Организация ремонта и технического обслуживания оборудования

Организация ремонта  и технического обслуживания оборудования

Оглавление

Введение…………………………………………………………………………...3

Глава 1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством…………………………………………………………………………5

Глава 2. Оценка организации  ремонта и технического обслуживания оборудования………………………………………………………………..…….7

Глава 3. Совершенствование организации ремонта и технического обслуживания и эффективности предлагаемых мероприятий………………..25

Заключение………………………………………………………...……………..31

Список используемых источников………………………………….………….32

Введение

Современные предприятия машиностроения оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижают точность, мощность, производительность и другие параметры. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Актуальность данной темы обусловлена необходимостью организации  правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования.

Цель курсовой работы –  изучение организации ремонта и  технического обслуживания оборудования ремонтной службы предприятий машиностроения.

Объектом курсового исследования выступает ОАО «Белкард», расположенного в г. Гродно по ул. Счастного, 38. Организован в 1951г. как ремонтно-подшипниковый завод, в 1955 г. реорганизован в завод «Автозапчасть». В 1959 году завод выпустил первую партию карданных валов для автомобилей ЗИЛ-120,  начал специализироваться на выпуске карданов, в связи с чем, в 1969г. и получил название «Гродненский завод карданных валов».

     Его продукция  поставлялась по всей стране: МАЗ, ЗИЛ, УралАЗ, ЛАЗ стали  комплектовать свою технику белорусскими  карданными валами.

     28 февраля 1995 года приказом Министерства по  управлению Госимуществом и приватизацией  Республики Беларусь «Гродненский  завод карданных валов» преобразован  в Открытое Акционерное Общество  «Белкард».

 В настоящее время   – это современное предприятие,  оснащенное высокопроизводительным  металлообрабатывающим и кузнечно-прессовым  оборудованием: автоматическими  линиями, станками-полуавтоматами, специальными приспособлениями  и инструментом.

     В своем  составе оно имеет механосборочное,  кузнечно-прессовое, инструментально  – механическое производства, а  также ряд вспомогательных служб  и цехов, обладает необходимым  потенциалом для изготовления  карданных валов современного  технического уровня.

Ремонтную службу ОАО «Белкард» возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу капитального строительства, электроремонтная мастерская, выполняющая ремонт энергооборудования и подчиненная главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Предметом курсового исследования является изучение организации ремонта и технического обслуживания оборудования ремонтной службы предприятий машиностроения.

Задачами данной курсовой работы являются:

• охарактеризовать организацию ремонта и технического обслуживания оборудования на предприятии машиностроения;
• проанализировать задачи, состав и структуру органов управления ремонтным хозяйством на крупном промышленном предприятии;
• оценить организацию ремонта и технического обслуживания оборудования;
• выявить пути совершенствования организации ремонта и технического обслуживания и эффективности предлагаемых мероприятий.

При написании данной курсовой работы  был изучен теоретический материал по данной теме, использованы нормативно-правовые законы Республики Беларусь, инструкции, методические указания, статьи и книги ведущих ученых и экономистов

Глава 1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным хозяйством

В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому  и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются  путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных  частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

Ремонтное хозяйство —  это совокупность общезаводских  и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу  и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие  задачи:

1. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
2. удлиняется межремонтный срок оборудования;
3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Практика показывает, что  затраты на ремонт и обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб  и численность ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.

Ремонтное хозяйство возглавляется  главным механиком предприятия, в функции которого входят:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования;
• совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Ремонтное хозяйство состоит  из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного  хозяйства, складов оборудования и  запасных частей.

Функции, структура и количественный состав различных подразделений  отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости от масштабов ремонтных  работ, особенностей их структуры и  специфических особенностей предприятия  в целом (производственная структура, схема управления, уровень специализации  и т. п.).

В ОГМ обычно создаются  следующие структурные подразделения (ПРИЛОЖЕНИЕ А):

• конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);
• планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;
• бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы планово-предупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учета  и хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка  запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование  и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового  оборудования.

В тех случаях, когда объем  работ по уходу, надзору и ремонту  энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции  ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому  оборудованию. На крупных машиностроительных предприятиях наряду с ОГМ создается  самостоятельный отдел главного энергетика (ОГЭ), выполняющий все  перечисленные функции. В его  подчинении находится электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.

Ремонтно-механический цех  осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и  изготавливает запасные части.

Количество, состав и уровень  специализации ремонтных цехов  зависят от общего объема ремонтных  работ, возможности использования  услуг специализированных ремонтных  предприятий и принятого порядка  распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.

