Основные принципы организации производственных процессов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

ФИЛИАЛ ФЕДЕРАЛЬНОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО БЮДЖЕТНОГО

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО УЧРЕЖДЕНИЯ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ УПРАВЛЕНИЯ»

В Г. ОБНИНСКЕ КАЛУЖСКОЙ ОБЛАСТИ

 

Кафедра управления в экономических и социальных системах

 

Направление: «Менеджмент» - 080200.62

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине «УПРАВЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЯМИ»

на тему:  «Основные принципы организации производственных процессов»

 

 

 

 

Исполнитель студентка

3 курса  1 группы             _____________                    А.С. Товстуха

 

Руководитель работы

Ст. Преподаватель              ______________                С.А. Бодрова

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Обнинск-2015

Содержание

 

 

Введение………………………………………………………………………..3

Глава 1. Теоретические подходы к организации производственного

процесса………………………………………………………………………..4

§1. Сущность понятия  производственного процесса………………………4

§2. Разновидности производственных процессов………………………….5

§3. Принципы организации процессов производства……………………….7

§4. Управление производственным процессом…………………………….12

 

Глава 2. Организация производственного процесса на примере

ООО «АЛПИ» и «Россельмаш»……………………………………………...23

§1.Описание процесса производства кондитерского и хлебопекарного

 цехов ООО «Алпи»……………………………………………………..........23

§2. Производственно-экономическая характеристика хлебопекарного

и кондитерского цеха ООО «Алпи»…………………………………………27

§3.Производственные процессы на автотранспортном предприятии «Россельмаш»………………………………………………………………..31

Заключение…………………………………………………………………...34

Список используемых источников…………………………………………..37

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Производственный процесс – это целенаправленное превращение исходного сырья и материалов в готовый, заданного свойства продукт, пригодный к потреблению или к дальнейшей обработке.

 В зависимости от  характера и масштаба выпускаемой  продукции производственные процессы  могут быть простыми и сложными. Продукция, изготовленная на машиностроительных  предприятиях, как правило, состоит  из большого количества деталей  и сборочных единиц. Детали имеют  разнообразные габаритные размеры, сложные геометрические формы, обрабатываются  с большой точностью, для их  изготовления требуются различные  материалы. Всё это усложняет  производственный процесс, который  делится на части, и отдельные  части этого сложного процесса  выполняются различными цехами  и производственными участками  завода.

Производственный процесс включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

Актуальность работы заключается в том, что за счет рациональной организации производства и труда можно удвоить объем продукции без дополнительных капитальных вложений.

Целью выполнения работы является изучение производственного процесса предприятия.

В связи с поставленной целью необходимо решить ряд задач:

- изучить сущность понятия производственного процесса;

- изучить организацию производственного процесса на предприятии;

-дать характеристику и рассмотреть способы проектирования производственного процесса.

 

Глава 1. Теоретические подходы к организации производственного процесса

§1. Сущность понятия  производственного процесса

 

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятия для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без участия рабочего (например, сушка окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей и т.д.).

 

 

 

§2. Разновидности производственных процессов

По своему назначению и роли в производстве процессы подразделяются на:

- основные;

- вспомогательные;

- обслуживающие.

Основными – называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием. Результатом основных процессов в машиностроении является выпуск машин, аппаратов и приборов, составляющих производственную программу предприятия и соответствующих его специализации, а также изготовление запасных частей к ним для поставки потребителю.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработка пара и сжатого воздуха и т.д.

Обслуживающими процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования и основных, и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т.д.

В современных условиях, особенно в автоматизированном производстве, наблюдается тенденция к интеграции основных и обслуживающих процессов. Так, в гибких автоматизированных комплексах объединены в единый процесс основные, комплектовочные, складские и транспортные операции. Особую роль в этом процессе совершенствования производственной системы играют современные информационно-коммуникационные технологии, электронные средства коммуникаций и средства вычислительной техники.

Совокупность основных процессов образует основное производство. На предприятиях машиностроения основное производство состоит из трех стадий: заготовительной, обрабатывающей и сборочной. Стадией производственного процесса называется комплекс процессов и работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части производственного процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

К заготовительной стадии относятся процессы получения заготовок - резка материалов, литье, штамповка. Обрабатывающая стадия включает процессы превращения заготовок в готовые детали: механическую обработку, термообработку, покраску и гальванические покрытия и т.д. Сборочная стадия — заключительная часть производственного процесса. В нее входят сборка узлов и готовых изделий, регулировка и отладка машин и приборов, их испытания.

Состав и взаимные связи основных, вспомогательных и обслуживающих процессов образуют структуру производственного процесса.

В организационном плане производственные процессы подразделяются на простые и сложные. Простыми называются производственные процессы, состоящие из последовательно осуществляемых действий над простым предметом труда. Например, производственный процесс изготовления одной детали или партии одинаковых деталей. Сложный процесс представляет собой сочетание простых процессов, осуществляемых над множеством предметов труда. Например, процесс изготовления сборочной единицы или всего изделии.1

 

 

 

 

§3. Принципы организации процессов производства

 

Принципы организации производственного процесса представляют

собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части – процессы, операции – и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия.

Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в переделах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объемов производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям.

В практической деятельности по организации производства приоритет в применении принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных  производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать следующие преимущества каждого из них.

При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположностъ принципу специализации универсализация — это такой принцип организации производства, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида, продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированныx производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Расширение номенклатуры производства снижает уровень специализации.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов должна соответствовать потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов — потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое бы обеспечивало нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение в пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями — с другой.

