Организация ремонта оборудования производственного подразделения

 МІНІСТЕРСТВО  ОСВІТИ І НАУКИ  УКРАЇНИ

 СХІДНОУКРАЇНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ

 Імені Володимира Даля

 Кафедра Економіки підприємства 

 КУРСОВА РОБОТА

 з дисципліни

 ОРГАНІЗАЦІЯ ВИРОБНИЦТВА

  

    Студент        Рубин А. И.                      ...........................

                                               (прізвище,ініціали)                                                                                               (підпис)

  

  Група                 ЕКз – 183у                  Варіант     52     

    Керівник роботи.

                                                                                             (посада, прізвище, ініціали)

 =======================================================

 Дата подання  на кафедру на рецензію   ..........................

 Реєстраційний номер ............. Реєстратор ....................................

                                                                                                                                                              (підпис)

 =======================================================

 Захищена  з оцінкою ...................................

 Викладач         .            ...............................

                                                         (посада, прізвище, ініціали)                                                                         (підпис) 

 Дата ....................................

 Луганськ 2010

 

       РЕФЕРАТ 
 

     Курсовая  работа: 39 страниц, 12 таблиц, 1 график, 11 источников. 
 

     Цель  курсовой работы заключается в освоении методов расчета и обосновании организационно - технических решений; в выработке умений анализировать и обобщать практические и теоретические положения в области организации производства на промышленном предприятии.

     В курсовой работе требуется, рассчитать основные параметры поточной линии; рассчитать основные показатели работы участков; организовать оплату труда промышленно-производственного персонала производственного подразделения, выбрав экономически целесообразную форму оплаты труда; разработать вопрос организации ремонта технологического оборудования. 
 
 
 

     Поточная  линия, рабочих мест, задел, деталь, узел, трудоемкость, труд, численность параметры поточной линии, технологический задел, транспортный задел, ремонт оборудования, ремонтный цикл, межремонтный период, единица ремонтной сложности, категория ремонтной сложности.

     .  
 
 
 
 
 
 
 

     СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Обоснование  вида поточной линии…...…………………….…..................….....5

2. Расчет  основных параметров поточной  линии по изготовлению детали………………………………………………………………….....…..….7

2.1.Расчет  потребности в оборудовании………..….………….……..........….7

2.2. Расчет  линейных заделов…………………………….……….……....…...7

2.3. Выбор периода обслуживания рабочих мест…………………….............8

2.4. Расчет коэффициента  использования недогруженного рабочего места...9

2.5.  Расчет времени работы недогруженного рабочего места……….......….9

2.6. Составление стандарт  плана работы поточной линии…………….….…10

2.7. Расчет межоперационных  оборотных заделов…………………….….…12

3. Организация  участка (цеха) по изготовлению узла машины………............….15

3. 1. Расчет  трудоемкости годовой программы………………………....……15

 3.2. Расчет потребного  количества оборудования цеха…...…………...….…16

3.3. Укрупненный расчет  оборудования……………………………...….…...18

4. Расчет  показателей по труду…………………………….............………..….…..19

4.1 Расчет  численности основных рабочих…………………………..….…...19

4.2. Расчет численности  вспомогательных  рабочих………………........……20

4.3. Расчет численности  руководителей и  служащих…………………....…..21

5. Организация оплаты труда.....................................................................................23

5.1. Расчет заработной  платы основных  рабочих............................................23

5.2. Расчет заработной  платы вспомогательных  рабочих...............................25

5.3. Расчет  заработной платы руководителей  и служащих.............................26

6.Организация  ремонта оборудования производственного  подразделения......…29

Заключение

Список  использований литературы 

     ВВЕДЕНИЕ 

     Важное  место в повышении эффективности производства занимают организационно-экономические факторы, включая управление.

     Особо возрастает их роль с ростом масштабов  общественного производства ми усложнением  хозяйственных связей. Прежде всего, это развитие и совершенствование рациональных форм организации производства - концентрации, специализации, кооперирования и комбинирования.

     Требует дальнейшего развития и совершенствования  производственная социальная инфраструктура, оказывающая существенное влияние на уровень эффективности производства. В управлении – это совершенствование самих форм и методов управления, планирования, экономического стимулирования – всего хозяйственного механизма. В планировании - сбалансированность и реальность планов, оптимально построенная система плановых показателей, не сдерживающая первичные звенья народного хозяйства, а дающая им широкий простор для деятельности. В этой же группе факторов - широкое применение многообразных рычагов хозяйственного расчета и материального поощрения, материальной ответственности и других хозрасчетных экономических стимулов.

     Большую роль в решении задач эффективного хозяйствования, создания и внедрения ресурсосберегающих техники и технологии призвана играть наука.

     На  данном этапе развития Украины существуют многие недочеты в организации предприятий. Тем не менее, постепенно страна будет увеличивать темпы развития, и предпринимательская деятельность будет совершенствоваться. 

 

      1. ОБОСНОВАНИЕ ВИДА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

     Принято различать две формы организации  производства: поточную и непоточную.

     При организации производства по поточному  методу следует учитывать, что оно имеет две основные формы: непрерывную и прерывную (прямоточную). Они отличаются друг от друга степенью синхронизации операций. Если длительность каждой из операций равна (или кратна) такту или отличается от него в пределах 10%, то проектируют непрерывно – поточную линию.

     Следовательно, для установления вида поточной линии  необходимо сопоставить такт со штучной нормой времени по отдельным операциям и сделать вывод о форме организации поточной линии (непрерывно-поточная или прямоточная линия).

     Программа выпуска определяется заданием (см. приложение А, Б). Программа выпуска рассчитывается по формуле

     N_зап = N_вып*К_бр ,                                                                                                    (1.1)

     где  N_вып – годовая программа выпуска, шт.;

     К_бр.. – коэффициент, учитывающий величину брака при изготовлении деталей, с учетом пробных изделий (принимать равным 1,05)

     N_зап =149 400*1,05=156 870 шт.

     Величины  действительного фонда времени  оборудования определяется по формуле:

     F_д= (Д_р*Т_сут-Д_ср*Т_сокр*S)*(1-Р_рем/100),                                                               (1.2)

     где  Д_р  – число рабочих дней в планируемом периоде;

          Т_сут – число часов работы в сутки при установленном режиме работы (две смены)

         Д_с.р. – количество сокращенных рабочих дней в планируемом периоде;

         Т_сокр  – число часов, на которые сокращается рабочая смена;

         S – число смен в сутки при установленном режиме работы;

         Р_рем  – время простоя оборудования в плановом ремонте (в расчете принимать равным 5%), %

     F_д=(250*8*2-5*1*2)*(1-5/100)=3790,5 ч.

     Величина  такта линии рассчитывается по формуле:

     τ=F_д / N_зап,                                                                                                           (1.3)

     где  F_д – действительный фонд времени в планируемом периоде (год), ас

          N_зап – производственная программа запуска (выпуска) за этот пери од (шт.)

     τ=3790,5*60/156 870 =1,4498

     Следовательно организация поточной линии прямоточная. 

 

2. РАСЧЕТ  ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ПОТОЧНОЙ  ЛИНИИ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛИ

     2.1. Расчет потребности  в оборудовании

     Количество  рабочих мест (оборудования) по каждой операции рассчитывать по формуле:

     С_рі=t_шті/ τ                                                                                                                (2.1)

     где С_pi – расчетное количество рабочих мест на i – ой операции;

     t_шт.i – норма штучного времени на i – ой операции, мин. 

      С_р1=4,27/1,4498=2,9452

     С_р2=5,33/1,4498=3,6764

     С_р3=4,31/1,4498=2,9728

     С_р4=4,28/1,4498=2,9521

     С_р5=8,58/1,4498=5,9043

     С_р6=4,29/1,4498=2,9290

     С_р7=1,36/1,4498=0,9381

     С_р8=3,98/1,4498=2,7452 
 

     Принятое  количество рабочих мест С_пр.i равно расчетному , округленному до ближайшего целого числа. 