Глава 2. Оценка организации  ремонта и технического обслуживания оборудования

Основой организации ремонтного хозяйства, его фундаментом, является система технического обслуживания и ремонта – совокупность взаимосвязанных  средств, документации технического обслуживания и ремонта, и исполнителей, необходимых  для поддержания качества (работоспособности) машин и оборудования (изделий). Цель функционирования системы – обеспечение  требуемого уровня надежности изделия  в заданных условиях эксплуатации при  минимальных удельных затратах на техническое  обслуживание и ремонт.

Система технического обслуживания и ремонта является составной  частью более крупной системы  эксплуатации изделия (машин, оборудования). Эксплуатация – это стадия жизненного цикла изделия, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается  его качество. В общем случае она  включает использование по назначению и техническую эксплуатацию, т.е. транспортирование, хранение, техническое  обслуживание и ремонт изделия.

Исправное состояние и  работоспособность машин и оборудования в течение всего периода их эксплуатации обеспечивается техническим  воздействием, подразделяемым на техническое  обслуживание (осмотры) и ремонты. Техническое  обслуживание (ТО) – это комплекс операций или операция по поддержанию  работоспособности или исправности  изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Различают следующие виды технического обслуживания:

• периодическое – выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;
• регламентированное – предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объеме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания;
• сезонное – осуществляемое для подготовки изделия к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.

На ОАО «Белкард» установлено  ежесменное (ежедневное) техническое  обслуживание (ЕО) и осмотры. ЕО выполняется  по графику после определенной отработки  оборудования. Главная его цель –  предупредить ускоренный износ деталей, проверить и восстановить возможные  регулировки рабочих органов, обеспечить экономичность и безопасность их работы. Выполняется, как правило, ремонтно-обслуживающим  персоналом (наладчиками). Оператор (фрезеровщик, токарь, сверловщик) участвует при  необходимости в обслуживании закрепленного  за ним оборудования.

Осмотры выполняются ремонтными рабочими или дежурным ремонтным  персоналом и предусматривают следующие  виды технических воздействий: смену  и пополнение масел, регулировку  механизмов, устранение мелких неисправностей, смазку трущихся поверхностей, проверку геометрической точности в соответствии с нормами, испытание (электрооборудования, электросетей и т.п.) и т.д.

Техническое обслуживание может  быть плановым, если постановка на него машин и оборудования осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической  или эксплуатационной документации, и внеплановым – без предварительного назначения по техническому состоянию.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности  или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных  частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожидаясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления технического состояния получил  название «по потребности» (техническому состоянию) - экспертным путем или с помощью измерителей, установленных на оборудовании, проводится оценка его состояния, на основании этой оценки делается прогноз, когда это оборудование надо выводить в ремонт, плюсы этого вида обслуживания — его себестоимость меньше, а готовность оборудования к выполнению производственных программ достаточно высока; во втором – его называют «регламентированным» (планово-предупредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта -  любой актив имеет паспорт производителя, где описано, в каком режиме и какое обслуживание необходимо выполнять для поддержания работоспособности оборудования, такой вид обслуживания дает самый высокий процент готовности оборудования, но он и самый дорогой, поскольку реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса различают  следующие виды ремонта:

• капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного, или близкого к полному, прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта;
• средний, производимый для восстановления неисправности и частично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выполняемом в полном объеме, установлено в нормативно-технической документации; он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов (ПРИЛОЖЕНИЕ Б) и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года – за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25% установленного оборудования;
• текущий (для металлообрабатывающего оборудования, которое используется также на ОАО «Белкард», его называют малым) – ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправностей). Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100% технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемом на этом оборудовании.

Капитальный ремонт — это  наибольший по объему и сложности  вид ремонта. При нем полностью  разбирается оборудование, заменяются все изношенные детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному  ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией  оборудования.

Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию  машин изменений с целью частичной  ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в  централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование. Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее  оборудование. Для оценки сложности  ремонта оборудования, его ремонтных  особенностей введена категория  сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам  оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР установлена категория  сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята  ремонтная сложность токарно-винторезного станка 16К20, с наибольшим диаметром  обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием  между центрами 1000 мм. Станку-эталону  по системе ППР присвоена 11-я категория  сложности по механической части, а  по системе ТОР — 12-я. Категорию  сложности любого станка устанавливают  путем сопоставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудования записывается в его техническом  паспорте.

 Ремонт (капитальный,  средний, текущий) может быть  плановым, постановка на который  осуществляется в соответствии  с требованиями нормативно-технической  документации (ГОСТ 18322-78), и внеплановым,  постановка на который производится  без предварительного назначения. Внеплановый ремонт – вид ремонта,  вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым  планом ремонт. При правильной  организации ремонтных работ  в строгом соответствии с системой  планово-предупредительных ремонтов  внеплановые ремонты не должны  иметь места.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р. е.), т. е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r.

Нормы затрат труда по видам  ремонта и профилактических операций устанавливаются на одну ремонтную  единицу в зависимости от вида работ.

Нормативы простоя устанавливаются  для определенных условий (состав ремонтной  бригады, технология ремонта, организационно-технические  условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного  производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются  для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной  сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются  нормы продолжительности простоя  оборудования в ремонте в сутках.

Единой системой ППР установлены  также нормативы по межремонтному  обслуживанию. Объем работ по межремонтному  обслуживанию не может быть точно  регламентирован и определен. В  связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

В плане ремонтных работ  определяются следующие основные показатели:

1) виды и сроки ремонта  по каждому станку и агрегату;

2) объем ремонтных работ  по цехам и предприятию на  месяц и год;

3) численность ремонтных  рабочих и рабочих, занятых  обслуживанием оборудования, и фонд  их заработной платы;

4) количество и стоимость  материалов;

5) простои оборудования  в ремонте;

6) себестоимость ремонтных  работ.

Виды и сроки ремонта  по каждому станку определяются при  разработке планов-графиков проведения ремонтных работ. После определения  всех затрат, необходимых для ремонтных  работ, рассчитывается себестоимость  ремонта оборудования с выделением затрат на капитальный ремонт. Себестоимость  ремонта определяется по следующим  статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые  расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем  в статью «Общепроизводственные  расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые  являются одной из калькуляционных  статей затрат на производство продукции  предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли  предприятия (фонд накопления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости  продукции.

Потребность в текущем  ремонте оборудования определяется оператором (станочником), ремонтным  рабочим и механиком при осмотре  техники, техническом обслуживании или диагностике; в капитальном (среднем) – комиссией, на основании тщательного  анализа технического состояния, с  учетом наработки с начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, а также эксплуатационных расходов.

Технологическим элементом  технического обслуживания и ремонта  является диагностика – совокупность мероприятий в системе технического обслуживания и ремонта для получения  информации о состоянии техники  с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных  работ, управления своевременным и  качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специализированной и совмещенной  с техническим обслуживанием  и ремонтом.

При техническом обслуживании оборудования с помощью диагностических  средств проверяется исправность  и работоспособность механизмов и систем, определяется фактическая  потребность в их обслуживании, а  также выявляются неисправности  оборудования, обеспечивается оперативный  или заключительный контроль исполнения работ по техническому обслуживанию. Средствами диагностики осуществляется углубленная проверка состояния  всех механизмов и систем техники, оцениваются  тяговые, мощностные и эргонометрические  показатели, выявляются неисправности  и обеспечивается контроль выполняемых  работ.

Эффективность применения системы  планово-предупредительных ремонтов находится в прямой зависимости  от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят  расходы предприятия на техническое  обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам  оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и  материалоемкость. Важнейшими нормативами  системы ППР являются:

• продолжительность межремонтного цикла - время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (7м.ц.ч) определяется по формуле

где 24 000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип  производства (для массового и  крупносерийного , для серийного , для мелкосерийного и единичного = 1,5);

ßм, - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей = 1,0, высокопрочных сталей = 0,7);

 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов = 1,0, в запыленных и влажных помещениях =0,7);

- коэффициент, характеризующий  группу станков (для легких  и средних  =1,0).

• структура межремонтного цикла - перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

,

где и - капитальные ремонты оборудования;

- осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

- средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного  цикла видно, сколько и в какой  последовательности проводится тот  или иной вид ремонта или осмотра.

• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов: Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода ( ) определяется по формуле

,

где и ., - число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

,

где - число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла

• категория сложности ремонта - степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта  обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

• нормативы трудоемкости;

• нормативы материалоемкости;

• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Трудоемкость ремонтных  работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной  сложности и норм времени, установленных  на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с  категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической  части установлено 8,5 ремонтной единицы.

На основе нормативов разрабатываются  годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются  по срокам ремонты и планируемые  мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих  работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в  основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии  в целом.

Планирование ремонтных  работ заключается в составлении  общих годовых, уточненных квартальных  и месячных планов ремонтов по цехам  и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных  планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые  должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока  их выполнения (ПРИЛОЖЕНИЕ В).