Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо. 2

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНО ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФКССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

УРАЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Факультет экономики и управления

Кафедра «Экономика транспорта»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на предприятиях железнодорожного транспорта»

на тему: «Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо»

Проверил Выполнил

преподаватель студентка группы Эк-319

Кокшаров В.А.

Екатеринбург

2012г.

Содержание

Введение……………………………………………………………………………...3

1. Расчет количества оборудования и производственных площадей…………….4

2. Расчет основных параметров поточной линии………………………………….9

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых

двигателей ТЛ2К1 и МБ - 418……………………………………………………..18

4. Установление технически обоснованной нормы времени…………….........19

5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате…………………….21

6. Расчет площадей цеха…………………………………………………………28

7. Планирование издержек производства и калькулирование

себестоимости ремонта тяговых двигателей…………………………………...30

8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей…………………34

Заключение………………………………………………………………………..43

Список используемых источников……………………………………………….45

Введение

В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-З тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418 электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается внедрение мероприятий по научной организации труда рабочих, занятых обслуживанием производства.

В результате внедрения прерывной переменно поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Целью работы является увеличение объема производства и повышение качества ремонта тяговых двигателей.

Задачей курсовой работы является разработка проекта наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции цеха в сравнении с существующим.

Для успешного выполнения курсовой работы необходимо глубоко изучить основной материал курса в соответствии с программой. Особое внимание следует обратить вопросу организации поточного производства, расчета производственных мощностей предприятия, организации труда и заработной платы, планирования производственно-финансовой деятельности предприятия и методов расчета технико-экономической эффективности внедряемых мероприятий.

1. Расчет количества оборудования и производственных площадей

Количество оборудования или число рабочих мест на i-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле:

, (1.1)

где i – номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

j – тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

N_j – годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., принимается по данным табл.4 приложения;

t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа, принимается по данным табл. 1, 2 приложения;

n – количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2К и НБ-418^к;

К_и – коэффициент использования оборудования по времени, принять до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

К_н – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. – на 9, 11, 13; на остальных операциях р=1;

60 – коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения

Т = (365 - (Т_в+Т_п)) × S × 8,0 , (1.2)

где Т_в – число воскресных и субботних дней в году;

Т_n – число праздничных дней в году Т_в+Т_п = 116 дней;

S - число рабочих смен, принимается две;

8,0 – продолжительность смены, ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляют до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

Расчет количества оборудования по данным варианта для операции 1 – дефектировка двигателя до реконструкции:

N₁= 1 тыс. шт., N₂ = 1,4 тыс.шт. (приложение табл. 4);

t₁= 60,5 мин. (табл.1), t₂ = 54 мин. (приложение табл. 2);

К_u= 0,75, К_н = 1,05, р = 1 (см. пояснения к форм. 1.1).

Получаются следующие значения:

Т = (365-116)∙2×8,0 = 3984 ч.

С₁= (1∙10³∙60,5+1,4∙10³∙54) / (60∙3984∙0,75∙1,05∙1) = 1.

Для следующей операции:

t₁ = 117 мин. , t₂= 136,5 мин;

С₂= (1∙10³∙117+1,4∙10³∙136,5) / (60∙3984∙0,75∙1,05∙1) = 2.

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносятся в табл.

1.1.

Таблица 1.1

Количество оборудования или число рабочих мест

Номер операции	Кол-во якорей и остовов (р)	Число оборудования		Наименование оборудования
Номер операции	Кол-во якорей и остовов (р)	До реконструкции	После реконструкции	Наименование оборудования
1	1	1 1	1 1	Технологическая подставка, измерительные приборы.
2	1	2	3	Кантователь тягового двигателя
3	1	1	2	Продувочная камера для остовов
4	1	2	3	Трансформатор сварочный
5	1	1	1	Камера для продувки якорей
6	8	1	2	Печь для сушки якоря Т-1628А
7	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
8	8	1	1	Печь для сушки якоря Т-1628А
9	8	1	2	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
10	1	1	1	Ванна-емкость
11	8	1	2	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
12	1	1	2	Окрасочная камера 0-846
13	8	1	1	Цируляционно-сушильная печь ЦС-105
14	1	1	2	Наплавочная установка
15	1	1	1	Токарный станок 1 К62
16	1	2	3	Токарно-винторезный станок ДИП-500
17	1	1	1	Установка для пайки петушков
18	1	2	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов
19	1	3	5	Фрезерный станок 6М82Г
20	1	1	2	Балансировочный станок
21	1	5 5	8 8	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны
22	1	8 8	14 14	Стенд для сборки, индукционный нагреватель
23	1	3	4	Стенд для сборки
24	1	2	4	Типовая испытательная станция
25	1	3 3	5 5	Стенд для сборки, станок для расточки МОП
Итого	60	64	101

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле:

F =

, (1.3)

где f_i – удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции - табл. 5 приложения;

С_i – количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

Пример. Расчет производственной площади, приходящийся на:

кантователь тягового двигателя до реконструкции

F₁= 7 ∙ 30 = 210 м².

стенд для сборки тягового двигателя до реконструкции

F₂ = 14 ∙ 35 = 490 м².

Таблица 1.2

Определение производственной площади цеха

Оборудование				До реконструкции				После реконструкции
Наименование	Опт. цена, тыс. руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м²	Кол-во оборудования, шт.	Ст-ть, тыс. руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м²	Кол-во оборудования, шт.	Ст-ть, тыс.руб.	Мощность, кВт	Уд. площадь, м²
1.Кантователь тягового двигателя	15	3,6	30	7	105	25,2	210	11	165	39,6	330
2. Стенд для сборки тягового двигателя	40	15	35	14	560	210	490	23	920	345	805
3.Камера для продувки остовов	15	7	16	1	15	7	16	2	30	14	32

4.Трансформатор сварочный	1	7,5	6	2	2	15	12	3	3	22,5	18
5.Камера для продувки якорей	20	8,1	8	1	20	8,1	8	1	20	8,1	8
6. Печь для сушки якоря Т-1628А	35	10	40	2	70	20	80	3	105	30	120
7.Цируляционно-сушильная печь	35	10	40	3	105	30	120	5	175	50	200
8. Ванна-емкость	7	-	16	1	7	-	16	1	7	-	16
9. Наплавочная установка	8	7,5	6	1	8	7,5	6	2	16	15	12
10. Токарный станок	10	10	12	1	10	10	12	1	10	10	12
11. Токарно-винторезный станок	50	12	16	2	100	24	32	3	150	36	48
12. Установка для пайки петушков	10	3	10	1	10	3	10	1	10	3	10
13.Автоматический станок для продорожки коллекторов	20	12	28	2	40	24	56	2	40	24	56
14. Фрезерный станок	13	7,5	12	3	39	22,5	36	5	65	37,5	60
15.Балансировочный станок	90	7,5	12	1	90	7,5	12	2	180	15	24
16. Станок для расточки МОП	7	7,5	16	3	21	22,5	48	5	35	37,5	80
17.Индукционнный нагреватель	8	2	3	8	64	6	24	14	112	28	42
18.Испытательная станция	90	650	100	2	180	1300	200	4	360	2600	400
19. Электрокар	15	5	-	-	-	-	-	-	-	-	-
20. Моечная машина	15	7,5	32	-	-	-	-	-	-	-	-
21. Окрасочная камера	10	-	16	2	20	-	32	3	30	-	48
22. Резьбовые шаблоны	6	-	-	5	30	-	-	8	48	-	-
23.Технологическая подставка	8	-	50	1	8	-	50	1	8	-	50
24.Измерительные приборы	7	1	3	1	7	1	3	1	7	1	3
Итого:				64	1508	1743,3	1473	101	2496	3316,2	2374

2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418 с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (табл. 4 «после реконструкции»), т.е.

F_эф / N_в (мин / шт.), (2.1)

где F_эф – годовой эффективный фонд времени работы переменно-поточной линии, мин;

F_эф= (Т_см – Т_п) ∙ SТ_р, (2.2)

где Т_см- продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_п – продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S – число смен;

Т_Р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

Подставив значения Т_см = 480 мин,Т_п = 0,Т_р =249 дней в формулу (2.2), получим:

F_эф= (480-0) ∙ 2 ∙ 249 = 239040 мин.

Подставив значения N_в^ТЛ2К= 2 тыс. шт., N_в^НБ-418 = 2,8 тыс. шт. (табл. 4 после реконструкции) в формулу (2.1), получим:

r₁^ср = 239040/2000 = 119,52 (мин/шт.);

r₂^ср = 239040/2800 = 85,37 (мин/шт.).

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2К и НБ-418 с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ. Заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого следует принять трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр
j}= T_j/Т_б можно привести к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр
j} = N_j К_{пр
j}. Затем рассчитать общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения:

r_общ= F_эф / (N₁K_пр1+ N₂K_пр2), (2.3)

где N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К (табл. 4);

N₂ – годовая программа ремонта двигателей НБ-418(табл. 4);

K_прj – коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

K_прj = T_j / Т_б, (2.4)

где T_j – трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (табл. 2);

Т_б – трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (табл. 1).

Коэффициент приведения K_пр1 будет равен единице. Частный такт выпуска тягового двигателя определяется

r_j = r_общ ∙ K_прj . (2.5)

Пример расчета. Подставив значения Т₁ = Т_б= 4183 мин, Т₂ = 4955 мин, F_эф= 239040 мин, N₁ = 2 тыс. шт., N₂ =2,8 тыс. шт. в формулы (2.3) - (2.5), получим:

K_пр1= 4183 / 4183 = 1;

K_пр2= 4955 / 4183 = 1,18;

r_общ = 239040 / (2000*1 + 2800*1,18) = 45,07 мин./шт.;

r₁ = 45,07∙ 1 = 45,07 мин/шт.;

r₂ = 45,07 ∙ 1, 18 = 53,18 мин/шт.

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К и НБ-418 пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

F_{эф 1}= F_эф

, (2.6)

где F_{эф 1} – годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2К, мин;

N₁ – годовая программа ремонта двигателей ТЛ2К;

Т₁ – трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2К, мин, принимается по табл. 1;

n – число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя НБ-418 определится из выражения:

F_{эф 2}= F_эф - F_{эф 1}. (2.7)

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2К и НБ-418 можно рассчитать по формуле:

r_j=

. (2.8)

Пример расчета:

F_эф1 = 239040 ∙ ((2000∙4183) / (2800∙4955 + 2000∙4183)) = 89919,45 мин;

F_эф2 = 239040 – 89919,45 = 149120,55 мин;

r₁ = 89919,45 / 2000 = 44,96 мин. /шт.;

r₂ = 149120,55 / 2800 = 53,26 мин. /шт.

Технологическая планировка поточной линии, прежде всего, связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

, (2.9)

где l_i – расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

С_i – количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

m – число операций ремонта якоря.

Результаты расчета занести в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Определение длины рабочей части конвейера

№ операции	Кол-во оборудования	Наименование оборудования	Расстояние (l_i), м.	l_iC_i, м
1	1 1	Технологическая подставка Измерительный прибор	- -	- -
2	3	Кантователь тягового двигателя	3,5	10,5
3	2	Камера для продувки остовов	3,2	6,4
4	3	Трансформатор сварочный	2	6
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	-	-
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	2	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	10
12	2	Окрасочная камера 0-864	-	-
13	1	Циркуляционно-сушильная печь ЦС-105	5	5
14	2	Наплавочная установка	2	4
15	1	Токарный станок 1 К62	3	3
16	3	Токарно-винторезный станок ДИП-500	1,5	4,5
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	2	Автоматический станок для продорожки коллекторов	1,5	3
19	5	Фрезерный станок 6М82Г	3	15
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	8 8	Кантователь тягового двигателя Резьбовые шаблоны	3,5 -	28 -

продолжение таблицы 2.1

22	14 14	Стенд для сборки Индукционный нагреватель	4 1	56 14
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная станция	6	24
25	5 5	Стенд для сборки Станок для расточки МОП	4 1,7	20 8,5
Итого (l_k)				∑ = 271,4

Для моего варианта l_κ = 271,4 м.

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади -применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис. 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

= . (2.10)

Пример:

l_k = 271,4 / 2 = 135,7 м.

Скорость конвейера определяется по формуле

V_К=

, м/мин, (2.11)

где l – расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r – такт поточной линии, мин.

Пример:

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

( l = 5 м, r₁ = 44,96 мин):

V_k = 5 / 44,96 = 0,11 м/мин.

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных табл. 1 и 2.

Схема производственного процесса:

1 этап – операции 1, 2;

2 этап – операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4;

3 этап – операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21;

4 этап – операции 22;

5 этап – операции 23, 24, 25.

В таблице 2.2 приведен расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2

Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	ТЛ2К			НБ-418
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	145	-	145	150	-	150
2	913	60	-	885	185	-
3	405	1475	1475	500	2035	2035
4	380	-	380	630	-	630
5	505	-	505	570	-	570
Сумма	2505 мин = 41,8 ч.			3385 мин = 56,4 ч.

Результаты расчетов параметров поточной линии внесены в табл. 2.3;

Таблица 2.3

Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин / шт.	45,07
Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2К	мин / шт.	45,07
Частный такт линии при ремонте якоря НБ-418	мин / шт.	53,18
Скорость поточной линии	м / мин	0,11
Длина поточной линии	м	135,7
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К	час	41,8
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД НБ-418	час	56,4

Организация ремонта тяговых двигателей в электромашинном цехе локомотивного депо. 2 📙 Курсовая → 🆔 156838