Организация производства цемента по мокрому способу

 Министерство общего  и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная  технологическая академия

строительных материалов

 

 

Кафедра экономики и организации  предпринимательства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

 

 

по дисциплине:

"Организация производства на предприятиях ПСМ"

на тему:

"Организация производства  цемента по мокрому способу"

 

 

 

 

Выполнил:     студент гр. ЭК-31 ФЭМ Пашнев В.А.

 

  Руководитель:     к.э.н., доцент  Выборнова В.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

-  Белгород 1999 г.  -

 Министерство общего и профессионального образования

Российской Федерации

Белгородская государственная  технологическая академия

строительных материалов

 

 

Кафедра экономики и организации  предпринимательства

 

 

 

 

 

 

 

ЗАДАНИЕ

 

К КУРСОВОМУ  ПРОЕКТИРОВАНИЮ

 

 

 

 

 

 

Студент группы:   ЭК-31

 

Специальность   06.08.

 

Пашнев Владислав Александрович 

 

Задание:

 

Срок выполнения:

 

Руководитель: Выборнова  В.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОГЛАВЛЕНИЕ.

 

1. Реферат на тему «Предпринимательство в РФ, проблемы, перспективы».
2. Организация производства цемента.

1. Характеристика продукции и технологических способов её производства.

2. Производственная и организационная структура предприятия.
3. Построение циклограммы и расчет длительности производственного цикла.
4. Выбор и обоснование режима работы.
5. Расчет производственной программы по цехам.
6. Определение потребности в оборудовании по основным участкам.
7. Расчет производственной мощности по цехам и построение профиля.
8. Анализ профиля мощности и проектирование мероприятий по достижению проектной производственной программы.
9. План расстановки оборудования по цехам.

2.10. Определение новой  проектной производственной программы  и планирование мероприятий по  ее достижению.

3. Оценка экономической эффективности проекта.

1. Определение инвестиций в проектируемое предприятие.

2. Расчет изменения численности и изменения ФОТ.
3. Расчет изменения себестоимости продукции в связи с проектируемым мероприятием.
4. План доходов, денежные потоки и финансовый профиль проекта.
5. Определение точки безубыточности проекта.

Заключение.

Список литературы.

 

 

 

 

 

 

 

Задание к курсовому  проекту.

 

В состав производства цемента  входит три отделения:

 

1. Сырьевой цех.
2. Цех обжига.
3. Цех помола.

 

Режим работы отделений:

- непрерывный, трехсменный  для цеха обжига.

 

Годовая производственная программа:

Параметр	Значение
Величина объема производства, млн. т.	1,90
Увеличение объема производства, %	34
Процент добавок, %	13
Расход шлама на 1 т. клинкера, т.	1,59

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1. Характеристика продукции  и технологический метод её  производства.

Цемент – один из важнейших строительных материалов, предназначенных для бетонов и строительных растворов, скрепление отдельных элементов (деталей) строительных конструкций, гидроизоляций и др. Цемент представляет собой гидравлический вяжущий материал, который после смешения с водой и предварительного затвердевания на воздухе продолжает сохранять и наращивать прочность в воде.

Производство цемента  обусловлено необходимостью его  производства для применения в главным  образом в строительстве. Строительство  жилья на основе цемента позволяет  получить объекты с низкой теплопроводностью и высокой морозостойкостью.

Технология цементное  производство позволяет использовать в нём отходы добывающей, металлургической отраслей, а также побочные продукты этих производств. Некоторые отходы даже улучшают свойства цемента. Гибкая технология позволяет осуществлять комбинирование производства цемента с производством металлов, химических продуктов и энергии.

Существует много как  бы подвидов цемента. Они отличаются друг от друга конечными свойствами, условиями производства и наличием в них различных видов добавок.

Портландцементом (далее п.ц.) называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе, получаемое путём совместного размола портландцементного клинкера и гипса для регулирования сроков схватывания. Марку п.ц. определяют при испытании на сжатие стандартной цементной палочки размерами 4*4*16 мм.

Существуют следующие  марки п.ц., выпускаемые промышленностью  строительных материалов:

1. ПЦ 400 ДО и ПЦ 400 Д20.  Применяется для производства асбестоцементных изделий, строительства жилья, промышленных зданий и сооружений. 
2. ПЦ 500 ДО.  Применяется для строительства мостов, путепроводов, железобетонных труб, пролетных строений и блоков.
3. ПЦ 600 ДО.  Применяется для строительства мостов, туннелей, высокопрочных сооружений на объектах Министерства Обороны.

 

Сырьем при производстве цеманта по мокрому способу являются следующие компоненты: карбонатный  компонент—мел, силикатный компонент—глина, железосодержащие добавки—пиритные огарки, конверторный шлам, железистый продукт.