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже в процессе проектирования предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов — при определении мощностей, численности работающих, потребных материалов. Пропорции выявляют на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного  процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные элементы процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Параллельность достигается при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами,  одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах, одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах, одновременным изготовлением различных деталей одного и того нее изделия на разных рабочих местах. Соблюдение  принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процессa, устранения различного рода «петель» и возвратных движений. Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установлены периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерного увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы – это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принцип избыточности в организации производства предполагает наличие у производственной системы некоторых оправданных (минимальных) резервов и страховых запасов, которые необходимы для сохранения управляемости и устойчивости системы. Дело в том, что различные нарушения нормального течения производственного процесса, возникающие в результате действия многих факторов, ряд из которых трудно или невозможно предвидеть, устраняются методами управления, но требуют затрат дополнительных производственных ресурсов. Поэтому, организуя производственную систему, необходимо предусмотреть такие запасы и резервы, например страховые (гарантийные) запасы сырья и резервы мощности предприятия и отдельных его подразделений. В каждом конкретном случае необходимая избыточность производственной системы устанавливается на основании практического опыта, статистических закономерностей или минимизируется с использованием экономико-математических методов.

Приведенные выше принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

 

§4. Управление производственным процессом

 

Основное содержание оперативного управления производством состоит в конкретизации плана выпуска продукции во времени и пространстве, непрерывном контроле и регулировании его выполнения. Иначе говоря, оперативное управление устанавливает, когда и где должны совершаться все операции по изготовлению деталей, сборке изделий, производству полуфабрикатов.

В системе оперативного управления традиционно выделяют несколько фаз:

1. Оперативное планирование  – конкретизирует и обеспечивает  выполнение заданий, установленных  текущим планом. При этом уточняются  объем и номенклатура продукции, подлежащей изготовлению в заданный  период. Для каждого цеха и  его подразделений устанавливаются  месячные и декадные графики, производственные программы.

2. Оперативный контроль  – его задача: сопоставление фактических  параметров технологии и продукции, данных о ходе производства  с нормативными величинами.

3. Оперативный учет - оперативный  контроль реализуется на основе  информации, полученной в результате  оперативного учета, обеспечивающего  своевременное, полное и достоверное  отражение хода выполнения работ  и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому  производственному подразделению  предприятия.

4. Анализ - предназначен для  своевременной оценки непрерывно  изменяющегося хода производства. В результате анализа выявляются причины отклонения хода производства от запланированного, предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

5. Регулирование – происходит  на основе результатов контроля  и анализа. Необходимость такого регулирования обусловлена случайными отклонениями фактического хода производства от планового, либо внесением корректировок в первоначальный план.

Оперативное планирование является заключительным звеном всей системы планирования на предприятии и первой фазой в системе оперативного управления, поэтому далее остановимся на данной фазе более подробно.

На уровне организации разрабатываются ее стратегия и бизнес – план. А на уровне цеха и участка разрабатываются оперативно – календарные планы (далее ОКП), в которых месячные программы разбиваются на более короткие промежутки времени: декаду, сутки, смену.

Цель ОКП – выполнение производственной программы по критериям количества, качества, сроков и затрат.

Основные задачи ОКП:

1. Обеспечение ритмичности выполнения производственной программы;

2. Снижение производственного брака;

3. Оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих;

4. Экономное расходование ресурсов;

5. Охрана труда работников и окружающей среды.

В зависимости от типа производства ОКП имеет свои особенности:

В единичном производстве характерной черной ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандартных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, специализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их производство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: 1) оформление заказа; 2) подготовка выполнения заказа; 3) выполнение заказа. На стадии оформления заказа важно пользоваться укрупненными нормативами, определяемыми опытно-статистическими методами.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве включают:

1. расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков по отдельным заказам;

2. определение календарных опережений в работе цехов;

3. составление сводного календарного графика выполнения заказов, принятых к производству, и последующее уточнение календарных опережений в работе цехов;

4. проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка сводного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Важнейшей задачей ОКП в условиях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием (бизнес-планом). В связи с этим ведущее место в ОКП в серийном производстве принадлежит определению размера партий выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера партии запуска деталей строятся календарные планы-графики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также очередность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса. Графики различаются степенью детализации и устойчивости. Стабильность производственной программы, повторяемость изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс позволяют придать нормативный характер календарно-плановым расчетам в условиях серийного производства.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

1. определение размера партий изготовления изделий;

2. определение нормативного размера партии деталей и периодичности их изготовления;

3. определение продолжительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

4. построение календарных планов-графиков работы производственных участков;

5. расчет заделов.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства осуществляется различными методами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков исходя из следующих параметров:

• числа деталей и операций, закрепленных в среднем за одним станком;

• степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие варианты построения календарных планов-графиков работы производственных участков:

1) планы-графики работы  переменно-поточных линий, регламентирующие  периодичность запуска деталей  в обработку и соответственно  сроки переналадки линии с  одного объекта на другой;

2) пооперационный стандартный  план-график для производственных  участков, обрабатывающих детали  партиями для непрерывной сборки  изделия при небольшом числе  деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (до 5—6 деталеопераций);

3) стандартный план-график  запуска (выпуска) партий деталей  с периодической повторяемостью  применительно к непрерывной  или строго периодической сборке  готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом  закреплено более 6 деталеопераций;

4) календарный план-график  сроков подачи деталей на сборку  и их запуска на первую операцию  применительно к серийному производству  без строгой периодичности выпуска  изделий.

В основу построения планов-графиков работы производственных участков должны быть положены следующие данные:

• технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

• закрепление деталеопераций за оборудованием;

• размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности: