Организация производства на предприятиях

БЛАНК-ЗАДАНИЕ

 

К проектно-расчётному разделу курсовой работы по дисциплине "Организация производства". Спроектировать (организовать) производственное подразделение  по выпуску продукции (условной или  реальной) по следующим исходным данным:

1. Программа  выпуска, шт./год Q = 100 000-500 · 1 = 99500

2. Период  оборота, час       8

3. Режим  работы, смен, S      2

4. Продолжительность  смены, час     8

5. Регламентированные  перерывы, мин./смену   30

6. Технологически  неизбежные потери продукции, %  3

7. Вес  детали, кг       0,1 + 1 · 0,02 = 0,12

 

Технологический процесс изготовления условной детали

№

  

Норма времени, мин.

операции

Наименование операции

Основное tосн

Вспомогательное tвсп

Суммарное t

1

Токарная

1,0 + 1* 0,01

1,54

2,55

2

Токарная

1,82 + 1* 0,05

0,91

2,78

3

Отрезная

0,47 + 1* 0,04

0,74

1,25

4

Фрезерная

1,82 + 1* 0,01

1,02

2,85

5

Фрезерная

0,45 + 1* 0,06

0,75

1,26

6

Сверлильная

0,51 + 1* 0,04

0,75

1,3

7

Сверлильная

0,5+ 1* 0,04

0,94

1,48

8

Шлифовальная

0,94 + 1* 0,01

0,94

1,89

9

Контрольная

-

0,6

0,6

10

Шлифовальная

0,98 + 1* 0,02

1,24

2,24

ИТОГО

18,2


 

 

Оглавление

ВВЕДЕНИЕ 4

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ 5

ВЫБОР РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА 7

АНАЛИЗ И ВЫБОР ТИПА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ 15

РАСЧЁТ ПАРАМЕТРОВ (КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ 18

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки 18

2. Расчёт количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки. 19

СОСТАВЛЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ 21

3. Расчёт внутренних (Zвнл) заделов на прерывно-поточной линии 22

АНАЛИЗ БЕЗУБЫТОЧНОСТИ 27

ЛИТЕРАТУРА 29

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Выпускники  ТПУ, будущие специалисты в области  менеджмента (управление производством), должны уметь организовывать производственный процесс на предприятии, выбирать ресурсосберегающую технологию изготовления продукции (технических  объектов), рассчитывать основные календарно-плановые нормативы, анализировать уровень  организации производства, разрабатывать  мероприятия по совершенствованию  организации производства на предприятии  и (или) его структурном подразделении (цех, участок, поточная линия, рабочее  место).

Данная  курсовая работа имеет цель закрепления теоретических знаний, полученных в процессе изучения дисциплины, а также на основании изучения ряда других дисциплин, связанных с организацией производства:

  • выбирать соответствующую характеру деятельности организационно-правовую форму предприятия и его производственных подразделений;
  • проводить анализ и давать оценку альтернативных вариантов технологических процессов изготовления продукции и выбирать оптимальный из них;
  • научиться рационально, организовывать весь процесс производства продукции и его материально-техническое обеспечение;
  • уметь оценивать уровень организации производства, его связь с технико-экономическими показателями деятельности предприятия и его подразделений и разрабатывать на этой основе организационную политику предприятия;
  • являться основой для разработки организационно-экономических вопросов в выпускных квалификационных работах (ВКР) специалистов.

 

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА И ОРГАНИЗАЦИОННОЙ  ФОРМЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ

 

Основное и главное различие при изготовлении разнообразной  продукции заключается в объёмах  производства одинаковых изделий, повторяемости  и ритмичности её выпуска, или  в типе производства.

Тип производства предопределяет структуру  предприятия и его подразделений (цехов, участков), характер загрузки рабочих  мест и движение предметов труда  в процессе производства. Различают  три основных типа производства: единичный, серийный и массовый. Классификация типов производства, организационных методов организации производства и форм основных производственных подразделений представлены на рис. 1.

 

Рис. 1. Классификация типов производства и их технико-экономическая характеристика

 

Основные признаки метода организации  производства:

  • взаимосвязь последовательности выполнения технологических операций;
  • порядок размещения оборудования;
  • степень непрерывности производственного процесса.

