Организация транспортного предприятия г. Краснодара

ВВЕДЕНИЕ

В современной  жизни использование транспортных средств очень широко распространено в сфере обеспечения перевозок  грузов и пассажиров для народного  хозяйства. Для достижения максимального  КПД от автотранспорта необходимо добиться совершенства организации транспортного  процесса, а так же свойств автомобилей  сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих  их способность  выполнять требуемые  функции на протяжении всего времени  их эксплуатации. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости  материала, из которого они изготовлены  и других. В автомобиле появляются различные неисправности, который  снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобили подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.


ТО –  Комплекс операций способствующих поддержанию  подвижного состава в работоспособном  состоянии, предупреждению, а так  же  выявлению отказов и неисправностей, снижению интенсивности ухудшения  параметров.

TP – Комплекс операций связанный с устранением неисправностей, выявленных в процессе ТО и/или Диагностирования автомобиля, а так же предупреждению последующих поломок или отказов.

Для полноценного осуществления проведения ТО и ТР (текущий ремонт) рекомендуется оценить техническое состояние данного транспортного средства путём Диагностирования.

Диагностирование - Процесс обнаружения дефектов, нарушающих исправность, работоспособность  или правильное функционирование агрегатов  или узлов, и поиска мест и причин дефектов.

 

Технически  исправное состояние автомобиля на прямую связано с своевременным и качественным проведением ТО и ремонтом подвижного состава, что уменьшает возможность происшествий на линии. Благоприятными же условиями для ДТП и предельных износов, а так же поломок узлов и агрегатов автомобиля являются не своевременные и не качественные проведения ТО и ТР.

Одним из уязвимых мест автомобиля являются его  колёса. Колёсные диски могут дисбалансироваться, трескаться и т.п., а вследствие этого или иных причин (не качественная резина, плохие дороги и прочие) колёсные покрышки могут быстро изнашиваться, камера покрышек колёсных дисков элементарно может лопнуть.

Из выше перечисленного следует сделать  вывод, что на АТП крайне необходим  участок  ТО и ремонту и монтажу  шин. Этот участок будет разработан в данном проекте.

 
1.  ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И ОБЪЕКТА  ПРОЕКТИРОВАНИЯ

В данном курсовом проекте представлен тип  предприятия – АТП, марками автомобиля ГАЗ, занимающийся грузоперевозками на грузовых автомобилях.

Данное  предприятие находится в городе Краснодар, что указывает на природно – климатическую зону в которой эксплуатируется подвижной состав – умеренный климатический район. Так же нам известна категория условий эксплуатации – III – это в свою очередь позволяет определить тип дорожного покрытия и тип рельефа местности, где обслуживается данный подвижной состав.

Количество  автомобилей на предприятии составляет –300 среднетоннажных грузовых автомобилей марки ГАЗ-53А. Данные автомобили имеют средний пробег сначала эксплуатации равный 200 тыс. км., среднесуточный пробег 260 км. Предприятие работает 305 дней в году в 2 смены, время начала выхода автомобилей на линию с 6 часов и время конца выхода а/м на линию в 7 часов 30 минут, средняя дневная продолжительность работы на линии 10 часов 30 минут.


В состав данного АТП входит – Агрегатный участок. Который представляет собой ТО и ТР шин и колёсных дисков данного подвижного состава на АТП.

 

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Условные обозначения, принятые для  технологического расчета

An- списочное количество автомобилей

Lcc- среднесуточный пробег автомобилей

Lн1(2)- нормативная периодичность первого (второго) ТО

L1(2)- скорректированная периодичность первого (второго) ТО

tнео(1;2)- нормативная трудоемкость ежедневного (первого; второго ТО)

tео(1;2)- скорректированная трудоемкость ежедневного (первого; второго ТО)

Lнкр- нормативная норма пробега до КР

Lкр- скорректированная норма пробега до КР 
dнто и тр- исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега

dто и тр- скорректированная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега

dкр- дни простоя автомобиля на КР

tнтр- нормативная удельная трудоемкость ТР

tтр- скорректированная удельная трудоемкость ТР

tд1(д2)- трудоемкость общей (поэлементной) диагностики

K1- коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатаций

K2- коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы

K3- коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия


K4,К’4- коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала

K5- коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава

αт- коэффициент технической готовности автомобилей

Дэ- количество дней эксплуатации автомобиля

Дто и тр- количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР

Дкр- количество дней простоя автомобиля в КР

αи- коэффициент использования парка

Др.г.- количество дней работы в году

Kи- коэффициент снижения использования технически исправленных автомобилей по организационным причинам

ΣLт- годовой пробег автомобиля в АТП

NЕО(1;2)- годовая программа ежедневных (первых и вторых ТО)

Nумр- годовая программа уборочно-моечных работ

Nд-1(д-2)- годовая программа общей (поэлементной) диагностики

TЕО(1;2)- годовая трудоемкость ежедневного (первого; второго ТО)

Tд-1(д-2)- годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики

Tсс - годовая трудоемкость СО

Tпост.тр- годовая трудоемкость постовых работ ТР

Tтр(цех)- годовая трудоемкость цеховых работ ТР

Pшт- штатное (списочное) количество рабочих


2.1. Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирование нормативов

Корректирование нормативов выполняется по следующим  формулам:

(2.1)

 

(2.2)

 

(2.3)

 

(2.4)

 

(2.5)

 

(2.6)

 

(2.7)

 

(2.8)

 

в формулах (2.7) и (2.8) величины K4(ср) и K’4(ср) предварительно рассчитываются следующим образом:

(2.9)

 

 


После корректирования  периодичности ТО проверяется ее кратность между   ТО-1, ТО-2 и  среднесуточным пробегом с последующим  округлением до сотен километров.

(2.10)

 

(2.11)

 

 

Таблица 2.1-Выбор и корректировка исходных нормативов

Марка/

модель

Исходный норматив

Коэффициент корректирования

Скорректированные нормативы

ГАЗ-53

Обозна-чения

Величина

К1

К2

К3

К4(ср) к‘4(ср)

К5

Крез

Обозна-чения

Величина

L1н(км)

3000

0,8

Х

0,9

Х

Х

Х

L1(км)

2160

L2н(км)

12000

0,8

Х

0,9

Х

Х

Х

L2(км)

8640

tеон(чел*ч)

0,45

Х

1

Х

Х

1

Х

tео(чел*ч)

0,42

t1н(чел*ч)

2,2

Х

1

Х

Х

1

Х

t1(чел*ч)

2,2

t2н(чел*ч)

9,1

Х

1

Х

Х

1

Х

t2(чел*ч)

9,1

tтрн(чел*ч)/ 1000км

3,7

1,2

1

1,1

1,02

1

Х

tтр(чел*ч)/1000км

4,98

Lнкр(км)

250000

Х

1

Х

Х

Х

Х

Lкр(км)

180000

dнто и тр(дн/1000)

0,5

Х

Х

Х

1,02

Х

Х

dто и тр(дн/1000км)

0,51

dнкр(дн)

15

Х

Х

Х

Х

Х

Х

dкр(дн)

15



2.2. Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей

Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.) рассчитывается по формуле:

(2.12)

где величина Lсркр – средневзвешаная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:

(2.13)

где АБ.- количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР, А-общее количество автомобилей данной марки.

 

 

Расчет  проектной величины коэффициента использования  автомобилей выполняется по формуле:

(2.14)


где Дрг- количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование, а величина Ки – принимается равной 0.93…0.97.

 

2.3. Определение годового пробега автомобилей на АТП

Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:

(2.15)

 

2.4. Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Кол-во ежедневных обслуживаний Nео по автомобилям за год определяется по формуле: 
 (2.16)

 

 

Кол-во уборочно-моечных  работ (УМР) за год определяется из следующих  соотношений: - для грузовых автомобилей:

(2.17)

 

Кол-во ТО по автомобилям за год определяется расчетом по формулам: 
 (2.18)

 

(2.19)

 

(2.20)

 

Кол-во диагностировании автомобилей за год определяется расчетом по формулам: 
 (2.21)

 

(2.22)


Сменная программа  по любому из технических воздействий  рассчитывается по формуле: 
 (2.23)

где Nг- годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2), Дрг- кол-во дней работы в году соответствующего подразделения, Ссм- кол-во рабочих смен в сутки соответствующего подразделения. При расчете в формуле (2.23) выбор величин Дрг и Ссм следует согласовывать с решениями, принятыми в п. 3.4 Организационного отдела.

 

 

 

 

 


2.5. Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП

Общая годовая  трудоемкость определяется расчетом по формуле: 
 (2.24)

В этой формуле  с учетом известной методики: 
 (2.25)

Где Км- коэффициент механизации – показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО. Величина Км определяется соотношением: 
 (2.26)

Где М- доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом

 

 

(2.27)

 

(2.28)

 

(2.29)

 

 

 

В формуле (2.29) С=0.2 для прочих районов России.

Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле: 
 (2.30)

 

Общий объем  работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется по формуле:

(2.31)


2.6. Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.25),(2.27),(2.28) и (2.29).

Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам: 
 (2.32)

(2.33)

В формулах (2.33) и (2.34) 
 (2.34)

(2.35)

где СД- кол-во процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию, которое принимает по данным ОНТП-АТП-СТО-80 (см. приложение А) 

 

 

Годовая трудоемкость ТР определяется расчетом по формуле: 
 (2.36)

 

 

 

2.7. Определение количества ремонтных рабочих в АТП


Общее технологически необходимое количество рабочих  на АТП определяется по формуле: 
 (2.37)

где Фр.м.- номинальный годовой фонд времени рабочего- Фр.м.=2080

 

Технологически  необходимое кол-во исполнителей по соответствующим объектам проектирования определяется по формулам: 
 (2.38)

 

(2.39)

 

(2.40)

 

 

(2.41)

 

(2.42)

 

 

 

 

 

3. ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП


На данном АТП используется метод организации  производственных работ по ТО и ТР - Агрегатно-участковый, так как он идеально подходит под тип данного объекта. При этом методе создаются производственные участки, специализированные по определённым агрегатам, системам и механизмам автомобиля, которые полностью ответственны за качество и результаты своей работы. Этот метод четко предусмотрен для учета всех элементов производственного процесса, а так же запаса частей и материалов, что улучшает производительность.

В зависимости  от количества подвижного состава и  интенсивности его работы количество участков принимается от 4 до 8, наиболее характерное распределение работ  по участкам (рис.3.1):

1) ТО  и ремонт двигателя; 

2) ТО  и ремонт сцепления, коробки  передач, ручного тормоза, карданной  передачи, главной передачи и  подъемного механизма автомобиля-самосвала; 

3) ТО  и ремонт переднего моста, рулевого  управления, заднего моста, тормозной  системы, подвески автомобиля;

4) ТО  и ремонт электрооборудования  и системы питания; 

5) ТО  и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения  и облицовки, медницкие, жестяночные,  сварочные, кузнечные, термические  и кузовные работы;

6) ТО  и ремонт шин; 

7) Слесарно-механические  работы;

8) Уборочно-моечные  работы.

Рис.3.1-  Схема управления производством  при агрегатно-участковом методе организации  ТО и ТР автомобилей.

На схеме  сплошными линиями показаны более  распространенные соподчинения, пунктирными  менее.

 
3.2. Схема технологического процесса на объекте проектирования

Рис.3.2 - Схема технологического процесса на объекте проектирования.

 

3.3. Выбор режима работы производственных подразделений

Выбор режима работы производственных подразделений.

Выбор работы производственных подразделений  устанавливается:

  1. Количество Рабочих дней в году Д рг = 305 дн.; Д то и тр = 253 дн.
  2. Сменность работы - 2 смены.
  3. Время начала работы и окончания – с 6 часов и до 18 часов.

Подразделения

3 смена

1 смена

2 смена

Промежуточный склад

      

Ремонтный цех

      

Зона ТР

      

Зона ТО-2

      

Зона ТО-1

      

Д-1 и Д-2

      

ЕО

      

Автомобили на линии

                        

Время суток     0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

20

22

24


Рис. 3.3 - Совмещенный график работы автомобилей  на линии и производственных подразделений  на АТП.

3.4. Распределение исполнителей по специальности и квалификации

 Общее количество исполнителей в производственных подразделениях, получено раннее расчетом в п. 2.7, в проектах по ремонтным цехам, где общее количество исполнителей составляет несколько человек, каждый из которых универсальный работник по ремонту отдельных агрегатов, узлов или приборов.

Следовательно, при числе рабочих Ртр(уч)=4чел., на участке будут работать четыре специалиста – шиномонтажника.


3.5. Подбор технологического оборудования

Перечень  оборудования и оснастки представлены в виде таблиц 3.1 и 3.2

Таблица 3.1 - Технологическое оборудование

Наименование

Тип или модель

Коли-чество

Размеры в плане, мм

Общая площадь, в м2

Пневматический борторасширитель

TROMMELBERGTS-S202

1

700х450

0,31

Клеть для накачки шин

КТ-01

1

1600х650

1,04

Стенд для правки дисков колёс

Фаворит

1

1280x870

0,65

Стенд для демонтажа и  монтажа шин

С-601

1

1450х1450

3,7

Балансировочный станок

Geodyna 990

1

1830х1350

2,5

Камера для окраски  дисков

КПД 3

1

1500х1500

2,25

Стеллаж для покрышек

СП 1n

2

2150х750

3,22

Верстак

Пи 113

1

1400х700

0,98

Ларь для отходов

нет

1

500х400

0,2

Вешалка для камер

  

3

1500х500

2,25

Электровулканизационный аппарат

651 НУ

1

800х650

0,52

Ванна для проверки камер

  

1

1500x1200

1,13

Шероховальный станок

Ш 31с

1

800х650

0,52

Клеемешалка

КМ 21

1

800х600

0,48

Компрессор

AIRCAST LB 75T

1

2040х700

1,42

Итого

  

17

  

25,65


 

Таблица 3.2 - Организационная оснастка

Наименование

Модель или  ГОСТ

Количество

Слесарные Тиски

  

1

Электротельфер

3346М

1

Подвесная Кран-Балка

  

1

Подкатной Домкрат

a3216-c

1

Пневмопистолет Для Шипов

ПШ - 8

1

Пневмогайковерт

SNAP-ON

1

Настенный Инструментальный Шкаф

07.111G

1

Приспособление Для Удержания Камер И Шин

Стапель - М

1

Динамометрический Ключ

Force

1

Шарошка

АТ-901А

1

Шарошка

KS - Tools

1

Пылесос

Karcher Т 10 / 1 1.527 - 100

1

Нарезатель Протектора

PS15 Standard

1

Устройство Для Клеймения Шин

Ш - 309

1

Решетчатая Платформа

ТК 4 - 300

1

Набор Инструментов

Ш-308

1

Наконечник С Манометром

458М1

1


 

3.6. Расчет производственной площади объекта проектирования

В проектах по ремонтным  цехам (участкам) производственная площадь  рассчитывается по формуле:

Fцех=Kn*fоб (3.1)

где Fцеха- площадь цеха, м2; Kn- коэффициент плотности оборудования, принимаемый равный для Моторного участка - 4.0; fоб.- площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается по данным табл. 3.1 и 3.2.

Fцех=3,5*25,65=89,775 м2

Но так как, применяются  стандартные строительные материалы, то принимая это в расчет получается, что Fцех=81 м2 и делаем вывод, что данный чертеж будет состоять из сторон 9*9=81 м2, так как по стандарту длина стен должны быть кратны 3.

 

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Операционно-технологическая  карта на замену поршней двигателя  ЗМЗ 53-11.

Таблица 4.1 - Технологическая карта

N

Наименование операции

Профессия исполни-теля

Место выполнения

Число точек обслуживания

Инструмент и оборудования

Норма времени, чел*час

Технические условия и указания

11

Установить двигатель на стенде

Слесарь

Моторный участок

    

0,05

Надежно закрепить

22

Снять поддон картера

Слесарь

Моторный участок

10

Ключ 13 мм, головка 13 мм, резиновый молоток

0,15

Не повредить прокладку

33

Снять маслоприемник и вынуть из гнезда в блоке цилиндров его уплотнительную прокладку

Слесарь

Моторный участок

  

Набор ключей и головок, пасатижы

0,1

  

44

Снять масляный насос с прокладкой и упорной втулкой

Слесарь

Моторный участок

  

Набор ключей и головок, пасатижы

0,15

  

55

Провернуть коленчатый вал

Слесарь

Моторный участок

1

  

0,05

Нижние головки шатунов 1 и 5 цилиндров  должны находиться в крайнем нижнем положении, пронумеровать и

             

пометить соблюдая последовательность

66

Снять крышку шатунов вместе с вкладышами

Слесарь

Моторный участок

20

Набор ключей и головок, пасатижы

0,2

Крышка шатуна снимается вмести с  вкладышами, для обеспечения доступа  проворачивать коленчатый вал Соблюдать последовательность

87

Снять впускной и выпускные коллекторы

Слесарь

Моторный участок

  

Набор ключей и головок, пасатижы

0,15

Не повредить прокладки

98

Снять крышки головок блока цилиндров  и коромысла

Слесарь

Моторный участок

  

Набор ключей и головок, пасатижы

0,1

  

89

Снять головки блока цилиндров

Слесарь

Моторный участок

  

Набор ключей и головок

0,3

Не повредить прокладки

110

Вынуть поршневую группу из блока  цилиндров

Слесарь

Моторный участок

    

0,25

Проворачивая колен-вал и соблюдая последовательность снятия поршневых групп

111

Вынуть поршневые пальцы и заменить поршни

Слесарь

Моторный участок

10

Пасатижы

0,15

Не нарушая порядка нумерации  поршневых групп

112

Смазать рабочие поверхности свежим моторным маслом

Слесарь

Моторный участок

20

Масленка

0,2

  

113

Установить крышки коренных подшипников

Слесарь

Моторный участок

8

Резиновый молоток

0,1

При установке крышек следить за совпадением  меток на крышке и шатуне

114

Установить оставшиеся детали в обратном порядке

Слесарь

Моторный участок

…........................

Набор ключей и головок, пассатижи

1,3

Не повредить прокладки,

Не нарушать порядок закручивания и усилия гаек.

115

Снять двигатель со стенда

Слесарь

Моторный участок

    

0,05

  

 

 

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Все операции по ремонту должны выполняться с  соблюдением настоящих Правил.

Ремонт  автомобилей производится на специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами  и приспособлениями, инвентарем согласно Табелю.

Автомобили, направляемые на посты ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега.

При работе гаечными ключами необходимо подбирать  их соответственно размерам гаек, правильно  накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать  гайку рывком.


При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными  очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

Проверять сносность отверстий разрешается  только при помощи конусной оправки, а не пальцем.

Снятые  с автомобиля узлы и агрегаты следует  устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали-только на стеллажи.

Перед началом  работы с электроинструментом следует  проверить наличие и исправность  заземления. При работе электроинструментом  с напряжением выше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

При прекращении  подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

Перед тем  как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе  защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция.

При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после  установки инструмента в рабочее  положение.

Соединять шланги пневматического инструмента  и разъединять их разрешается  только после отключения подачи воздуха.

Паяльные  лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим  правила обращения с ними.

При проверке уровня масла и жидкости  в  агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.


При замене или доливке масел и жидкостей  в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

 

Запрещается:

  • подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;
  • переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

Организация транспортного предприятия г. Краснодара 📙 Курсовая → 🆔 157430

Организация транспортного предприятия г. Краснодара 📙 Курсовая → 🆔 157430

Организация транспортного предприятия г. Краснодара