Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо. 4

  Федеральное агентство железнодорожного транспорта

  Государственное образовательное учреждение высшего  профессионального образования

  «Уральский государственный университет путей сообщения»

  

  (УрГУПС) 
 
 

  Девиз: « Организация ремонта » 
 
 
 

  Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо 
 
 
 
 
 

Руководитель:                               Разработал:

                                                                                       студент группы Эк-317

Кокшаров  В.А.                                                           Козырев В.В. 
 
 
 
 
 
 
 

  Екатеринбург

  2010

   

  Содержание

  

  

    Введение………………………………………………………………………

    1. Расчет количества оборудования  и производственных площадей……

    2. Расчет основных параметров поточной  линии………………………..

    3. Построение календарного плана-графика  ремонта тяговых 

двигателей………………………………………………………………………...

    4. Установление технически обоснованной  нормы времени……………

    5. Расчет показателей плана по  труду и заработной плате………………

    6. Расчет площадей цеха……………………………………………………

    7. Планирование издержек производства  и калькулирование себестоимости  ремонта тяговых двигателей…………………………………….

    8. Калькуляция себестоимости ремонта  тяговых двигателей…………….

Заключение………………………………………………………………………...

Приложение………………………………………………………………………..

 

  

  ВВЕДЕНИЕ 

    В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-3 тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 электровозов постоянного и переменного тока.

    В цехе предусматривается внедрение  мероприятий по научной организации  труда рабочих, занятых обслуживанием производства.

    

    В результате внедрения прерывной  переменно поточной линии цех  должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

    Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей.

    Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации  производства, расчет показателей производственно-финансового  плана электромашинного цеха и определение  экономической эффективности реконструкции цеха в сравнении с существующим. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА  ОБОРУДОВАНИЯ И  ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ  ПЛОЩАДЕЙ 

    Количество  оборудования или число рабочих  мест на i-й операции ремонта тяговых  двигателей определяется по формуле: 

                                                                                                 (1.1) 
 

где:

    i - номер операции 1, 2, ... 25 (приложение  таблица 1, 2, 3);

    j - тип двигателя, 1 и 2 (приложение  таблица 4);

    

    N_j- годовая программа ремонта тягового двигателя j-ro типа, шт., (приложение табл. 4);

    t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа (приложение табл. 1, 2);

    n- количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два:

ТЛ2К1и МБ-418

    K_u- коэффициент использования оборудования по времени, принимается до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

    К_н - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

    р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. - на 9, 11, 13; на остальных операциях - 1;

    60 - коэффициент, переводящий минуты  в часы;

    Т – номинальный годовой фонд времени  работы оборудования в часах, определяется из выражения:

                                    

                                           

                  (1.2) 

где:

    Т_в - число воскресных и субботних дней в году;

    Т_n - число праздничных дней в году (Т_в+Т_n = 116 дней);

    S - число рабочих смен, принимается 2;

    8 и 12 - продолжительность смены, ч.

    Количество  оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляется до целого числа C_j, принятого далее в расчет.

    Рассчитаем  количество оборудования для операции: 

Т 8 часов = (365 - 116) * 2 * 8 = 3984 ч. 

Т 12 часов = (365 - 0) * 2 * 12 = 8760 ч. 

  С1-3;5;10;12;15-25=

 

  С4;6-9;11;13;14=

 

    Аналогично  рассчитывается количество оборудования для других операций.

    

    Результаты  расчета количества оборудования (или  числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносим в таблице 1.1. 
 
 
 

Таблица 1.1 - Количество оборудования или число рабочих мест

  

  

    При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле: 

                                   (1.3) 

где:

    f_i - удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции (приложение табл. 5);

    

    C_j - количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

    Расчет  потребной производственной площади  цеха ремонта двигателей и стоимость  оборудования заносят в табл. 1.2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Таблица 1.2- Определение производственной площади цеха

 

    Рассчитаем  производственную площадь, приходящуюся на:

1. Технологическая подставка:

 

F₁ = 0*50 = 0 м²

2. Измерительные приборы:

 

F₂ = 1*3 = 3 м² 

    Также в таблице 1.2 указывается оптовая цена и мощность оборудования.

    Данные  берутся из Приложение 5. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ  ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ  ЛИНИИ 

    Выпуск  из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К1 и МБ-418  с  поточной линии про изводится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

    В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии  по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

    Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления  эффективного фонда времени за соответствующий  плановый период  F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_B (приложение таблица 4 «после реконструкции»), т.е.: 

                                                 (2.1) 

    где F_эф - годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин; 

                                                      (2.2) 

где:

    Т_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

    Т_n - продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

    S - число смен;

    Т_р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

    Подставив значения Т_см =480 и 720 мин, Т_n=0, Т_р =249 и 360 дней в формулу (2.2), получаем:

    

    

Fэф 8 часов = (480 - 0) * 2 * 249 = 239040 мин. 