На основе анализа организационных  форм подразделений, технологического процесса изготовления технического объекта (детали, сборочной единицы) и планируемого объёма выпуска (Приложение 1), студент  должен обосновать метод организации  производства и организационную  форму производственного подразделения.

В основе классификации типов производства лежит степень постоянства загрузки рабочих мест одной и той же производственной работой.

Для обоснования выбора типа производства достаточно трёх параметров:

  • объём выпуска продукции - Qвып, шт./год;
  • трудоёмкость изготовления изделия (детали, сборочной единицы) – t час, мин/шт.;
  • фонд времени, в течение которого может быть использовано оборудование – Тпл, час/год.

99500 шт./год, суммарная трудоемкость изготовления условной детали

 tсум=0,396 нормо-часа, а плановый фонд рабочего времени работы оборудования при 2-х сменной работе Тпл = 3950 час/год, то подставив значение в формулу можно определить тип производства.

Условие выбора:

Qвып*tсум>,<Тпл

99500*0,396>,<3950

39402>3950

Этот расчет позволяет установить, что общая трудоемкость выпуска  продукции при наличии 9 машинных рабочих мест (9 операций) обеспечивает их почти 100 процентную загрузку (3950 × 9 = 35 550), т.е. мы принимаем тип производства – массовый, а метод организации – поточный.

ВЫБОР РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕГО  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

 

Современная техника и технология позволяют  изготавливать одно и то же изделие  различными методами. Технологический  процесс представляет собой строго определенную совокупность выполняемых  в заданной последовательности технологических  операций. Одна и та же операция может  выполняться многими способами  и на различном оборудовании.

Например, получение достаточно простой заготовки  может быть осуществлено: отрезкой из проката, свободной ковкой, штамповкой, сваркой, различными методами литья, –  поэтому выбор ресурсосберегающего  технологического процесса требует  оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических и других ресурсов при  соблюдении всех требований, указанных  в технической документации.

Обобщающим  показателем экономичности использования  указанных ресурсов является снижение себестоимости по операциям технологического процесса и последующий выбор оптимального метода изготовления продукции.

Для упрощения расчетов экономичности может использоваться технологическая себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов (переменные затраты). Элементы себестоимости, которые для этих процессов (вариантов) одинаковы или изменяются незначительно (условно-постоянные), в расчет могут не включаться.

Технологическая себестоимость – это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен  и устанавливается в каждом конкретном случае. В ее состав входят следующие  затраты:

  • затраты на основные материалы за вычетом стоимости реализуемых отходов – (Смо – Сро);
  • затраты на технологическое топливо – Стт;
  • затраты на различные виды энергии, предназначенные на технологические цели – Сэт;
  • затраты на основную и дополнительную заработную плату, доплаты основным производственным рабочим с отчислениями – Сзп;
  • затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования – Суто;
  • затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально изготовленных для осуществления данного варианта технологического процесса – Ссоб;
  • затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки – Сэио;
  • затраты на наладку – Снал.

Состав затрат, образующих технологическую  себестоимость операции – Стi, тот же, что и для изделия в целом.

Расчёт  технологической себестоимости  операции при сравнении вариантов  может быть выполнен:

  • уточнённым поэлементным методом, который базируется на определении величины расходов по каждому элементу технологической себестоимости операции, различающемуся в сопоставляемых вариантах;
  • приближённым методом, на основании нормативов затрат, приходящихся на 1 час работы оборудования и рабочих мест.

Технологическая себестоимость изделия получается путём суммирования технологической  себестоимости по всем цехам и  технологическим переделам:

 

Cти

Cтi,

 

где m - число операций изготовления изделия;

Стi – технологическая себестоимость i-ой операции изготовления изделия руб./шт. опер.

Формула полной себестоимости i-ой операции имеет вид:

 

Спi = Сперi · Qзап + Спостi, где:

 

Спi – полная себестоимость i-ой операции;

Сперi – технологическая себестоимость i-ой операции;

Qзап – программа запуска;

Спостi – постоянные затраты по i-ой операции.

