Основы производства и управление производством

Содержание

 

Введение 5

1. Обоснование и выбор типа производства 6

1.1. Краткое  описание объекта производства  и технологического процесса 6

2. Расчет календарно-плановых нормативов 11

3. Расчет производственной площади и планировка участка 16

3.1. Расчет  производственной площади участка 16

3.2. Планировка  производственного участка 16

4. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами 18

5. Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов 19

6. Расчёт численности промышленно-производственного персонала (ППП) 22

6.1. Расчёт  численности основных производственных  рабочих 22

6.2. Расчёт  численности контролёров, кладовщиков,  уборщиков, подсобных рабочих,  ИТР и управленческого персонала 22

7. Расчёт себестоимости и цены единицы продукции с учётом косвенных налогов 23

7.1. Состав  статей затрат 23

7.2. Расчёт  статьи затрат “Сырьё, материалы  и другие материальные ценности  за вычетом реализуемых отходов” 23

7.3. Расчёт  статьи затрат “Покупные комплектующие  изделия, полуфабрикаты и услуги  производственного характера” 24

7.4. Расчёт  статьи затрат “Основная заработная  плата основных производственных  рабочих” 25

7.5. Расчёт  статьи затрат “Дополнительная  заработная плата основных производственных  рабочих” 26

7.6. Расчёт  статьи затрат “Основная и  дополнительная заработная плата  прочего ППП” 26

7.7. Расчёт  статьи затрат “Отчисления в  государственный фонд социальной  защиты населения РБ” 27

7.8. Расчёт  статьи затрат “Топливо и электроэнергия  для технологических целей” 27

7.9. Расчёт  статьи затрат “Расходы на  подготовку и освоение производства” 28

7.10. Расчёт  статьи затрат “Износ инструментов  и приспособлений целевого назначения” 28

7.11. Расчёт  статьи затрат “Амортизационные  отчисления основных производственных  фондов” 28

7.12. Расчёт  статьи затрат “Общепроизводственные  расходы” 29

7.13. Расчёт  статьи затрат “Общехозяйственные  расходы” 29

7.14. Расчёт  статьи затрат “Потери от брака” 29

7.15. Расчёт  статьи затрат “Прочие производственные  расходы” 29

7.16. Расчёт  статьи затрат “Коммерческие  расходы” 30

7.17. Расчёт  нормативной прибыли на единицу  продукции 30

7.18. Расчёт  цены предприятия 30

7.19. Расчёт  цены без учёта НДС 32

7.20. Расчёт  НДС 32

7.21. Расчёт  цены реализации с учётом косвенных  налогов 32

8. Расчёт технико-экономических показателей работы участка 33

8.1. Расчёт  потребности в оборотных средствах 33

8.2. Расчёт  полной себестоимости планового  объёма продукции 33

8.3. Расчёт  объёма реализуемой продукции  за плановый период 33

8.4. Расчёт  общей суммы прибыли от реализации  продукции 34

8.5. Расчёт  балансовой прибыли предприятия 34

8.6. Расчёт  налога на недвижимость 34

8.7. Расчёт  налогооблагаемой прибыли 35

8.8. Расчёт  налога на прибыль 35

8.9. Расчёт  транспортного налога 35

8.10. Расчёт  чистой прибыли 35

8.11. Расчёт  уровня рентабельности изделия 36

8.12. Расчёт  уровня рентабельности производства 36

8.13. Расчёт  фондоотдачи 36

Заключение 38

Литература 39

Приложение 1 40

Приложение 2 41

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

 В данной курсовой  работе необходимо организовать  и рассчитать календарно-плановые  нормативы однопредметной непрерывно-поточной  линии сборки (ОНПЛ). ОНПЛ – простой производственный процесс. На ОНПЛ каждый рабочий обязан выполнить свою операцию в установленное время равное или кратное такту.

Целью данного курсового  проекта является углубление, закрепление и конкретизация теоретических знаний в области экономики и организации производства.

В ходе данной работы необходимо выполнить обоснование типа производства; расчёт календарно-плановых нормативов; планировка и расчёт площади участка; расчёт мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами; расчёт стоимости и амортизации ОПФ; расчёт численности ППП; расчёт себестоимости и цены единицы продукции с учётом косвенных налогов; расчёт технико-экономических показателей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Обоснование  типа производства

1.1. Краткое описание  объекта производства и технологического  процесса

В данной курсовой работе рассматривается  производство платы РЛ.

Плата РЛ применяется в  производстве электронной аппаратуры. Габаритные размеры 200´150 мм. Вес 0,96 кг. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты приведены в табл. 1.1 и 1.2. Технологический процесс представлен в табл. 1.3.

Таблица 1.1. Цена и норма расхода материалов для технологического процесса сборки платы РЛ.

 

Наименование

Марка, профиль

Единица измерения

Норма расхода  на комплект

Оптовая цена за единицу, у.е.

1. Припой

ПОС-61

кг

0,0200

1,362

2. Припой трубчатый

ПОС-61

кг

0,0030

1,530

3. Канифоль сосновая

       -

кг

0,0040

0,320

4. Флюс канифольный

       -

кг

0,0060

0,320

5. Флюс спиртокани-фольный

       -

кг

0,0006

0,350

6. Вата медицинская

ФКСН

кг

0,0030

1,230

7. Спирт гидролизный

       -

кг

0,0075

1,200

8. Трубка полихлорвини-ловая

       -

м

0,2100

0,350

9. Провод

МШВ

м

0,1000

0,450


 

Таблица 1.2. Цена и норма расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса сборки платы РЛ.

 

Наименование

ГОСТ, марка

Кол-во на комплект, шт.

Оптовая цена за единицу, у.е.

1

2

            3

4

1. Резистор

ОМЛТ-0,25

5

0,70

2. Плата гетинаксовая

ЮК66.72.111

1

0,95

3. Резистор

ОМЛТ-0,5

3

0,70

4. Транзистор

МП-26

4

0,35

5. Радиатор

РОЕ7КС8650007

1

1,95

6. Транзистор

П605

1

0,45


Продолжение таблицы 1.2

1

2

3

4

7. Диод

ДЭЖ

5

1,25

8. Дроссель

ДIК

2

0,85

9. Конденсатор

КМ5А

4

1,35

10. Трансформатор

ТОТ-124

1

7,55

11. Вывод

-

12

0,10


 

Таблица 1.3. Технологический процесс сборки платы РЛ

 

Содержание операции

Разряд работ

Приспособление, инструмент, оборудование

Нормы времени  на изготовление платы РЛ, мин.

1. Запрессовать в плату  12 выводов

2

Пресс ручной

9,2

2. Установить на плату  6 держателей

2

Молоток

36,8

3. Установить на плату  4 конденсатора, 8 резисторов, 4 транзистора  МП-26 и отогнуть выводы

2

Плоскогубцы, пинцет

9,2

4. Установить на плату  2 дросселя, 5 диодов

2

Вручную

9,4

5. Установить на плату  5 перемычек и один трансформатор

2

Вручную

18,0

6. Произвести пайку платы  окунанием через трафарет

2

Установка для пайки

18,4

7. Установить на плату  транзистор П605 с радиатором

2

Ключ торцовый, отвёртка

9,0

8. Проверить качество  паек и при необходимости допаять  вручную

2

Паяльник, пинцет

18,4

9. Очистить, промыть и  просушить платы

2

Кисть № 2

9,6


 

1.2. Выбор и обоснование  типа производства и вида поточной линии

Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение  типа производства на участке позволяет  выбрать эффективную форму его  организации. Основой для такого определения являются программа  выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут  служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле

,


где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Подставим значения в формулу:

Так как Ксп ≤ 1, то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле

,


где tшт.i. – норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени, мин;

 m – количество операций по данному технологическому процессу;

 rн.п – такт выпуска изделий.

Подставим значения в формулу:

Если Км≥1, то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Месячная программа выпуска  запускаемого изделия Nз определяется по формуле:

,                                            (1.3)

где Fэ - месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

,                               (1.4)

где S - сменность работы;

d - количество дней в плановый период;

t - продолжительность рабочего дня, ч;

Kп.о. – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для верстаков, монтажных столов Kп.о=0,98).

Подставив все значения в  формулу (1.4), получаем:

Fэ=2*22*8*0,98=344,96 (ч)

Подставив полученное значения в формулу (1.3), получаем:

(шт).

Основанием для выбора поточной линии (участка) является обоснование  типа производства.

