Виды и методы технического контроля качества продукции

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

 

ФГБОУ ВПО «Уральский государственный экономический университет»

 

Центр дистанционного образования

 

 

 

 

Курсовая работа

 

по дисциплине: Статистические методы в управлении качеством

по теме: Виды и методы технического контроля качества продукции

 

 

 

 

Исполнитель: студентка

Направление «Управление качеством»

Профиль

группа УК 13-НУ

Матушкина С.А.

 

 

Проверил:

  Преподаватель: Плиска О.В

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Екатеринбург

2014

 

Содержание

 

 

Введение………………..……………………………………………………………	3
1.Основные цели и принципы  управления качеством…………………………..	5
1.1Виды и методы технического  контроля качества продукции……………….	10
1.2 Задачи и функции службы технического контроля качества  продукции на предприятии………………………………………………………..	16
1.3 Учёт и анализ затрат  на качество продукции………………………………..	22
2.Организация системы  контроля качества на предприятии  и проведение    испытаний………………………………………………………………………….	27
2.1 Положение об отделе  технического контроля……………………………….	27
2.2 Структура отдела технического  контроля…………………………………..	28
2.3 Функциональные обязанности  технического персонала……………………	34
2.4 Система качества в соответствии с нормами международных стандартов ИСО 9000……………………………………………………………………………..	38
2.5 Технологический процесс  контроля качества……………………………….	40
3. Испытание продукции……………………………………………………………	45
3.1 Методы испытаний……………………………………………………………..	45
4. Практическая часть	47
Заключение…………………………………………………………………………..	58
Список используемой литературы…………………………………………………	60

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                                                   

                                             ВВЕДЕНИЕ

 

Проблема повышения качества продукции актуальна для любого предприя

тия, особенно на современном  этапе когда в повышении эффективности про-

изводства все большее значение играет фактор «качество продукции»,

играет фактор «качество продукции», конкурентоспособность.

Чтобы успешно решать проблему, необходимо ее хорошо знать. В этой связи можно поставить ряд  вопросов: как давно зародилась проблема качества продукции и каковы причины ее зарождения; почему актуальность данной проблемы на современном этапе возрастает; как решается эта проблема на отечественных и зарубежных предприятиях и др.

Анализ показывает, что проблема качества зародилась с развитием обществе-

нного производства. Она отражает исторический процесс  повышения эф-

фективности человеческого  труда, развития научно-технического прогресса—НТП, в той или иной форме  проявляется во всех общественно-

-экономических формациях.

На первых этапах промышленной революции предметы труда создавались  отдельными лицами или небольшими группами людей, которые знали запросы  потребителей и планировали удовлетворение этих запросов. С развитием промышленного  производства и разделения труда  перечень работ возрос настолько, что  рабочий потерял из виду конечный продукт труда. В результате резко  возросла проблема качества. Возникла необходимость определять промежуточные  показатели качества продукции. На предприятиях появляются службы контроля качества.

Почему же актуальность проблемы повышения качества продукции возрастает на современном этапе?

Во-первых, повысились требования НТП, которые диктуют коренные качест-

венные изменения во всех сферах научно- производственной деятельности.

Ужесточаются требования        к свойствам и характеристикам продукции

(надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность).

Ведь современная техника работает в сложных условиях, при критических

режимах и колоссальных нагрузках. Выход и строя единицы техники влечет

за собой огромные убытки для предприятия.

Улучшение качества готовой  продукции, в свою очередь, требует  повышения качества сырья, материалов, комплектующих изделий, , внедрения новых прогрессивных технологий и методов организации произ-

водства и труда.

Повышения  качества продукции приобретает  комплексный характер и затрагивает  все отрасли промышленности.

Во-вторых, происходит дальнейшее углубление общественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнению внутриотраслевых, межотраслевых  и межгосударственных производственных связей. Качество даже средней по сложности  техники начинает зависеть от работы десятков, а то и сотен предприятий  различных отраслей.

Сегодня не существует второстепенных участков производства. Высокое ка-

чество любого изделия требует равной и  безусловной ответственности каждого рабочего, ИТР, независимо от того, на какой ступени производства

он находится. Результат их совместного труда – конечный продукт- удовлет-

воряет потребностям, только в том случае, если каждый узел, блок, деталь,

строго соответствуют стандартам и техническим условиям.

В-третьих, по мере удовлетворения в количественном выражении потребнос-

ти  в средствах производства и предметах  потребления (время, когда количе-

ство играло решающую роль, прошло) на первый план выдвигается их каче-

ственная характеристика. Дело в том, что для количественного  потребления 

существуют естественные, если даже  не жесткие, границы. Например, пред-

приятия могут использовать только  ограниченное количество предметов

труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует,

так  как в результате общественного  развития возникают новые потребности,

растут требования к качеству продукции.

Повысить качество — это  значит из того же количества сырья  и материалов выпустить продукцию, более полно удовлетворяющую  общественные потребности.

В-четвертых, расширяются торгово-экономические связи с  другими страна-ми, что предопределяет постоянное повышение качества продукции (конку-

рентная борьба за рынки сбыта). Успешно реализуют свою продукцию  те предприятия, качество продукции  которых выше.

В-пятых, повышение качества продукции позволяет решать не только технические и экономические, но и социальные задачи.

Проблемой повышения качества продукции занимаются во всех странах  мира, о чем свидетельствуют многочисленные публикации по вопросам теории и практики повышения качества продукции. Исследования в данной области показывают, что  решение проблемных вопросов обеспечения повышения качества продукции во многих странах стало национальным движением.

 

            1. Основные цели и принципы  управления качеством

 

Система управления качеством  продукции разрабатывается с  учетом следующих принципов:

• ориентация на потребителя;

• продуктовый подход;

• охват всех стадий жизненного цикла продукции (принцип «петли качества»);

• сочетание обеспечения  управления и улучшения качества;

• предупреждение проблем  и др.

Такая система создается  на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и  достижение поставленной цели в области  качества.

Комплексное управление качеством — это эффективная система, объединяющая деятельность различных подразделений, ответственных за разработку показателей качества, их достижение, поддержание достигнутого уровня качества, обеспечение производства и эксплуатации продукции на самом экономном уровне при полном удовлетворении требований потребителя. Комплексное управление качеством требует участия всех подразделений предприятия, включая производственное, отделы проектирования, снабжения, сбыта, технического контроля качества, стандартизации и др.

Система комплексного управления качеством имеет две взаимосвязанные  цели: выработку привычки к улучшениям и стремление к совершенству.

Главная цель — стремление к совершенству. Чтобы достичь  ее, необходимо воспитать у работников привычку постоянно улучшать продукцию. Привычка к улучшению направлена на достижение совершенства. Эта цель, характерная для японской системы  управления качеством, одновременно близка и противоположна тому, что практикуется большинством западных компаний.

Общее в том, что уровень  качества на данный период времени  измеряется степенью его соответствия проектным характеристикам. Однако в западной практике краткосрочная  целевая установка в отношении качества исходит из допущения определенного процента бракованных изделий. Целями борьбы за качество в Японии являются преодоление сложившегося уровня выпуска брака и стремление к полному соответствию продукции технической документации.

Как на Западе, так и в  Японии качество зависит от усилий служб маркетинга, проектирования, закупок, отделов разработки технологии, контроля качества, от производственных подразделений. Однако западные предприниматели  убеждены, что следует стремиться к какому-то оптимальному уровню качества, так как склонность потребителей оплачивать дополнительные усилия по улучшению продукции имеет свои границы. Японские промышленники следуют  стратегии, которая, не игнорируя затраты  на повышение качества, базируется на утверждении, что постоянное улучшение  качества обуславливает расширение доли рынка.

Японская система комплексного управления качеством с ее ориентацией  на создание совершенного изделия связана  с полным перераспределением ответственности  за обеспечение качества.

 Она опирается  на множество вспомогательных принципов, концепций, методов и средств  достижения этой цели.

 Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управле-

ния качеством:

• контроль производственного процесса — регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции;

• наглядность измерения показателей качества — дальнейшее развитие общепринятого западного принципа «измеримость показателей качества». На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности — исключительно японское достижение;

• соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам;

остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана — на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов;

• самостоятельное исправление ошибок — рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали;

• 100%-ная проверка продукции — контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, — это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки.

К принципам, способствующим дальнейшему совершенствованию  качества, относятся:

1) организация процесса  улучшения качества — ответственность  за обеспечение качества продукции  полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала — обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества;

2) последовательное и  целеустремленное решение проблем  качества на

  основе передовых  достижений теории и практики  в этой области;

3) последовательная и  настойчивая работа по налаживанию  системы 

  изучения рекламаций  потребителей;

4) стремление к всеобщему  участию — от национального  законодательства до углубленной  оценки ошибок,    допускаемых изготовителями  продукции;

5) понимание того, что  даже отлично работающая система  управления качеством со временем  будет терять эффективность;

6) систематическое обучение  мастеров, бригадиров и других  работников передовым методам  организации работ по повышению  качества;

7) мобилизация физического  и интеллектуального потенциала  работников

  на  конкретных участках  производства;

8) систематическая пропаганда  повышения качества продукции;

9) ежедневная проверка  технического оборудования, оснастки, инструмента;                                              

10) изучение и применение  на практике принципов Э. Деминга, как программы действий для руководителей предприятий и. их подразделений, которые хотели бы вести дела, основываясь на научных разработках и следуя здравому смыслу.

Философия Деминга основана на всеобъемлющей концепции качества и понимании природы его изменчивости, связанной с третьей стороной — потребителем. Э. Деминг подчеркивает, что потребителя необходимо рассматривать как «самую важную часть производственной цели» и что «всегда необходимо быть впереди потребителя». 

 

1.1. Виды и методы технического  контроля качества продукции 

 

  Виды технического контроля:

Организационные формы и  виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление  на группы по классификационным признакам. Выделяют следующие виды контрольных  операций:

По стадиям  жизненного цикла изделия:

• контроль проектирования новых изделий;

• контроль производства и  реализации продукции;

• контроль эксплуатации или  потребления,

По объектам контроля:

• контроль предметов труда;

• контроль средств производства;

• контроль технологии;

• контроль труда исполнителей;

• контроль условий труда.

По стадиям  производственного процесса:

• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства

• промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);

• окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;

• контроль транспортировки  и хранения продукции.

По степени  охвата продукции:

• сплошной контроль, выполняемый при 100%-ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях:

а) при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц;

б) когда оборудование или  особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых  объектов;

в) при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;

г) после операций, имеющих  решающее значение для качества последующей  обработки или сборки;

д) после операций с возможным высоким размером брака;

е) при испытании готовых  изделий ответственного назначения;

• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях:

а) при большом числе  одинаковых деталей;

б) при высокой степени  устойчивости технологического процесса;

в) после второстепенных операций.

По месту выполнения:

• стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях:

а) при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура);

б) при возможности включения  работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;

• скользящий контроль, выполняемый  непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях:

а) при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки;

б) при изготовлении малого числа одинаковых изделий;

в) при возможности применения простых контрольно-измерительных  инструментов либо приборов.

По времени  выполнения:

• непрерывный;

• периодический.

