Организация ремонта в дизель-агрегатном отделении

 

 

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

 

ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

 

 

 

Кафедра «Локомотивы»

 

 

 

 

Курсовая работа

По дисциплине: «Организация и планирование производства»

На тему: «Организация ремонта в дизель-агрегатном отделении»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                         Выполнил: студент 5-го курса, 701 гр. Рыбаков А.С                                  Проверил: к.т.н., доц., Балакин А.Ю.

 

 

Самара 2014

Реферат

В курсовой работе необходимо привести ответы на следующие вопросы: производственный процесс ремонта шатунно-поршневой группы, расчет режимов работы отделения, расчет фонда времени работы отделения, оборудования и рабочих, определение балльности депо, расчет величины оборотного фонда, определение продолжительности операций по хронометрическим наблюдениям, основы охраны труда в отделении, технико-экономические показатели отделения, необходимо вычертить эскизный план дизель-агрегатного отделения с расположением оборудования.

Курсовая работа содержит 25 листов машинописного текста, 6 таблиц,   1 приложение на листе формата А3, 1 рисунок. Библиографический список содержит  3 наименований.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание                                            Стр

         Введение…………………………………………………….….…………...4        Задание и исходные данные на курсовую работу……….………………….….5

1.Производственный процесс ремонта шатунно-поршневой группы...……..6

2.Режим работы и фонды времени……………………………………............13

3.Определение бальности депо……………………………………………….14

4.Определение продолжительности работ по результатам хронометрических наблюдений……………………………………………………………………..15

5.Расчет оборотного фонда узлов и агрегатов………………………………..16

6.Расчет потребности в технологическом оборудовании…………….……...17

7.Расчет численности рабочих дизель-агрегатного отделения ………………18

8.Расчет сетевого графика………………………………………………...........19

9.Определение размеров цеха………………………………………….……...21

10. Организация охраны труда в дизель-агрегатном отделении …………….22

11. Расчет таблицы технико-экономических показателей……………..……..23

 Заключение……………………………………………………………….24

 Библиографический список……………...………………………………25

    Приложение

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Железнодорожный транспорт - одна из ключевых отраслей экономики. Его сложное общественное производство можно изучать как с технической, так и с экономической стороны.

Железнодорожный транспорт должен в полной мере и своевременно удовлетворять потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках. Поэтому очень важно организовать его четкую и ритмичную работу, эффективное использование технических средств и иметь резервы перевозочных ресурсов.

Определение объема и оценка качества работы железнодорожного транспорта, а также технической и экономической эффективности перевозок осуществляются с помощью системы показателей. Эти показатели необходимы для планирования и учета работы, железных дорог, контроля за ходом выполнения плана перевозок, анализа использования производственных фондов и производственно-хозяйственной деятельности железных дорог и их линейных предприятий.

Локомотивное хозяйство является одной из основных составных частей железнодорожного транспорта. На долю локомотивного хозяйства приходится около 40 % эксплуатационных расходов и примерно 1/10 часть основных фондов, имеющихся на сети железных дорог, оно расходует большую часть топлива и электроэнергии, потребляемых железнодорожным транспортом. Численность рабочих достигает 25 % всего контингента железнодорожников. Основное назначение локомотивного хозяйства - подготовка локомотивов для выполнения установленного плана перевозок грузов и пассажиров. В его состав входят: локомотивный парк; депо и мастерские с необходимыми станками, подъемно-транспортным и испытательным оборудованием; энергетические и электронно-вычислительные устройства; пункты технического обслуживания, экипировки и оборота локомотивов; дома отдыха локомотивных бригад; склады топлива, смазочных материалов и песка; поворотные устройства; базы локомотивов запаса, служебно-бытовые помещения и другие линейные объекты.

В задачи локомотивного депо входят: поддержание локомотивов в технически исправном состоянии и обеспечении устойчивой работы локомотивов, обеспечении безопасности движения поездов, разработка и осуществление мероприятий по предупреждению нарушений, аварий и рациональное использование деповских устройств, внедрение новейших достижений науки и техники, максимальное использование промышленных мощностей, повышение уровня механизации трудовых процессов, улучшение условий труда, организации рабочих мест и соблюдение требований, норм и правил техники безопасности и производственной санитарии.

 

 

 

 

Задание и исходные данные на курсовую работу

 

В курсовой работе необходимо дать краткое введение, также необходимо отразить следующие пункты:

1. Описать производственный  процесс ремонта тепловозов в  проектируемом цехе от момента  поступления в отделение и  до его сдачи.

2. Описать режим работы  и рассчитать фонды времени  работы отделения, оборудования  и рабочих в проектируемом  отделении.

3. Определить группу депо  по бальности показателей.

4. Определить продолжительность  работ – одну из операций  по результатам хронометрических  наблюдений.

5. Определить величину  оборотного фонда агрегатов и  узлов.

6. Рассчитать по укрупненным  показателям необходимое количество  основного оборудования.

7. Рассчитать численность  работающих в цехе.

8. Рассчитать сетевой  график ремонта тепловозов.

9. Определить размеры  и площадь цеха, а также потребность  в подъемно-транспортном оборудовании.

10. Изложить основы охраны  труда в дизель-агрегатном отделении.

11. Рассчитать и составить  таблицу основных технико-экономических  показателей.

12. Вычертить на отдельном  листе эскизный план дизель-агрегатного отделения  с расположением оборудования.

Исходные данные:

Годовая программа ремонта локомотивов:

ТР-1=10 ед.

ТР-2=10 ед.

ТР-3=8 ед.

ТО-3=143 ед.

СР-2 ед.

Эксплуатируемый парк тепловозов:ЧМЭ3-20ед .

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Производственный  процесс ремонта шатунно-поршневой  группы

При каждой выемке поршня из цилиндра проверить линейную величину камеры сжатия, при этом равномерность этой величины на одном дизеле допускается не более 0,7 мм. Регулировку линейной величины камеры сжатия  производить подбором прокладок под цилиндровой крышкой по толщине.

Произвести демонтаж крышки цилиндра. Произвести демонтаж поршня с шатуном. Снять поршневые кольца. Снять стопорные кольца, вынуть поршневой палец, отсоединить шатун от поршня.

Перед очисткой поршня измерить диаметр поршня в двух плоскостях – перпендикулярной и параллельной оси пальца, предварительно очистив от нагара места замеров.

Поршни дизеля очистить от нагара в ванне с горячим раствором. Из горячей ванны поршни перенести в ванну с холодным раствором указанного состава, где их окончательно очищают с помощью волосяных щеток и деревянных скребков. Затем поршни промыть в чистой горячей воде и обдуть сухим сжатым воздухом. Вести очистку поршня механическим способом (шабером, скребком и т. д.) не допускается.

Шатун дизеля, поршневой палец, шатунные болты промыть в керосине, продуть, протереть. Масляный канал в шатуне прочистить волосяным шомполом и продуть сжатым воздухом

Произвести магнитную дефектоскопию поршневого пальца. Произвести магнитную дефектоскопию шатунных болтов

Произвести очистку канала масляного охлаждения поршня продувкой сжатым воздухом.

 

 

 

 

Ревизия поршня

Поршни с обгоревшей головкой, трещинами и отколами направляющей части, предельным износом направляющей части и отверстий под поршневой палец заменить. Наплавлять направляющую часть поршня запрещается.

Измерить диаметр поршня в двух поясах (выше отверстия под палец и в нижней части на расстоянии 15 мм от торца) и в двух плоскостях – перпендикулярной и параллельной оси пальца.

Замерить овальность и конусность отверстия Ø130-0,03 под поршневой палец. Овальность и конусность отверстий в бобышках поршня более допускаемых размеров устраняется шабровкой вручную или обработкой развертками.

Наплавлять отверстия поршня под палец запрещается, так как это приводит к значительной деформации направляющей части

Осмотреть канавки под поршневые кольца. Поверхности канавок, контактирующих с кольцами, должны быть чистыми. Забоины и радиальные риски не допускаются.

Ревизия поршневого пальца

Поверхность пальца должна быть отполирована, гранёность и следы шлифовки не допускаются. Допускается эксплуатация дизеля с поршневыми пальцами, имеющими волосовины на рабочей поверхности.

Односторонний износ пальца устраняют его раздачей или хромированием. У вставок поршней наблюдаются радиальные трещины у отверстий под поршневой палец и наклеп в местах упора пальца, возникающий в основном из-за потери жесткости соединения поршня со вставкой. Трещины отыскивают цветной дефектоскопией, а устраняют сваркой. Если трещина выходит на направляющую часть или днище, вставку бракуют.

Номинальный натяг между поршнем и поршневым пальцем допускается восстанавливать путем постановки поршневого пальца увеличенного диаметра

Измерить диаметр пальца в трех поясах (по краям на расстоянии 45 мм от торцов и в середине) и двух перпендикулярных плоскостях.

 

Ревизия поршневых колец

Поршневые кольца дизеля заменить новыми независимо от их состояния. Измерить зазор в стыке кольца.

Разрешается восстанавливать нормальную высоту кромки маслосрезывающих колец проточкой на станке при условии, что зазор в замке в рабочем положении кольца находится в пределах нормы.

Ревизия шатуна

Шатуны осматриваются, трещины в шатуне не допускаются. Продувается под давлением осевое отверстие в теле шатуна и отверстия разбрызгивающего сопла.

Измерить диаметр и овальность нижней головки шатуна при затянутых шатунных болтах (по меткам) в двух поясах на расстоянии 20 мм от торцов и двух плоскостях – по оси симметрии шатуна и плоскости разъема. Перед измерением проверить по краске прилегание крышки к шатуну в плоскости разъема. Необходимо, чтобы детали соприкасались между собой только вершинами зубцов. Допускается опиловка поверхности зубцов.

Шатун, имеющий овальность отверстия нижней головки более 0,3 мм, увеличение диаметра отверстия нижней головки (против чертежного размера) более 0,2 мм, скручивание стержня и непараллельность осей верхней и нижней головок шатуна более нормы, заменить.

Диаметр отверстия во втулке головки шатуна измерить в двух поясах и двух перпендикулярных плоскостях.

Производить какие-либо сварочные работы на шатуне, а также накернивание или наплавку наружной поверхности втулки головки шатуна запрещается.

Измерить зазор между поршневым пальцем и втулкой верхней головки шатуна.

Втулку головки шатуна с трещинами, отслоением антифрикционного слоя, ослаблением в посадке, с предельным износом, когда зазор между втулкой и поршневым пальцем превышает норму, заменить.

Выступание втулки над поверхностями торцов головки шатуна не допускается. Проверить надежность крепления разбрызгивающего сопла, ослабление устранить.

Ревизия шатунных болтов

Шатунные болты осмотреть. Болты, имеющие изъяны в резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленость, заусенцы, риски), заменить комплектно с гайкой. Ослабление гайки на болте не допускается. Производить сварочные работы на болтах или проточку болтов до размеров менее чертежных запрещается.

При наличии наклепа на опорной поверхности гайки контактные поверхности гайки и крышки шатуна обработать совместно так, чтобы поясок отпечатка краски (после обжатия болтов) по окружности был непрерывным шириной не менее 2 мм.

В случае замены хотя бы одного шатунного болта произвести перезатяжку и перемаркировку всех болтов данного шатуна с соблюдением следующих условий:

а) собрать нижнюю головку шатуна без вкладышей, завернуть гайки  на болтах до упора;

б) все гайки затягиваются крестообразно равномерным усилием (в несколько приемов) так, чтобы удлинение болтов составляло 0,39-0,44 мм по сравнению с длиной, выбитой на головке болта.;

в) на каждой гайке и теле шатуна нанести  вертикальную совпадающую риску. На вновь устанавливаемых болтах и гайках нанести клейма спаренности (цифры).

Сборка. При  сборке  деталей  шатунно-поршневой  группы  должны  соблюдаться  следующие

требования:

а)  детали  должны  быть  тщательно  промыты  окунанием  в  керосине  и  продуты  сжатым воздухом, проверена чистота отверстия в шатуне, маслоот-водящих отверстий в поршне;

б) проверить линейную величину камеры сжатия. Такую проверку производить при каждой выемке  поршня  из  цилиндра  на  плановых  ремонтах  тепловоза  или  смене  поршня,  шатуна, цилиндровой крышки, втулки при неплановом ремонте. Линейная величина камеры сжатия должна

быть  в  пределах  допускаемых  для  каждой  конструкции  поршня (охлаждаемый,  неохлаждаемый) размеров,  при  этом  разномерность  этой  величины  на  одном  дизеле  допускается  не  более 0,7 мм.Регулировку  линейной  величины  камеры  сжатия  производить  подбором  прокладок  под цилиндровой крышкой по толщине;

в) разность масс шатунов на одном дизеле допускается не более 1 кг, а поршней в сборе с шатунами и кольцами - не более 2 кг. Подгонку по массе производить подбором массы шатунов. Допускается с этой целью снятие металла с тела шатуна или крышки с мест, указанных на чертежах, комплекты одинаковой массы рекомендуется устанавливать в 1, 2 и 3-й цилиндры, а самый тяжелый комплект  в  б-й  цилиндр.  На  один  дизель  должны  быть  установлены  поршни  только  одного  типа (охлаждаемые или неохлаждаемые). При единичной замене поршня масса нового поршня не должна отличаться от массы заменяемого более чем на ±50 г;

г)  нормальный  зазор  между  поршнем  и  втулкой  цилиндра  устанавливать  за  счет  замены наиболее износившейся детали (поршня или втулки);

д)  втулку  в  головку  шатуна  монтировать  с  натягом  после  нагрева  головки  шатуна  до температуры 80 °С. Оси смазочных отверстий во втулке при этом должны располагаться под углом 45° к оси шатуна;

е) соединение поршня с шатуном производить после равномерного нагрева поршня в горячей воде  до  температуры 80-100 °С.  Трущиеся  поверхности  втулки  головки  шатуна  и  поршневого пальца  предварительно  покрыть  дизельным  маслом.  После  остывания  деталей  до  температуры помещения  определить  овальность  направляющей  части  поршня. 

ж)  линии  разъема  вкладышей  и  корпуса  шатунного  подшипника  должны  совпадать. Несовпадение  допускается  до 2 мм.  Смещение  вкладышей  не  допускается. Устранять  смещение вкладышей за счет постановки прокладок между вкладышем и корпусом подшипника запрещается;

з) при сборке гайки шатунных болтов затягивать крестообразно, равномерным усилием до совпадения  меток (рисок)  на  гайке  и  теле  шатуна.  Штифты,  предохраняющие  вкладыши  от проворота, зафиксировать в случае их ослабления  четырьмя кернами. Контровку гаек шатунных болтов  произвести  так,  чтобы  плоскость  разъема  шплинта  располагалась  горизонтально,  один конец шплинта загнуть на болт, а другой - на гайку. Надежная фиксация шплинта определяется отсутствием его качки;

Установку  колец  на  поршень  производить  только  приспособлением,

ограничивающим развод замка. Замки колец должны быть смещены 50

на 1200 друг относительно друга, при этом замки двух верхних колец не должны располагаться со стороны  впускных  клапанов,  кольца  должны  свободно  поворачиваться  в  ручьях  поршня.  Между ручьем поршня и кольцом должен быть зазор в пределах допускаемых размеров.

При размещении колец на неохлаждаемом поршне соблюдать следующие условия:

а) в первую и третью канавки (считая от головки поршня) помещать компрессионные кольца с правым скосом замка и без фаски на рабочей поверхности;

б)  во  вторую  и  четвертую  канавки  поршня  помещать  компрессионные  кольца  с  левым скосом замка с фаской, направленной к головке поршня;

в) в пятую и седьмую канавки поршня устанавливать маслосрезывающее кольцо с правым скосом замка и фаской, направленной к головке поршня;

г) в шестой канавке помещать маслосрезывающее кольцо с кгвым скосом замка и фаской, направленной к головке поршня.

При размещении колец на охлаждаемом поршне соблюдать следующие условия:

а)  в  первую  и  вторую  канавки (считая  от  головки  поршня)  устанавливать  компрессионные кольца  с  фасками 0,5х45°  и  радиусами 0,5 мм  на  кромках  рабочей  поверхности.  Замки  колец прямые.  При  установке  колец  с  наклонными  замками  первое  кольцо  ставить  с  правым  скосом, второе с левым скосом замка;

б)  в  третью  и  четвертую  канавки  устанавливать  кольца  с  конусной  рабочей  поверхностью (под углом уклона 0,5°) и фаской 1 мм, направленной к головке поршня. Замки колец прямые. При наклонных замках третье кольцо ставить с правым скосом, четвертое с левым скосом замка;

в) в пятую канавку ставить маслосъемное кольцо с эспандером (спиральной пружиной);

г) в шестую канавку ставить маслосъемное кольцо без эспандера.

 

 

 

 

 

2.Режим работы и фонды времени

При проектировании цеха, отделения или участка должны принимать в расчет непрерывную или пятидневную рабочую неделю с двух- или односменным режимом работы.

Годовой фонд времени работы цеха (отделения или участка) Fц , ч, определяется по формуле:

Fц=(Dpts-htn)S=(183*12-5*1)*2=1095.5ч

где Dp –– число рабочих дней в году, принимается из расчета:

При непрерывная рабочая неделя, то число рабочих дней будет: 365:2=183 рабочих дня;

ts – продолжительность рабочей смены в часах, 12 часов – при непрерывном графике работы;

h – число предпраздничных  дней в году, которые совпадают  с рабочими днями;

tn – время сокращения, продолжительности смены в предпраздничные дни, 1 час;

S – число рабочих смен  в рабочих сутках, 1.

Годовой фонд времени работы оборудования, ч,

                                           = 1095.5*0.97=1062.63ч

где – коэффициент простоя оборудования в планово-предупредительных ремонтах, принимаем равным 0,97.

Годовой фонд времени рабочего, ч, для определения списочного количества рабочих

 =[(183-24)*12-5*1]0.96=1826.88ч  

где Do– продолжительность очередного отпуска рабочего, 24 рабочих или 30 календарных дней;

jро– коэффициент отсутствия рабочего на работе по уважительным причинам, принимаем равным 0,96. К уважительным причинам относятся: болезнь, выполнение государственных обязанностей, административные отпуска.

Годовой Фонд времени рабочего, ч, при определении явочного количества рабочих

=183*12-5*1=2191ч      

 

 

 

3 Расчет балльности депо

 

В зависимости от объема поездной работы, эксплуатируемого парка, а также программы работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту локомотивные депо классифицируются на четыре группы.

I группа – депо, имеющее свыше 380 баллов;

II группа – депо, имеющее от 136 до 380 баллов;

III группа – депо, имеющее менее 136 баллов.

 Оценочная шкала определения  балльности локомотивных депо приведена в таблице 1.

 

Таблица 1

Единица измерения	За отремонтированную единицу по видам ТО и ТР (в годовом исчислении)						ТО-2 за 100 секций	NЭ за 1 локомо-тив	104 км пробега
	ТО-3	ТО-4	ТР-1	ТР-2	ТР-3	С-Р
секция	0,4	0,3	1,0	3,0	5,0	12,0	1,2	1,0	1,0
ЧМЭ3	143	-	10	10	8	2	-	20	104
итого	57.2	-	10	30	40	24	-	20	-

Нормы для определения балльности депо

Примечание. Для депо, в подчинении которых находятся оборотные депо, склады топлива и другие устройства и подразделения, группа может быть принята на единицу выше установленной расчетом.

 

Определение группы локомотивного депо сводится к расчету суммарного количества баллов за среднемесячные в годовом исчислении показатели. В месячном исчислении депо набрало 181.2 баллов, что соответствует депо II группы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Определение продолжительности работ по результатам

хронометражных наблюдений

В этом пункте необходимо установить технически обоснованную норму времени на одну из операций технологического процесса ремонта или обслуживания того узла, агрегата или локомотива, который принят по заданию за объект ремонта. Установим технически обоснованную норму времени на операцию технологического процесса ремонта - время необходимое для того,чтобы вынуть верхний поршень из цилиндровой втулки и снять его с тепловоза  . Для этого проведем в депо хронометраж, а затем обработаем хронометрический ряд наблюдений. Результаты приведены в таблице 2.

Таблица 2

Хронометрический ряд

Номер замера	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15
Продолжительность операции, ч	4,9	5	4,7	4,8	5,1	5	4,8	4,9	4,9	5	5	4,8	5	4,9	4,9

Проверим качество хронометрического ряда путем расчета коэффициента устойчивости. Под коэффициентом устойчивости хронометрического ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной, т.е.

                                                    .                                                (9)

 

Хронометрический ряд считается устойчивым, т.к. коэффициент устойчивости меньше нормативного 1,06 <3,3.

Средняя продолжительность выполнения операции определяем по формуле:

                                     

                                                                    (10)

   где Σ ti - сумма продолжительности всех величин хроноряда, мин;

  nn – число наблюдений

 

 

 

 

 

 

 

5. Определение величины оборотного фонда узлов и агрегатов

 

Для ритмичной работы проектируемого цеха или отделения необходимо предусмотреть создание оборотного фонда исправных агрегатов и узлов, который состоит из технологического и страхового запасов:

Оф=От+Ос,      (11)

где Оф – оборотный фонд узлов и агрегатов;

От– технологический запас;

Ос– страховой запас.

Технологический запас От создается для сокращения производственного цикла ремонта в тех случаях, когда время, необходимое на ремонт снятого узла превышает срок, предусмотренный графиком ремонта локомотива.

Технологический запас в единицах определяется:

 ,      (12)

где Т1 – время продолжительности ремонта снятого узла, Т1=0,818ч;

      Т2 – время с момента снятия узла до начала сборки Т2=48ч;

Так как Т2 >Т1 , принимаем От=0.

Страховой запас Ос необходим для постановки запасного узла вместо изношенного или аварийного, принимаем по данным депо Ос =1.2

 

Оф=0+1,2=1.2≈2 шт.

 

Оборотный фонд исправных поршней составил 2 комплекта

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Расчет потребности в технологическом оборудовании

 

Потребность в технологическом оборудовании для цеха или отделения депо определяется в зависимости от затрат станко- или агрегато-часов на ремонт или изготовление новых деталей, на испытание агрегатов, окрасочные или малярные работы, а также других работ по графику ремонта.

Потребное количество оборудования каждого типа определяется по формуле :

,      (13)

                                             12

где Пгод –годовая программа ремонта (исходные данные);

Стч – затраты станко-часов на ремонт (берется по данным депо);