Fэф 12 часов  = (720 - 0) * 2 * 360 = 518400 мин. 

Fэф среднее  = (239040+518400)/ 2 = 378720 мин. 

    Подставив значения N_в^ТЛ2К=1,8 тыс. шт, N_в^НБ-418К=1,6 тыс. шт (Приложения 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим: 

 

    На  поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 С различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

    Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

    Первый  способ заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1 принимается за базу Тб, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_прj = T_j / Т_б приводятся к базовой (условной) единице, т.е. N_прj = N_j * К_прj. Затем рассчитывается общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

    Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения 

                                                                        (2.3) 

где:

    N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К1 (приложение таблица 4);

    N₂ - годовая программа ремонта двигателей МБ-418 (приложение таблица 4);

    K_npj- коэффициент при ведения якорей по трудоемкости определяется из выражения: 

                                                 

                                 (2.4) 

где:

    Т_j - трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (приложение таблица 2);

    Т_б - трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К1, принято го условно за базовую единицу (приложение таблица 1).

    Коэффициент приведения К_{пр 1} будет равняться единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется: 

                                                                      (2.5) 

    Таким образом, подставив значения Т₁ = Т_б = 3962 мин, Т₂ = 5015 мин, F_эф = 378720 мин, N₁ = 1800 шт., N₂ = 1600 шт, в формулы (2.3) - (2.5), получим: 

    Второй  способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1 и МБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем: 

                                 

                                                  (2.6) 

где:

    F_{эф 1} - годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К1;

    N _I - годовая про грамма ремонта двигателей ТЛ2К1;

    Т_I - трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К1, мин;

    Эффективный фонд времени работы линии по ремонту  двигателя МБ418 определяется из выражения: 

                                                                                            (2.7) 

    Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К1 и МБ-418 рассчитываются по формуле:

                                                                                                  (2.8) 

  Таким образом, получим: 

    Технологическая планировка поточной линии прежде всего  связана с типом транспортного  устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером.

    Распределительные конвейеры предназначены для  транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

    Основными параметрами конвейеров рабочей  линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями  и скорость движения конвейера.

    Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

    При одностороннем расположении рабочих  мест неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения: 

                                                   (2.9) 

где:

    ι_i- расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (приложение таблица 5, графа 3, первая цифра размера);

    C_i- количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

    m - число операций ремонта якоря.

Результаты  расчета заносятся в таблица 2.1. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 2.1-Определение длины рабочей части конвейера

 
 

  

Рисунок 1. Схема распределительного конвейера:

    а) с односторонним расположением рабочих мест;

    б) с двухсторонним расположением  рабочих мест.

    1 - рабочее место;

    2 - предмет;

    3 - транспортер 

    Для уменьшения длины конвейера и  лучшего использования площади  применяется двухстороннее расположение рабочих мест, при котором длина  рабочей части конвейера будет равна: 

                                                

      (2.10) 

  

 
 
 

  Скорость  конвейера определяется по формуле: 

                                                               (2.11)

где:

    ι- расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

    r - такт поточной линии, мин.;

    Итак, скорость конвейера при ремонте  двигателя первого типа (ι = 5 м,

r₁= 97,65 мин.): 

V_{K 1} = 5 /97,65 = 0,05 м / мин. 

  Скорость  конвейера при ремонте двигателя второго типа (ι = 5м, r₂ = 123,60 мин.): 

V_K2 = 5/123,60 = 0,04 м / мин. 

    В ряде случаев длина поточной линии  даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается  больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рисунок 2.

Рисунок 2. Схемы планировок поточных линий

    Длительность  производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и исходных данных.

    Схема производственного процесса:

    1 этап - операции 1,2.

    2 этап - операции 5, 6, 7, 8, 14,20 и 3, 4.

    3 этап - операции 15,16,17,18,19 и 9,10,11,12,13,21.

    4 этап - операции 22

    5 этап - операции 23, 24, 25.

    В таблице 2.2 приводится расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей. 

Таблица 2.2-Расчет длительности производственного цикла тяговых

двигателей 

  Результаты  расчетов параметров поточной линии  вносятся в таблицу 2.3. 
 
 
 
 
 

Таблица 2.3-Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей