,09) = 33 чел.

Ч_сБ = 15•2• (1 + 0,09) = 33 чел.

1.4. Выбор типа поточной линии цеха

Проверка условия  синхронности технологического процесса осуществляется определением соотношения:

_шт1/C₁ = T_шт2/C₂ = T_шт3/C₃ =...= T_штn/C_n = Ч.

А: 8,4/2 ≠ 7,6/2 ≠ 6,0/1 ≠ 1,9/1 ≠ 2,1/1 ≠ 2,4/1 ≠ 2,1/1 ≠ 1,5/1 ≠ 2,4/1 ≠ 1,4/1 ≠ 1,6/1 ≠ 7,7/2 ≠ 5,3/1 ≠ 2,4/1 ≠ 2,6/1 ≠ 6,9

В среднем синхронность технологического процесса меньше расчетного такта потока, где Ч = 6,9 мин.

Б: 9,2/2 ≠ 8,3/2 ≠ 5,5/1 ≠ 2,3/1 ≠ 3,7/1 ≠ 4,1/1 ≠ 2,9/1 ≠ 1,7/1 ≠ 1,8/1 ≠ 1,7/1 ≠ 1,8/1 ≠ 6,4/1 ≠ 3,6/1 ≠ 2,7/1 ≠ 2,3/1 ≠ 6,5

В среднем синхронность технологического процесса меньше расчетного такта потока, где Ч = 6,5 мин.

Таким образом, эта поточная линия является прерывно – поточной. Оборудование работает с не полной загрузкой. 

Однопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей находит наибольшее применение  в обрабатывающих цехах киномеханических предприятий. Трудоемкость большинства операций не равна и не кратна расчетному ритму линии. В результате возникают потери в виде заделов или простоев оборудования. Для уменьшения потерь необходимо рассмотреть такую организацию производственного процесса, которая позволяет привести к минимуму заделы и простои.

Мне кажется, что в данном случае необходимо применить комбинирование операций.

Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать работу так, чтобы рабочий мог выполнять несколько операций одновременно.

1.5. Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих:

Высвобождение числа основных рабочих и повышение  производительности труда осуществляется за счет совмещения профессий.

Уровень производительности труда У_п выпуска продукции на одного списочного рабочего в год, определяется по формуле:

У_п = N_год/Ч_с

У_пА = 32 000/ 33 = 970 (шт. в год)

У_пБ = 34 000/ 33 = 1030 (шт. в год)

В результате совмещения профессий рабочих, обслуживающих  поток, производительность труда увеличивается  на величину

П_т = У_п1 - У_п/У_п1• 100%,

где У_п1 и У_п - соответственно уровень производительности труда до и после совмещения профессий.

Далее расчитывается  число рабочих при совмещении профессий, при котором среднесписочное  число будет равно:

 

Ч_сА = 9 • 2 • (1 + 0,09)= 19,62 = 20 (чел.)

Ч_сБ = 9 • 2 • (1 + 0,09)= 19,62 = 20 (чел.)

Следовательно У_п1 будет равна:

У_п1А = 32 000/ 20 = 1 600 (шт. в год)

У_п1Б = 34 000 / 20 = 1 700 (шт. в год)

Таким образом, производительность труда увеличится на:

П_тА = 970 - 1600/970 • 100% = 970 - 165 = 805 (шт. в год)

П_тБ = 1030 - 1700 / 794 • 100% = 1030 - 165 = 865 (шт. в год)

Для повышения  производительности следует предусмотреть  полную загрузку каждого рабочего с  учетом предложений по синхронизации  технологического процесса на однопредметных поточных линиях цеха и по совмещению профессий. Расчеты для каждой поточной линии оформить в виде табл. 1.5 и 1.6.

По специфике  и уровню квалификации могут совмещаться  работы:

· токарные, револьверные, сверлильные, резьбонарезочные;

· фрезерные, расточные, шлифовальные.

Таблица 1.5

Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «А»

№ операции	Число рабочих		Кз.р.	№ рабочих	Примечание
	расчетное Чр	принятое Чп
1	1,22	1	1	1, 6	Рабочий № 1 выполняет  операцию №1, и ему помогает рабочий  №6
2	1,10	1	1	2, 6	Рабочий № 2 выполняет  операцию №2, и ему помогает рабочий №6
3	0,87	1	1	3	Рабочий № 3 выполняет  операцию №3.
4	0,28	1	1	4, 3	Рабочий № 4 выполняет  операцию №4, и ему помогает рабочий  №3
5	0,31	-	-	4	Рабочий № 4 выполняет  операцию №5.
6	0,35	1	0,99	5	Рабочий № 5 выполняет  операцию №6
7	0,31	-	-	5	Рабочий № 5 выполняет операцию №7
8	0,22	-	-	5	Рабочий № 5 выполняет  операцию №8.
9	0,35	-	-	4	Рабочий № 4 выполняет  операцию №9.
10	0,20	-	-	4	Рабочий № 4 выполняет  операцию №10
11	0,23	1	0,55	6	Рабочий № 6 выполняет  операцию №10
12	1,12	1	1	7, 5	Рабочий № 7 выполняет операцию №12, и ему помогает рабочий №5
13	0,77	1	0,77	8	Рабочий № 8 выполняет  операцию №13
14	0,35	1	0,73	9	Рабочий № 9 выполняет  операцию №14
15	0,38	-	-	9	Станки обслуживает  по совместительству рабочий, выполняющий  операцию №9
Итого	8,05	9	8,05