По организационным  формам выявления и предупреждения брака:

• летучий контроль, выполняемый контролером произвольно без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест;

• кольцевой контроль, заключающийся  в том, что за контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит «по кольцу»  периодически в соответствии с часовым  графиком, причем продукция проходит контроль на месте ее изготовления;

• статистический контроль, являющийся формой периодического выборочного  контроля, основанный на математической статистике и позволяющий обнаружить и ликвидировать отклонение от нормального  хода технологического процесса раньше, чем эти отклонения приведут к  браку;

• текущий предупредительный  контроль, выполняемый с целью  предупреждения брака в начале и  в процессе обработки. Он включает:

а) проверку первых экземпляров  изделий;

б) контроль соблюдения технологических  режимов;

в) проверку вступающих в  производство материалов, инструментов, технологической оснастки и др.

По влиянию  на возможность последующего использования  продукции:

• разрушающий контроль;

• неразрушающий контроль.

По степени  механизации и автоматизации:

• ручной контроль;

• механизированный контроль;

• автоматизированный (автоматизированные системы управления качеством) контроль;

• автоматический контроль;

• активный и пассивный  контроль продукции.

По исполнителям:

• самоконтроль;

• контроль мастеров;

• контроль ОТК;

• инспекционный контроль;

• одноступенчатый контроль (контроль исполнителя и приемка  ОТК);

• многоступенчатый контроль (контроль исполнителя и операционный, а также специальный и приемочный).

По используемым средствам:

• измерительный контроль, применяемый для оценки значений контролируемых параметров изделия: по точному значению (используются инструменты  и приборы шкальные, стрелочные и  др.) и по допустимому диапазону  значений параметров (применяются шаблоны, калибры и т.п.);

• регистрационный контроль, осуществляемый для оценки объекта  контроля на основании результатов  подсчета (регистрации определенных качественных признаков, событий, изделий);

• органолептический контроль, осуществляемый посредством только органов чувств без определения  численных значений контролируемого  объекта;

• визуальный контроль —  вариант органолептического, при  котором контроль осуществляется только органами зрения;

• контроль по образцу, осуществляемый сравнением признаков контролируемого, изделия с признаками контрольного образца (эталона);

• технический осмотр, осуществляемый в основном с помощью органов  чувств и при необходимости —  с привлечением простейших средств  контроля.

Методы технического контроля характерны для каждого участка производства  и обьекта контроля.

Здесь различают:

• визуальный осмотр, позволяющий  определить отсутствие поверхностных  дефектов;

• измерение размеров, позволяющее  определять правильность форм и соблюдения установленных размеров в материалах, заготовках, деталях и сборочных  соединениях;

• лабораторный анализ, предназначенный  для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств материалов, заготовок, деталей;

• механические испытания  для определения твердости, прочности  и других параметров;

• рентгенографические, электротермические и другие физические методы испытаний;

• технологические пробы, проводимые в тех случаях, когда  недостаточно лабораторного анализа;

• контрольно-сдаточные  испытания, служащие для определения  заданных показателей, качества;

• контроль соблюдения технологической  дисциплины;

• изучение качества продукции  в сфере потребления;

• электрофизические методы измерения параметров изделия;

• методы исследования и  контроля, основанные на использовании  электронных, ионных пучков.

В последние годы более  широкое распространение в промышленности находят новые физико-технические  методы контроля качества продукции, основанные на использовании ультразвука, рентгеноскопии. Эти методы позволяют расширить возможности  контроля качества продукции  и анализа  технологических процессов, не вызывая  разрушения образцов и, как правило, обеспечивая экономический эффект.  

 

 

 

 

 

 1.2.Задачи и функции  службы технического контроля  качества                                                 продукции на предприятии 

 

Организация и проведение технического контроля качества - одни из соста-вных элементов системы  управления качеством на стадиях производства и реализации продукции.

Технический контроль — это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного  процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости  от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков).

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное  получение полной и достоверной  информации о качестве продукции, состоянии  оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок  и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван  обеспечивать требуемую настроенность

процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устоичивую

повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях. Объектами  технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства

(оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и  объектами производства. Сюда относятся  контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др.