Рассчитав технологическую или полную себестоимость операций по вариантам (если сравнивается не более двух вариантов каждой операции), для каждого из них необходимо определить годовой объём производства (Qкр), при котором сравниваемые варианты экономически равноценны.

Для этого  необходимо решить систему уравнений  относительно объёма производства Q:

 

; 

 

Если  такое сопоставление вариантов  технологического процесса выполнить  графически, то критический объём  производства продукции – это  абсцисса точки пересечения двух наклонных прямых С = f(Q) с начальными ординатами Спост1 и Спост2, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Выбор ресурсосберегающего технологического процесса выполняется по исходным данным изготовления условной детали, представленным в табл. 1 (бланк-задание) и 2 (методические указания).

 

Таблица 2

Исходные данные для выбора операционных технологий

Номера операций

Варианты технологий

Структура технологической себестоимости

С техн. руб./вып

Q крит. шт./год

Переменные, руб./шт.

Условно-постоянные, руб.

1.

1.1

0,15 + 0,6 : 1=0,75

46000 + 1000 : 1 = 47000

121625

80000

1.2

0,1 + 0,6 : 1=0,7

50000 + 1000 : 1= 51000

120650

80000

2.

2.1

0,2

30000 + 1000 : 1= 31000

50900

125000

2.2

0,16

35000 + 1000 : 1= 36000

51920

125000

3.

3.1

0,32

46000 + 500 : 1= 46500

78340

145312

4.

4.1 

0,15

30000 + 1000 : 1= 31000

45925

140000

4.2

0,2

23000 + 1000 : 1 = 24000

43900

140000

5.

5.1 

0,1

13000 + 1000 : 1= 14000

23950

140000

6.

6.1

0,17

36000 + 500 : 1 = 36500

53415

120000

6.2

0,22

30000 + 500 : 1 = 30500

52390

120000

7.

7.1

0,1

10000 + 20000 : 1 = 30000

39950

300000

8.

8.1

0,2

10000 + 10000 : 1 = 20000

39900

72727

8.2

0,09

18000 + 10000 : 1 = 28000

27390

72727

9.

9.1

0,2

4000 + 1000 : 1 = 5000

46900

25000

10.

10.1

0,18

7000 + 1000 : 1 = 8000

47910

44444

Итого

  

1,74

393305

547295 

  

 

Построение  графика изменения себестоимости  изделия и определения областей с наименьшими затратами (табл. 2) и планируемого годового объёма выпуска (Qвып) для варианта Х = 1:

 

Qвып = 100000 – 500 · 1 = 99500 шт./год

 

  1. Qкр = 51000-47000 / 0, 75-0, 7 = 80000 шт. /год
  2. Qкр = 36000-31000 / 0, 2-0, 16 = 125000 шт. /год
  3. Qкр = 46500/0, 32 = 145312 шт. /год
  4. Qкр = 31000-24000/ 0, 15-0, 2 = 140000 шт. /год
  5. Qкр = 14000/0, 1 = 140000 шт. /год
  6. Qкр = 36500-30500/ 0, 17-0, 22 = 120000шт. /год
  7. Qкр = 30000/0, 1 = 300000 шт. /год
  8. Qкр = 28000-20000/ 0, 2-0, 09 = 72727 шт. /год
  9. Q кр = 5000/0, 2 = 25000 шт. /год
  10. Qкр = 8000/0, 18 = 44444 шт. /год

 

Проведём проверку решения:

 

Стехн1.1 = 0,75 · 80000 + 47000 = 107000 руб./вып.

Стехн1.2 = 0,7 · 80000 + 51000 = 107000 руб./вып.

Стехн2.1 = 0,2 *125000 + 31000 = 56000руб./вып.

Стехн2.2 = 0,16 *125000 + 36000 = 56000руб./вып.

Стехн4.1. = 0,15 *140000 + 31000 = 52000руб./вып.

Стехн4.2 = 0,2 *140000 + 24000 = 52000руб./вып.

Стехн6.1 = 0,17 *120000 + 36500 = 56900руб./вып.

Стехн6.2 = 0,22 *120000 + 30500 = 56900руб./вып.

Стехн8.1. = 0,2 *72727 + 20000 = 34545руб./вып.

Стехн8.2 = 0,09 *72727 + 28000 = 34545руб./вып.

Стехн1 = Стехн2, т.е. в точке критической  программы (Qкр) затраты на выпуск продукции одинаковы.

 

Стехн. общ. = ∑ Стехн i = 547295руб./вып.

 

Полная  себестоимость единицы продукции (Стехн(ед)) определяется по формуле:

 

 где

 

Стехн(ед) - технологическая себестоимость объёма выпуска продукции;

Qвып - планируемый объём выпуска (согласно задания).

 

Стехн(ед) = 547295/99500 = 5,5 руб.

 

Определение абсциссы «критической точки» позволяет  установить области (зоны) наиболее целесообразного  применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемое плановым заданием годового объёма производства – Qвып.

По результатам  расчётов необходимо для каждой операции построить график зависимости себестоимости  от числа изделий, выпущенных при  условно-постоянных затратах (месячного  или годового выпуска), выбрать экономически целесообразный вариант по каждой технологической  операции и путём суммирования затрат определить технологическую себестоимость  продукции при заданной программе  и технологическую себестоимость  единицы продукции.

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

АНАЛИЗ  И ВЫБОР ТИПА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

Важнейшим условием поточной организации  производства является устойчивая концентрация в одном производственном звене  значительных масштабов выпуска  однородной (конструктивно-технологически сходной) продукции. Организация работы и оперативное планирование поточного производства зависят от разновидности (типа) поточной линии.

В основу организации поточного  производства положены принципы, на основании которых формируются следующие типы линий:

  1. Количество рабочих мест по операциям:
    • с одним рабочим местом на операции;
    • с несколькими рабочими местами на операции.
  2. Вид специализации:
    • Однопредметные или массово-поточные;
    • многопредметные или серийно-поточные.
  3. Форма движения:
  • Непрерывно-поточные;
  • Прерывно-поточные (прямоточные).
  1. Способ регулирования ритма:
  • с регламентированным ритмом;
  • со свободным ритмом.
  1. Способ передачи предметов труда с операции на операцию:
  • конвейеры с рабочими зонами;
  • конвейеры пульсирующие и распределительные;
  • транспортёры и подъёмно-транспортные механизмы.

При обосновании выбора типа поточной линии основное внимание должно уделяться  анализу возможности превращения  прерывно-поточного производства в  непрерывно-поточное, как более прогрессивное, путём технологической или организационной синхронизации, т.е. обеспечением равенства времени операций такту поточной линии (технологическая синхронизация), или кратности времени операций такту потока с последующим расчётом числа рабочих мест по операциям (организационная синхронизация).

Условие синхронизации выражается формулой:

 

 

 

где: а – любое целое число;

ti – норма времени на операцию;

r3 – такт запуска предмета труда на линии.

При проектировании поточной линии ограничиваются предварительной  синхронизацией, при которой длительность обработки на данной операции может  отклоняться от такта (ритма) в пределах 10-12%. Окончательная синхронизация (в  пределах 3-4%) осуществляется в период освоения и отладки работы линии  в производственных условиях.

Это достигается:

  • подбором специального оборудования или оснастки;
  • внедрением более прогрессивной технологии;
  • укрупнением мелких и разделением продолжительных операций;
  • введением параллельных рабочих мест;
  • изменением режимов работы оборудования.

Для выбора типа (вида) поточной линии необходимо на основании исходных данных предварительно провести расчёты: такта (ритма) запуска-выпуска, числа рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест по операциям.

Такт запуска  поточной линии (rзап) определяется по формуле:

 

 часы, мин./шт.

rп = 3950/91155 = 0,04*60 = 2,4 часы/шт.

 

Ритм  запуска поточной линии (Rз) определяется по формуле:

 

Rз = rзап×р = 2,4*5 = 12

 

где: р – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

Размер  транспортной партии выбирается по табл. 3.

Масса одной  детали = 0,56кг. Средняя трудоемкость одной детали = 2,64мин

 

Таблица 3

Статистическая выборка для  определения размера транспортной партии.

Средняя трудоёмкость

одной операции, мин

Масса одной детали, кг, не более

0,1

0,2

0,35

0,5

1

2

5

10

< 1

100

50

25

20

10

5

2

1

От 1 до 2

50

20

20

20

10

5

2

1

От 2 до 5

20

20

10

10

5

2

2

1

От 5 до 10

10

10

10

5

2

2

1

1

От 10 до 15

10

10

5

2

2

1

1

1


 

РАСЧЁТ  ПАРАМЕТРОВ (КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

 

В результате проведённых ранее расчётов выбранной  организационной формой производственного  подразделения, как правило, оказывается  однопредметная прерывно-поточная линия, для которой мы и проводим расчёты  соответствующих параметров:

  1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки

Так как  на прерывно-поточной линии продолжительности  операций не равны между собой  и не кратны такту запуска, то расчётное  количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале  приводится определение расчётного числа рабочих мест по формуле: Срi = tшт i : rзап, а затем определяется принятое число рабочих мест (Спрi) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, рекомендуется округлять Срi в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸7%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Срi станет равно Спрi.

Коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции определяется по формуле: Кзi = Cpi : Cпрi.

Общее число  рабочих мест на линии Срл и Спрл определяется по формуле:

 

 

Далее определяется средний коэффициент загрузки линии  выполнением работ по выпуску  данной продукции. Линия может считаться  эффективно работающей, если средний  коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Результаты  расчётов рекомендуется представить  в табличной форме (табл. 4).

Таблица 4

Расчёт рабочих мест на линии  и коэффициентов их загрузки

№

Оперативное время (tоп), мин.

Количество рабочих мест по определению

Коэфф. загрузки рабочих мест (Кзi), %

операции

Расчётное Срi

Принятое Спрi

1

2

3

4

5

1

2,77

1,15

2

70

2

3,88

1,62

2

81

3

2,13

0,89

1

89

4

5,65

2,35

3

54

5

2,18

0,91

1

91

6

2,36

0,98

1

98

7

2,11

0,88

1

88

8

0,6

0,25

0

0

9

2,68

1,11

2

55,5

Итого:

10,14

13

Кзл = 78


 

Объединяем 4 и 5 операции для увеличения коэффициента загрузки.

  1. Расчёт количества рабочих-операторов на линии и коэффициентов их загрузки.

В целом  ряде случаев: значительная величина машинного  времени в штучном, когда не требуется вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спрл) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

Определяются  нормы обслуживания по каждой i-ой операции:

 

Нобслi = tопi : tзанi , где

 

Нобслi – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tопi – оперативное (штучное) время по операции;

tзанi – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.

Рассчитывается  количество рабочих операторов (Чоп) по каждой i–ой операции:

 

Чопр i = tзанi : rзап ,

 

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп (пр).

Рассчитывается  загрузка операторов по каждой i-ой операции:

 

Кз(оп) = Чоп р : Чоп(пр)

Результаты  расчётов представляются в виде таблицы (табл. 5).

 

Таблица 5

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№

Норма времени (tоп), мин.

Время занятости рабочего (tзан), мин

Норма обсл. (Нобсл)

Количество рабочих-операторов

Коэфф. загрузки операторов Кз(оп)

оп.

Расчётн.

Принятое Чоп(пр)

 

Чоп(р)

1

2

3

4

5

6

7

1

2,77

154

1,81

0,64

2

32

2

3,88

91

4,26

0,38

2

20

3

2,13

74

2,88

0,31

1

31

4

5,65

177

3,19

0,74

3

25

5

2,18

75

2,91

0,31

1

31

6

2,36

94

2,51

0,39

1

39

7

2,11

94

2,24

0,39

1

39

8

0,6

6

1

0,25

1

25

9

2,68

124

2,16

0,52

2

26

Организация производства на предприятиях 📙 Курсовая → 🆔 155707

Организация производства на предприятиях 📙 Курсовая → 🆔 155707

Организация производства на предприятиях