Типовая технологическая  схема

Мел и глина добываются в карьерах экскаваторами.  Влажность  глины—до 20%, мела—до 29%. 

 Глина грузится  в автосамосвалы и подается  к глиноболтушкам, где производится  приготовление глиняного шлама.  Глиняный шлам из приемника перекачивается насосом в вертикальные бассейны. 

Мел грузится экскаватором в думпкары.  Думпкары имеют двусторонние толкатели для сталкивания мела в бункер.  Из бункера мел с  огарками по транспортеру поступает  в мельницу самоизмельчения (гидрофол).  Одновременно в гидрофол подаются глиняный шлам (насосом или самотеком из вертикальных бассейнов), а также вода и ЛСТ.  Приготовленный шлам подается в вертикальный бассейн.  Отсюда шлам подается в сырьевую мельницу, в которой и происходит его помол.  Готовый шлам перекачивают в вертикальные шламобассейны, где происходит его корректировка.  Откорректированная сырьевая смесь насосами перекачивается в горизонтальные бассейны, а оттуда—в следующие горизонтальные бассейны.   Через шламовый питатель сырьевая смесь из бассейна подается в печи для обжига.

Количество подаваемого  в печи сырья регулируется контрольным  баком.  Скорость наполнения зависит  от числа оборотов печи и от текучести  шлама.  Контроль за качеством шлама  ведет лаборатория.  Обеспыливание отходящих газов обычно происходит с помощью электрофильтров, которые работают в режиме автоматического регулирования.  Охлаждение клинкера из печей производится в колосниковых холодильниках или в рекуператорных. 

Колосниковые холодильники имеют производительность около 70 т/ч. Температура клинкера на выходе из колосникового холодильника составляет не более 90 градусов.  Клинкер из печей с температурой 1250 градусов поступает в шахту холодильника, где установлены неподвижные колосники и резко охлаждается воздухом, подаваемым вентилятором высокого давления.  Далее клинкер поступает на решетку, которая состоит из подвижных и неподвижных колосников.  Крутая передняя и пологая задняя полость колосников обеспечивают продвижение клинкера вперед и его интенсивное перемешивание.  В разгрузочном конусе холодильника установлена встроенная дробилка для измельчения крупных кусков клинкера.

Рекуператорный холодильник  имеет производительность 35 тонн в  час.  Температура клинкера на выходе—не  более 400 градусов.  В холодильнике имеется несколько барабанов, закрепленных по окружности корпуса, которые вращаются вместе с печью.

Со склада клинкер  поступает с помощью мостового  грейферного крана в бункера  цементных мельниц.  Туда же подается гипс, откуда вся эта басня дозируется в цементные мельницы.  Для интенсификации процесса помола при производстве бездобавочных цементов на тарельчатый питатель подается лигносульфанат технический (ЛСТ) в количестве 0,01%.

Транспортировка готового цемента в цементные силоса производится пневмонасосами.  Силос представляет собой железобетонную емкость диаметром около 10 м и высотой примерно 25-30 м.  Силосный склад цемента насчитывает обычно более десятка силосов.  Отгрузка цемента из цементных силосов производится в бункер для погрузки в автотранспорт или отгружается в железнодорожные вагоны.  Упаковка цемента в бумажные мешки (50 кг) производится упаковочными машинами.  Определение количества отгрузки цемента производится взвешиванием на железнодорожных весах.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2.  Производственная и организационная структура предприятия

 

 

 

 

 

 

Пояснения к организационной структуре  предприятия

 

 

2. Финансовый отдел
3. Бухгалтерия
4. Отдел труда и заработной платы
5. Плановый отдел
6. ЖКО
7. Столовая
8. Детский сад - ясли
9. Подсобное хозяйство
10. Магазин
11. Детский сад
12. Отдел сбыта
13. Отдел материально-технического снабжения
14. Цех тарирования и отгрузки
15. Автотранспортный цех
16. Главный энергетик
17. Отдел охраны труда и техники безопасности
18. ОТК и лаборатория
19. Производственно-технический отдел
20. Паро газо водо компрессорный цех
21. Отдел главного механика
22. Главный технолог
23. Отдел главного механика
24. Цех КПП, автоматики и связи
25. Горный цех
26. Технологический отдел
27. Ремонтно-механический цех
28. Энергоцех
29. Цех помола цемента
30. Цех обжига клинкера
31. Технадзор за строительством
32. Строительство объектов хозяйственным способом
33. Начальник отдела по труду и кадрам
34. Отдел маркетинга
35. Отдел кадров
36. Машинописное бюро
37. Начальник штаба гражданской обороны
38. Юрист-консультант 

 

 

 

2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.

 

На основании схемы  технологического процесса имеется  перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного  цикла

Длительность производственного  цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.

Т_пп=Т_посл-åt_i, где Т_посл – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -t_i – величина совмещения , часов;

Т_посл=åt_к, где t_к – норма времени на операцию.

Т_пп=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

T_осн=t_{(1,3,6,8,9,11,17)}= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Т_{вспомогат}=t_{(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)}= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Т_{перерывов}=t_(14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: К_рп=(Т_ф-Т_{перерыв})/Т_ф,=0,0786 или 7,9% где Т_ф – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать  вывод о том, что более 92%-тов  времени производственного цикла  затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

2.4. Выбор и обоснование  режима работы цехов и основного  технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

 

1. Сырьевой цех. 

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Т_{эф. 1}=4848*0,91=4411,68 часа;  Т_{эф. 2}=4848*0,9=4363,2 часа;

Т_{эф. 3}=4848*0,91=4411,68 часа;  Т_{эф. 4}=4848*0,92=4460,16 часа;

Т_{эф. 5}=4848*0,92=4460,16 часа;  Т_{эф. 6}=4848*0,93=4508,64 часа;

Т_{эф. 7}=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью  смены 8 часов.

Т_номин=8760 часов.

Т_{эф. 1}=8760*0,92=8059,2 часа;  Т_{эф. 2}=8760*0,91=7971,6 часа;

Т_{эф. 3}=8760*0,93=8146,8 часа;  Т_{эф. 4}=8760*0,89=7796,4 часа;

Т_{эф. 5}=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью  смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Т_{эф. 1}= 7272*0,91=6617,52 часа;  Т_{эф. 2}= 7272*0,9=6544,8 часа;

Т_{эф. 3}= 7272*0,97=7053,84 часа;  Т_{эф. 4}= 7272*0,89=6472,08 часа;

Т_{эф. 5}= 7272*0,92=6690,24 часа;  Т_{эф. 6}= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это  приводит к уменьшению потребности  в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

 

2.5. Расчёт производственной  программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Наименование передела, стадии	Кол-во продукции, поступающей  на данный передел	Нормы расхода сырья	Потери на данном переделе	Кол-во продукции после  данного передела, тыс.тонн
Цех помола (цем)	1686,73	0,87	0,02	1900
Цех обжига (кл)	2736,64	1,59	0,02	1686,73
Цех сырья (шлам)	2821,28	1	0,03	2736,64

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В₃₁=(В₃*Н₃)/(1-Р₃)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В₂₁=(В₂*Н₂)/(1-Р₂)=2 736, 64  тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В₁₁=(В₁*Н₁)/(1-Р₁)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в  смену, в сутки 

Сырьевой цех:

В_смены= 4515,9 тонн шлама в смену;  В_суток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

В_смены= 1540,4 тонн клинкера в смену;  В_суток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

В_смены= 2090,2 тонн цемента в смену;  В_суток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение  потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода  производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для  дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые  дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для  помола сырья.

Помол производится по открытому  циклу. Тип мельницы зависит от размера  материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма  обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

n_ij=B_j^год/Q_ij*T_i*K_исп; где B_j^год – заданный годовой объём производства; Q_ij – часовая норма производительности оборудования; T_i – номинальный фонд рабочего времени оборудования; K_исп – коэффициент использования производственной мощности.

n₁=31 шт.; n₂=25шт.; n₃=18шт.; n₄=16шт.; n₅=14шт.; n₆=10шт.; n₇=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к₁=52700 тыс.руб.; к₂=47250 тыс.руб.; к₃=38160 тыс. руб.; к₄=36480 тыс.руб.; к₅=33600 тыс.руб.; к₆=26100 тыс.руб.; к₇=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных  типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа  и  1 мельница 4-го типа. В этом  случае суммарные затраты на  сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс.  руб меньше, чем при использовании  мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное  сочетание вращающихся печей:  1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты  на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для  помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого  материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера:  1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.

 

2.7. Расчёт производственной  мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление  профилей мощности.

М_цеха=Q_ij*T_i^эф*n_i, где Q_ij – часовая производительность единицы оборудования; T_i^эф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; n_i – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

 

Сырьевой цех: М_с.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: М_ц.о.=  1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: М_ц..п.=1908,056 тыс. тонн.

 

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’_с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’_ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’_ц.п.=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия. 

Диаграмма 2.7.

 

2.8. Анализ профиля  мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

  П_п,п+1=1-М’_п/М’_п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

 П_с.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между  цехом обжига и цехом помола:

П_{ц.о.,п.ц.}= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

К_с=М’_п/ М’_п-1

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: К_{с.ц.,ц.о.}= 1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом  обжига и цехом помола:  К_{ц.о.,ц.п.}= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости  между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.

Расчёт коэффициента использования  производственной мощности каждого  цеха с учётом производственной программы  по цехам.

Сырьевой цех: Кисп=	0,9811
Цех обжига: Кисп=	1,0
Цех помола: Кисп=	0,9851

Эти коэффициенты показывают, что по цехам происходит незначительное недоиспользование мощностей.

 

2.9. План расстановки  оборудования по цехам.

Дробильное оборудование устанавливается на бетонном фундаменте. Для уменьшения сотрясения, шума и  погашения вибрации между станиной дробилки и бетонным фундаментом рекомендуется произвести укладку прокладок из твёрдого дерева, прорезиненного ремня, войлока, пробки и других материалов не менее 10-15 см. Фундаменты дробилок должны отделяться амортизирующей прокладкой от стен, колонн и балок зданий и фундаментов других машин. Необходимо предусмотреть размещение 10-ти мельниц с учетом особенностей их эксплуатации и ремонта.

Отделение помола клинкера находится в блоке с силосным отделением, складом клинкера, гипса  и добавок. Расстояние между соседними  мельницами принимается 12,18,24 или 30 метров в зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения.

Для подъёма корпуса  барабана мельницы при ремонте необходимо в конструкции фундаментов предусмотреть  место для установки гидравлических домкратов.

 

2.10. Определение новой проектной производственной программы и планирование мероприятий по ее достижению.

Происходит увеличение выпуска на 34% и новая производственная программа составит 2,546 млн. тонн.

Таблица 2.10.

Расчёт проектной производственной мощности (потери на каждом переделе снизятся на 1%).

Наименование передела, стадии	Кол-во продукции, поступающей  на данный передел	Нормы расхода сырья	Потери на данном переделе	Кол-во продукции после  данного передела, тыс.тонн
Цех помола (цем)	2237,39	0,87	0,01	2546,00
Цех обжига (кл)	3593,39	1,59	0,01	2237,39
Цех сырья (шлам)	3666,72	1	0,02	3593,39

 

Помол (цемент): В₃^пр=2546 тыс. тонн.

Обжиг (клинкер): В₂^пр=2237,39 тыс. тонн.

Сырьевой цех (шлам): В₁^пр=3593,39 тыс. тонн.

Прирост производственной мощности по сырьевому цеху – В₁^пр-В₁=856,75 тыс. тонн.; по цеху обжига – В₂^пр-В₂=550,66 тыс. тонн.; по цеху помола – В₃^пр-В₃=646 тыс. тонн.

1. Сырьевой цех.

Для обеспечения возможности  выполнения производственной программы, а также для улучшения экономических  показателей работы цеха разработаем  мероприятия по увеличению производственной мощности цехов за счёт покупки нового оборудования, введения трехсменного режима и сокращения рабочей недели до 5 дней, в соответствии с трудовым законодательством РФ.

В соответствии с трудовым законодательством РФ рабочая неделя должна составлять не более 40 часов, т.е. 5 дней в неделю по 8 часов (по одной смене). Выходные тоже сразу следует исключить из эффективного фонда рабочего времени, т.е. 365-10=355 дней. Итого в год рабочие смогут работать 355 дней за минусом воскресенья и субботы: 355-52-52=251 день.

Это составит 251*8=2008 часов  в год. Тогда в три смены  эффективный фонд рабочего времени  на одном рабочем месте составит: 2008*3=6024 часов.

Поскольку для выхода на плановую производственную мощность необходимо 4848*1,34 = 6497 часов в год на одном рабочем месте, то покупка нового оборудования необходима.

Путем целевого перебора соотношений типов печей было найдено оптимальное решение, в  соответствии с новым фондом рабочего времени и расчетным коэффициентом  использования мощности 0,9, о покупке 1 мельницы сырьевого помола 3-го типа, стоимостью 2120 тыс. руб. При одновременном изменении режима сменности до 3-х.

Вследствие этих мероприятий  необходимо нанять дополнительно 10+1*3 =13 человек по сырьевому цеху, и  учесть дополнительный выходной при начислении зарплаты.

2. Цех обжига.

Усовершенствованием процесса обжига за счёт внедрения разработок в области увеличения контактной поверхности клинкера с печным газом, интенсификации процесса обжига (в  частности, за счет установки цепных навесок) и теплосбережения можно добиться увеличения расчетной мощности печных агрегатов на 10% и уменьшения расхода условного топлива и воздуха на 9%.

М_ц.о.= 1719,5*1,1*0,99 /0,87=2152,34 тыс. тонн цемента.

Ввиду нежелательности  использования оборудования на пределе проектной мощности введем коэффициент 0,9 – позволяющий при необходимости увеличить объем выпуска клинкера по ведущему участку. Этот коэффициент учитывается в расчетах по всему технологическому процессу.