     С_пр1=3

     С_пр2=4

     С_пр3=3

     С_пр4=3

     С_пр5=6

     С_пр6=3

     С_пр7=1

     С_пр8=3 

     Коэффициент загрузки рабочих мест определяются отношением их расчетного количества к принятому:

     К_зі=С_рі/С_прі                                                                                                             (2.2)

К_з1=2,9452/3=0,9817

К_з2=3,6764/4=0,9191

К_з3=2,9728/3=0,9909

К_з4=2,9521/3=0,9840

К_з5=5,9043/6=0,9840

К_з6=2,9290/3=0,9863

К_з7=0,9381/1=0,9381

К_з8=2,7452/3=0,9151

К_зср=∑С_р/∑С_пр                                                                                           (2.3)

К_зср= 0,9817+0,9191+0,9909+0,9840+0,9840+0,9863+0,9381+0,9151/8=

=0,9624

2.2. Расчет линейных  заделов

Непрерывность и ритм поточной линии поддерживаются заделами.

Линейные  заделы (технологический, транспортный, страховой) рассчитываются следующим образом.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся непосредственно на рабочих местах в процессе обработки (сборки, контроля) и установленных в приспособлении станков.

Он рассчитывается по формуле:

при штучной передаче

Z_техн.=∑С_пр                                                                                                (2.4.1)

где  m – число операций на линии;

С_пр – принятое число рабочих мест на каждой операции.

при передаче транспортными партиями

Z_техн=р*∑С_пр*а                                                                                          (2.4.2)

где  р – величина транспортной (передаточной) партии, шт.;

a – число одновременно обрабатываемых деталей на каждой операции, дет.

В данном варианте курсовой работы детали передаются с операции на операцию поштучно. Поэтому:

Z_техн.=26 дет.

Транспортный  задел ─ это количество деталей, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую. Величина задела определяется в зависимости от способов передачи предметов труда.

При поштучной  передаче

Z_тр=∑С_пр-1                                                                                                  (2.5.1)

При передаче транспортными партиями

Z_тр= р*∑С_пр-1                                                                                             (2.5.2)

Z_тр=26-1=25 дет.

Страховой задел Z_стр принимается в размере 15% сменного выпуска деталей

N_смен=149 400/250*8*2=37,35≈37 дет.

N смен. = 149 400/227430*480 = 315,3146

Z_стр=0,15*37,35=5,6025≈6 дет.

2.3. Выбор периода обслуживания рабочих мест

Совмещение  профессий с целью более полной загрузки рабочих поточной линии и допускается не только на смежных, но и на несмежных операциях.

Обслуживание  рабочих мест совместителями на прямоточной  линии организовать в течении такта, как правило невозможно. Поэтому устанавливается более длительный период обслуживания – П_обс. в зависимости от массы детали и продолжительности ее обработки. В данной работе период обслуживания составляет длительность смены, т.е. П_обс. = 480 мин.

2.4. Расчет коэффициента  использования недогруженного рабочего места

После выбора периода обслуживания определяются коэффициент использования недогруженного рабочего места и время его работы в течении принятого периода обслуживания. Коэффициент использования недогруженного рабочего места К_заг равен числу, стоящему после запятой в дробной величине С_pi, и выражается в процентах.

К_заг1=94,52%

К_заг2=67,64%

К_заг3=97,28%

К_заг4=95,21%

К_заг5=90,43%

К_заг6=95,90%

К_заг7=93,81%

К_заг8=74,52%

2.5.  Расчет времени работы недогруженного рабочего места

Время работы недогруженного рабочего места  на протяжении периода обслуживания определяется по формуле:

Т_ні=П_обс*К_заг/100                                                                                           (2.6)

Т_н1=480*94,52/100=453,713

Т_н2=480*67,64/100=324,658

Т_н3=480*97,28/100=466,956

Т_н4=480*95,21/100=457,024

Т_н5=480*90,43/100=434,048

Т_н6=480*95,9/100=460,335

Т_н7=480*93,81/100=450,269

Т_н8=480*74,52/100=357,6997

     2.6. Составление стандарт  плана работы поточной линии

     На  основании приведенных выше расчетов строится график работы прямоточной  линии. Таблица 2.1. 

 

       

 

     

     2.7. Расчет межоперационных  оборотных заделов

     На  прерывно-поточных линиях образуются межоперационные (оборотные) заделы. Их величина определяется между каждой парой смежных операций (первой и второй, второй и третьей, третьей и четвертой и.т.д.) на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии аналитическим и графическим способами.

     Межоперационный задел рассчитывается в следующей последовательности.

     В каждой паре смежных операций период обслуживания делится на фазы –  время совместной работы оборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет.

     Любое изменение в работе (остановка одного из оборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы. Фазы по продолжительности могут быть различными.

     Величина  оборотного максимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитывается аналитическим способом по формуле:

     Z_maxіj=τ(С_і/_tшті-С_j/t_штj)                                                                                     (2.7)

     где   τ – длительность фазы, мин;

     С_i, С_j – количество работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в данный период времени (фазу);

     t _шт.i, t._шт.j – норма времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

     Между первой и второй операциями задел  равен:

     Z’_1-2=324,658*(3/4,27-4/5,33)=~ - 16

     Z’’_1-2=(453,713-324,658)*(3/4,27-3/5,33)= ~ + 18

     Z’’’_1-2=(480-453,713)*(2/4,27/3/5,33)= ~ - 2

     Между второй и третьей операциями задел равен:

     Z’_2-3=324,658*(4/5,33-3/4,31)= ~ + 18

     Z’’_2-3=(466,956-324,658)*(3/5,33-3/4,31)=~ - 19

     Z’’’_1-2=(480-466,956)*(3/5,33-2/4,31)= ~ + 1

     Между третьей и четвертой операциями задел равен:

     Z’_3-4=457,024*(3/4,31-3/4,28)= ~ - 2

     Z’’_3-4=(466,956-457,024)*(3/4,31-2/4,28)=~ +2

     Z’’’_1-2=(480-466,956)*(2/4,31-2/4,28)= ~0

     Между четвертой и пятой операциями задел равен:

     Z’_4-5=434,048*(3/4,28-6/8,56)=~0

     Z’’_4-5=(457,024-434,048)*(3/4,28-5/8,56)=~ + 3

     Z’’’_1-2=(480-457,024)*(2/4,28-5/8,56)= ~ - 3

     Между пятой и шестой операциями задел  равен:

     Z’_5-6=434,048*(6/8,56-3/4,29)=~ + 1

     Z’’_5-6=(460,335-434,048)*(5/8,56-3/4,29)=~ - 3

     Z’’’_1-2=(480-460,335)*(5/8,56-2/4,29)= ~ +2

     Между шестой и седьмой операциями задел рамен:

     Z’_6-7=450,269*(3/4,29-1/1,36)=~ - 16

     Z’’_6-7=(460,335-450,269)*(3/4,29-0/1,36)=~- + 7

     Z’’’_1-2=(480-460,335)*(2/4,29-0/1,36)= ~ + 9

     Между седьмой и восьмой операциями задел равен:

     Z’_7-8=357,6997*(1/1,36-3/3,98)=~ - 7

     Z’’_7-8=(450,269-357,6997)*(1/1,36-2/3,98)=~ + 22

     Z’’’_1-2=(480-450,269)*(0/1,36-2/3,98)= ~ - 15

     В сумме количество деталей со знаком « + » и со знаком « - » должно быть равно нулю, т.е. на начало; и на конец периода облуживания величина задела должна быть одинакова.

     Если  результат получен со знаком «плюс», то это означает, что на данной фазе задел возрастает, т.е. происходит наработка деталей. Знак «минус» свидетельствует о том, что происходит расходование деталей на данной фазе. Это происходит в результате различной производительности оборудования  (т.е. t_шт.).

     Рассчитав по формуле межоперационные заделы, их величину (обращая внимание на знаки) наносим на график и получим эпюру заделов.