В случае если тип производства массовый, крупносерийный или среднесерийный, целесообразна организация поточного производства, в других случаях – организация предметно-замкнутого участка изготовления деталей или участка серийной сборки изделия.

Если сделан выбор организации  поточного производства, выбирается вид поточной линии (однопредметная непрерывно-поточная или прерывно-поточная, многопредметная непрерывно-поточная линия с параллельным или последовательным изготовлением изделий, многопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей). Если отклонение от такта находится в пределах +5-(-7)%, то технологический процесс можно считать синхронным, при необходимости производится синхронизация производственного процесса.

Учитывая данные рекомендации выбираем однопредметную непрерывно-поточную линию (ОНПЛ).

Произведем синхронизацию  нашей поточной линии. Синхронизация  – это проектирование такого технологического процесса, где трудоемкость всех операций равна или кратна такту.

Синхронизация технологического процесса приведена в таблице 1.4.

 

Таблица 1.4. Синхронизация технологического процесса

 

Существующий технологический  процесс

Проектируемый технологический  процесс

Номер операции

Содержание операции

tштi, мин

Кв

tштi с Кв, мин

Номер операции

tштi, шт

Количество рабочих мест

Кз

Cpi

Cпрi

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

1

Запрессовать в плату 12 выводов

9,2

1

9,2

1

9,2

1

1

1

2

Установить на плату 6 держателей

36,8

1

36,8

2

36,8

4

4

1

3

Установить на плату 4 конденсатора, 8 резисторов, 4 транзистора МП-26 и  отогнуть выводы

 

9,2

1

9,2

3

9,2

1

1

1

4

Установить на плату 2 дросселя, 5 диодов

9,4

1,02

9,2

4

9,2

1

1

1

5

Установить на плату 5 перемычек  и один трансформатор

18,0

1

18

5

18,4

1,96

2

0,98


 

 

 

Продолжение таблицы 1.4

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

6

Произвести пайку платы  окунанием через трафарет

18,4

1

18,4

6

18,4

2

2

1

7

Установить на плату транзистор П605 с радиатором

 

9,0

1

9

7

9,2

0,98

1

0,98

8

Проверить качество паек и  при необходимости допаять вручную

 

18,4

1

18,4

8

18,4

2

2

1

9

Очистить, промыть и просушить  платы

9,6

1,04

9,2

9

9,2

1

1

1

   

138

        

15

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчёт календарно-плановых  нормативов

Однопредметные непрерывно-поточные линии (ОНПЛ) применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени операций равны или кратны такту (ритму), предметы труда перемещаются с одного рабочего времени на другое без пролеживания,  каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие  места расположены в порядке  следования технологического процесса.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера; величина заделов; длительность производственного  цикла; стандарт-план ОНПЛ; темп поточной линии.

Величина такта поточной линии зависит от программы выпуска  изделий и эффективного фонда  времени работы поточной линии. Он определяется как произведение такта на размер транспортной партии.

Расчет необходимого количества рабочих мест для однопредметных непрерывно-поточных линий производится по формуле:

                                                       ,                                             (2.1)

где t’штi - норма штучного времени на данной i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

rн.л. - такт поточной линии, мин/шт.

 

Если нормы времени  на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью  синхронизирован, то полученное по расчету  число рабочих мест после соответственного анализа округляется до целого числа  в большую или меньшую сторону (Спр).

Коэффициент загрузки рабочих  мест на каждой данной i-й операции определяется по формуле:

                                                        ,                          (2.2)

где Cрi - расчетное количество рабочих мест на i-й операции;

Cпрi - принятое количество рабочих мест на i-й операции.

При организации поточного  производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий  на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это  условие выполняется только в  том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры:

    • транспортные,
    • распределительные,
    • рабочие,
    • пульсирующие.

Скорость непрерывно движущихся конвейеров определяется по формуле:

                                                      ,                          (2.3)

где lпр - шаг конвейера, зависит от габаритов изделия, м.

Расстояние между смежно расположенными предметами на линии lпр, равное шагу конвейера, можно принимать при одностороннем расположении рабочих мест – 1,2÷1,5 м, при двустороннем – 0,6÷0,8 м. Для своего случая я выберу двустороннее расположение рабочих мест с шагом равным 0,6 м.

Подставив значения в формулу, получаем:

 м/мин.

