Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства

Содержание:

Введение

Современные предприятия  оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Ремонтное хозяйство  предприятия представляет собой  совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда  на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.

Главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое  обслуживание технологического оборудования является низкое его качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5-25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.

В свою очередь низкое качество отечественной продукции  машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и НИОКР. И как итог - удельный вес отечественной продукции  машиностроения, конкурентоспособной  на внешнем рынке, составлял в 1995 г. всего около 2 %.

Отсюда следует: эффективность  ремонтного хозяйства зависит как  от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях маркетинга и НИОКР и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

1.Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность  ремонтов определяется назначением  оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

межремонтное обслуживание;

периодические осмотры;

периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный  осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих  замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление  дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный  осмотр, разборка отдельных узлов, смена  износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

продолжительности ремонтного цикла;

продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

продолжительности ремонтов;

категорий ремонтной  сложности (КРС);

трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной  сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной  сложности рассчитаны нормативы  в часах для ремонтов по видам работ:

слесарные;

станочные;

прочие (окрасочные, сварочные  и др.).

Категория ремонтной  сложности для механической и  электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной  сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической  части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию  работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания, периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и  технического обслуживания в зависимости  от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать  в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем, и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают  годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ  и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое  обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

1.1.Функции и задачи ремонтного хозяйства.

Функции ремонтной службы предприятия:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
• планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
• планирование потребности в запасных частях;
• организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
• модернизация оборудования;
• оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
• организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
• организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
• разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• контроль качества ремонтов;
• надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
• совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и  его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

1.2. Организация ремонтного хозяйства действующего крупного предприятия включает выполнение комплекса работ:

1. анализ производственной и организационной структуры предприятия на предмет пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;
2. анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;

• анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам):

• необходимость данного оборудования;
• удельный вес неустановленного оборудования;
• удельный вес оборудования, находящегося в ремонте;
• средний возраст технологического оборудования (по группам);
• удельный вес физически изношенного оборудования;
• коэффициент сменности работы технологического оборудования;
• коэффициент использования оборудования по производительности (по группам);
• коэффициент использования оборудования во времени (по группам);
• анализ фондоотдачи;
• анализ структуры активной части основных производственных фондов;
• анализ уровня механизации производства;

4. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия;

5. разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
6. разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства;
7. разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
8. разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов производственных фондов (ОПФ);
9. расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
10. расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них;
11. расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам):

• анализ соблюдения ППР на предприятии;
• структура межремонтного цикла по видам    оборудования;
• продолжительность межремонтного периода;
• трудоемкость ремонтов оборудования (по видам ремонта и видам оборудования);
• потребность по видам ресурсов для различных видов ремонта;
• годовой объем ремонтных работ;
• параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и в пространстве;

12. организация ремонтных работ;

13. организация межремонтного обслуживания;
14. организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства предприятия;
15. разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.

Перечисленные виды работ можно укрупнено объединить в три блока:

а) экономический  блок, объединяющий работы по: учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонтов ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

б) технический блок, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

в) организационный блок, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Объем работ по каждому  блоку определяется четырьмя основными факторами: 1) сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции; 2) программой выпуска; 3) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства; 4) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и  интеграции. Поэтому большинство  перечисленных работ могут выполняться  специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые могут обеспечить высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

Ремонтное хозяйство  на предприятии возглавляет главный  механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору).

1.3.Структура ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство  на предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору).

Структура ремонтного хозяйства может состоять из следующих подразделений:

• экономический отдел;
• технический отдел;
• организационный отдел;
• ремонтно-механический цех;
• склад.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит  от ряда факторов — типа и объемов  производства, его технологических  характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ  и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная форма,  при которой все ремонтные  подразделения административно  подчинены главному механику  предприятия, что характерно для  крупных предприятий;

2) децентрализованная форма, когда цеховые ремонтные службы административно подчинены начальникам соответствующих основных цехов, а функционально подчинены главному механику, что характерно для мелких предприятий;

3) смешанная форма,  когда наряду с цеховыми ремонтными службами  административно подчиненными начальникам основных цехов имеются ремонтные подразделения, находящиеся в административном подчинении у главного механика.

В основе выбора оптимальной  структуры ремонтного хозяйства  лежат следующие принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находиться в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему технического использования как наиболее прогрессивную;

в) в цехах основного  производства можно создавать специализированные бригады по текущему аварийному ремонту  и по профилактическому уходу;

г) для совершенствования  материально-технической базы ремонтной  службы необходимо переводить изготовление  запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему  централизованного снабжения смазочными материалами.

Все функции выполняемые  ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная функция  – ремонт, изготовление запасных  частей;

2) непроизводственная  функция – выполняется плановым  бюро, включает планирование ремонтных  работ, оперативное регулирование  хода ремонта, анализ показателей  ремонтного хозяйства.

В зависимости от сложности  выполняемых работ, от условий эксплуатации  все оборудование с позиции  организации  ремонта подразделяется на 3 крупных  категории:

1) оборудование, работающее  в нормальных условиях и с  равномерной загрузкой. Для данной  группы оборудования используется периодическая система планово-предупредительного ремонта (ППР), когда заранее планируется объем ремонтных работ, его сроки и используется система для технологического оборудования и внутрицеховых транспортных средств;

2) оборудование, которое работает на открытом воздухе в тяжелых условиях с переменой нагрузкой в течение смены (года). Для этой группы оборудования используется  после осмотровая система ППР, для которой характерно определение сроков проведения ремонтов, объемов на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин).

3) оборудование, работа  которого связана с жесткими  режимами и выполнением ответственных  работ. Используется стандартная  система ППР, при которой объем и сроки ремонтных работ определяются строго по графику и независимо от состояния оборудования.

Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

ТО - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

ТО - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;

ТО - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО , ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

ТО ,ТО - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

В основе системы ППР  лежат следующие нормативы:

1) продолжительность межремонтного цикла;

2) структура межремонтного  цикла;

3) продолжительность  межремонтного и межосмотрового  периода;

4) категория ремонтной  сложности;

5) нормативы материалоемкости;

6) норма запасов деталей,  узлов, агрегатов для ремонта.

2.Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства

1. в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;
2. в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
3. в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;
4. в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
5. в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации качественного труда и др.

2.1.Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.