Определим период конвейера. Период конвейера это наименьшее общее кратное числа рабочих  мест:

П=НОК(1,2,4)=4.

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера  размечается так, чтобы период в  длине ленты укладывался целое  число раз, рисунок 1.


 



Рисунок 1. Разметка ленты конвейера

 

После разметки конвейера  необходимо провести закрепление номеров  периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которыми каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок  закрепления номеров по данному  примеру показан в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1. Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределенного конвейера

Nоп

Кол-во рабочих  мест

Nраб

Закрепление

1

1

1

1,2,3,4

2

4

2

3

4

5

1

2

3

4

3

1

6

1,2,3,4

4

1

7

1,2,3,4

5

2

8

9

1,2

3,4

6

2

10

11

1,2

3,4

7

1

12

1,2,3,4

8

2

13

14

1,2

3,4

9

1

15

1,2,3,4


 

После определения периода  конвейера, разметки ленты и закрепления  разметочных знаков за рабочими местами, необходимо рассчитать рабочую и  полную длину ленты конвейера.

Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:

 м.                                                           (2.4)

Подставив все значения в  формулу (2.4), получаем:

Lр=15*0,6=9 м.

Полная длина ленты  распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей  длины ленты и согласована  с условием распределения, определяется по формуле:

.                                                (2.5)

где Д – диаметр натяжного  и приводного барабанов, равен 0,3 м.

Подставив значения, получаем:

 м.

Длительность производственного  цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии) и аналитическим способом.

Производственный цикл –  отрезок времени от поступления  предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее.

Определяется длительность производственного цикла аналитическим  способом по формулам в зависимости  от движения предмета перед первой и после последней 
операцией.

Так как обработка изделия  начинается непосредственно с первого  рабочего места без лишнего интервала  движения после операции, длительность цикла определяется по формуле:

,                                                          (2.6)

Подставив значения в формулу, получаем:

 мин.

Стандарт-план работы линии  ОНПЛ по изготовлению платы РЛ находится в приложении 1.

На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы. Заделы –  это детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, запущенные в производство и находящиеся на рабочих местах, но не законченные изготовлением  изделия на той или иной технологической  стадии. В ОНПЛ существует три вида задела:

    • технологический,
    • транспортный,
    • резервный (страховой).

Технологический задел соответствует  тому числу изделий, которое в  каждый данный момент времени находится  в процессе обработки на рабочих  местах. При поштучной передаче изделий  он соответствует числу рабочих  мест и определяется по формуле:

,                                                            (2.7)

Из (2.7) следует, что: 

шт.

Транспортный задел –  это количество изделий, которое  в каждый данный момент находится  на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий  задел равен:

.                                                 (2.8)

Из (2.8) получаем:

 шт.

Резервный задел создается  на линиях на наиболее ответственных  и нестабильных по времени выполнения операций, а также на контрольных  пунктах. Величина резервного задела определяется по формуле:

.                                                          (2.9)

Подставив значения, получаем:

 шт.

Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:

                                              (2.10)

Подставив значения, получаем:

 шт.

Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях определяется по формуле:

                                               (2.11)

Подставив значения, получаем:

 н-ч.

Величина незавершённого производства в денежном выражении  без учёта затрат в предыдущем цехе определяется по формуле

 у.е.,                                               (2.12)

где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. Для сборочных цехов Сz можно принять в размере 0,85Сц.

Подставив значения, получаем:

 у.е.

Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму), называемую темпом. Темп - это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

 шт/ч.                                               (2.13)

Подставив значения в (2.13), получаем:

 шт/ч.

Часовую производительность конвейера в единицах массы можно  определить по формуле:

кг/ч,                                               (2.14)

где -средний вес единицы продукции.

Подставив значения, получаем:

кг/ч.

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

 кВт,                                              (2.15)

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

 л.с.,   (2.16)

где Qк – вес ленты (цепи) конвейера (в расчётах можно принять в пределах 
4-8 кг/пог.м).

Подставив необходимые значения в формулы (2.15) и (2.16), получаем значения:

 

 кВт.

 

 

 

 

 

 

 

 

Основы производства и управление производством 📙 Курсовая → 🆔 163312

Основы производства и управление производством 📙 Курсовая → 🆔 163312

Основы производства и управление производством