Анализ качества медных катодов в ОАО «Уралэлектромедь»

Содержание

Введение

1. Теоретические основы качества меди.

  1.1Обзор рынка меди.

  1.2 Особенности классификации меди и ее сплавов

  1.3 Факторы, формирующие качество меди

2. Анализ качества медных  катодов в ОАО «Уралэлектромедь» 
  2.1 Характеристика предприятия ОАО «Уралэлектромедь»

  2.2 Анализ продукции, реализуемой ОАО «Уралэлектромедь»

  2.3 Схема производства и изготовления медных катодов

3.Потребительские свойства  медных катодов

   3. 1 Классификация дефектов медных катодов

   3.2 Маркировка, упаковка, транспортировка медных катодов

   3.3 Правило приемки.  Технические требования. Методы  контроля

Заключение

Список использованной литературы

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

1. Теоретические основы качества меди.

 

1.1Обзор рынка меди

 

 

 Медь - химический элемент с символом Cu и атомным номером 29. Это - податливый металл с очень высокой тепловой и электрической проводимостью. Чистая медь мягка и покорна; у неокисленной поверхности металла красновато-оранжевый цвет. 
     Как и многие природные ресурсы, медь очень распространена на Земле (приблизительно 10¹⁴ тонн только в первом километре земной коры или приблизительно 5 миллионов лет добычи по объемам в настоящее время). Однако, учитывая современные технологии, добыча только крошечной части этих запасов экономически выгодна. Согласно различным оценкам, разведанных медных запасов, доступных для горной промышленности, имеющихся в настоящее время, достаточно на 25-60 лет, в зависимости от предположений темпу роста добычи и эффективности геологоразведки. 
     Концентрация меди в среднем в рудах составляет только 0,6%, а большинство коммерческих руд - сульфиды, особенно халькопирит (CuFeS2) и в меньшей степени халькозин (Cu2S). По данным Американской геологической службы объем совокупных запасов меди на месторождениях в 2012 году составил 680 млн. тонн. 
     В настоящее время большая часть меди добывается из медных сульфидов из больших карьеров, где содержится от 0,4% до 1,0% меди. Примеры таких месторождений - Chuquicamata в Чили, Бингхэма Кэниона Майна в Юте, США и El Chino Mine в Нью-Мексико, США. В Чили находятся крупнейшие в мире запасы меди - 190 млн. тонн.

 

 

 

Запасы на месторождениях меди в 2012 году, тыс.тонн *

Чили	190,000.0
Австралия	86,000.0
Перу	76,000.0
США	39,000.0
Мексика	38,000.0
Прочие страны	251,000.0
Всего запасы	680,000.0

* данные US Geological Survey

Добыча и производство рафинированной меди в мире резко  увеличилось за последние 25 лет. Это связано, в первую очередь с увеличением спроса на металл, так как большие развивающиеся страны, такие как Китай, Индия и Бразилия вышли на мировой рынок. В тот же период крупнейшей областью добычи меди стала Южная Америка. В 2007 году приблизительно 45% меди в мире были произведены из Гор Анд; Соединенные Штаты произвели 8%

Чили - лидер по добыче меди в мире. По прогнозам Чилийской  комиссии по меди, добыча меди в стране не снизится и даже продолжит увеличиваться  в ближайшие годы. В США фактически вся произведенная медь прибывает  из, в порядке убывания производства, Аризоны, Юты, Нью-Мексико, Невады и Монтаны. В больших количествах медь добывается также в Австралии, Канаде, Перу, России и Китае. Крупнейшими производителями рафинированной меди являются Китай, Чили, Европейский союз, Япония, США и Россия. Эксперты полагают, что риск снижения объемов производства меди в ближайшие годы низок, потому что производство меди распределено по странам мира и не ограничено единственной областью. Однако, из-за важности данного металла в строительстве и электротехнике, воздействие любого снижения объемов поставок на мировую экономику и промышленность было бы высоко. 

Медь также является одним  из наиболее широко перерабатываемых металлов; приблизительно одна треть  всей меди, потребленной во всем мире является вторичной. Медь может повторно выплавляться из отходов производства и лома, в том числе из сплавов, содержащих данный металл, и использоваться непосредственно или далее подвергаться переработке до рафинированной меди, не теряя ни одного из химических или физических свойств. 
     Каждый год в США, используется больше вторичной меди, нежели чем получено из недавно добытой руды.

Добыча меди в мире, тыс.тонн*

* данные US Geological Survey

Медь обладает превосходной тепло- и электропроводностью, что делает данный металл незаменимым для использования  в строительстве и электротехнике. В строительстве медь используется в форме кабелей, в нагревательных приборах и вентиляции и других изделиях. Она также широко используется в печатных платах телефонов, компьютеров и других устройств.

Производство и потребление  меди в мире, тыс.тонн*

год	2008	2009	2010	2011	2012
Всего добыча	15645.0	15761.0	16024.0	16020.0	16524.0
Первичное производство	13676.0	13713.0	15624.0	15965.0	16500.0
Вторичное производство	6006.0	5779.0	6000.0	6200.0	6200.0
Всего производство	18498.0	18581.0	19209.0	19698.0	20245.0
Всего потребление	18094.0	18133.0	19332.0	19566.0	20147.0
Запасы	810.0	1096.0	1018.0	1012.0	855.0
Цена COMEX	319.2	237.0	342.7	398.4	362.4

* Сводные данные

 

Цена на медь исторически  была непостоянна, и это были существенные колебания: от 60-летнего нижнего  уровня 1,32 долл./кг в июне 1999 года до 8,27 долл./кг в мае 2006 года. Цена упала до 5,29 долл./кг в феврале 2007 года, а затем отскочила к 7,71 долл./кг в апреле 2007 года. В феврале 2009 года в виду ослабления мирового спроса и падения цен на товары цены на медь составили 3,33 долл./кг. В 2011-2012 годах цен на медь вновь вернулись к отметкам 8,0 долл./кг.

Цены на медь, долл./т

 

По оценкам экспертов, ввод в строй новых проектов и  увеличение мощности некоторых существующих производств способны привести к скачку в мировом производстве меди в течение 2013 года. Обычно, это могло бы означать снижение цены на металл. Но в данном случае, аналитики не видят причин для того, чтобы увеличение производства привело к развитию драматической ситуации на рынке. Они указывают, что материальные запасы уже исторически низки. Кроме того, спрос, как ожидается, также увеличится. Таким образом, рынок, по прогнозам, перейдет от дефицита металла в 2012 году к его излишку в 2013 году, однако этот излишек будет не большим.  
     CPM Group прогнозирует что объем добычи меди в 2013 году возрастет на 6,8% до 17,6 млн. тонн. Bhar прогнозирует увеличение на 6,8% до 18 млн. тонн, в то время как BNP Paribas - повышение на 6,9% до 17,9 млн. тонн. В 2014 году ожидается еще большее увеличение добычи. Фактически, за 2013-2014 годы, BNP Paribas предсказывает рост добычи медной руды на 15%. 
     Спрос на медь, по мнению аналитиков, также повысится в 2013 году на фоне роста мировой экономики, однако его рост будет более медленным, чем увеличение поставок. Wirga ожидает рост мирового спроса на медь на 3,7%, в то время как Briggs и Bhar предсказывают 5,0%. 
     В частности, аналитики ждут увеличения спроса со строны Китая, поскольку там наиболее активно развивается инфраструктура. Китай - самый большой в мире потребитель меди (приблизительно 35-40% мирового потребления). 
     Цены, по мнению аналитиков, будут немного снижаться в 2013 году. Однако существенного падения не ожидается. Так, на 2013 год CPM Group прогнозирует, что цена на медь составит в среднем 7986 долл./т, а Societe Generale - 7,975 долл./т. Другие компании также прогнозируют подобные значения: Barclays Capital - 7925 долл./т; BNP Paribas - 7825 долл./т. Morgan Stanley и TD Securities представили более оптимистичные прогнозы на 2013 год - 8600 долл./т и 8124 долл./т, соответственно.

 

1.2 ОСОБЕННОСТИ КЛАССИФИКАЦИИ  МЕДИ И СПЛАВОВ

 

Чистая медь (Сu) это популярный представитель группы цветных металлов, который обладает внушительным набором полезных физико-технических характеристик. Главные свойства этого металла – высокая электрическая и тепловая проводимость, дополняемая хорошей сопротивляемостью окислению. Существует несколько видов заготовок из чистой меди, в которых основной металл представлен от 99,4% до 99,9% от общего объёма с остаточными примесями и легирующими компонентами – фосфором, цинком, никелем, оловом, свинцом, бериллием, кремнием. Кроме сочетания легирующих элементов, чистая медь различается по давлению, необходимому для деформации структуры. Металл, твердость которого примерно равна 45 МПа называется мягкой медью, а если этот параметр равен 110 МПа, такую медь называют твёрдой. Более точная классификация по пределу прочности заключается в наличии трёх видов меди с соответствующим отражением в маркировке – мягкая медь (м), полутвёрдая (пт) и твёрдая (т).

Для повышения физико-технических  характеристик чистой меди в современной  металлургии создаются передовые  медные сплавы, легируемые различными металлами и минералами. Основные элементы, которые включены в состав медных сплавов этих двух типов –  это цинк, олово, алюминий, кремний, фосфор, никель. В качестве дополнительных легирующих компонентов для создания новых физических и химических характеристик  используются марганец, висмут, никель, бериллий и другие элементы таблицы  Менделеева.

Все медные сплавы подразделяются на три большие группы – латунь, оловянистые и неоловянистые бронзы. Информация о бронзах и латунях представлена в отдельных статьях текущего раздела.

По аналогии с алюминиевыми сплавами, металлы на основе меди также делятся  на деформируемые и литейные сплавы. Деформируемые медные сплавы отличаются высокой пластичностью и электропроводностью. Эти металлы широко используются для создания различных конструкций, штампованных деталей, пружин, гильз, электротехнических и электронных изделий, а также  декоративно-функциональных предметов  интерьера. Из них производятся многие виды проката: медный лист и трубы, сорт и арматура. Литейные медные сплавы характеризуются отличной плавкостью и являются основным материалом для художественного и промышленного фасованного литья.

Медно-фосфористые сплавы представляют собой металлы, в состав которых  входит два основных элемента - медь и фосфор. Кроме того, в составе  таких сплавов находятся в  незначительных пропорциях висмут и  сурьма. Медно-фосфористые сплавы используются в машиностроении, для создания новых  сплавов, в качестве раскислителей и в производстве бытовой техники. В частности материалы этого класса, дополненные серебром, являются самофлюсующимися припоями для эффективной пайки меди и других цветных металлов.

Большим спросом в промышленном производстве пользуются жаропрочные  сплавы меди, включающие кремний, хром и цинк в различных пропорциях. Эти прогрессивные материалы  способны выдерживать значительные термальные нагрузки без изменения  основных физико-химических характеристик. Подобное свойство обусловило широкое  применение медных сплавов для изготовления деталей, работающих в условиях повышенного  термального прессинга.

Жаропрочные сплавы включают в свой состав от одного до нескольких легирующих элементов. Для упрочнения термической  стойкости в такие сплавы вводят хром, марганец, кремний, никель и цинк в различных пропорциях и сочетаниях. Предварительная стадия процесса производства на основе медных сплавов этой категории  в обязательном порядке включает в себя термообработку заготовок  для облегчения механических воздействий. Электротехнические медные сплавы –  это подгруппа жаропрочных соединений, которая используется для производства электронных деталей, электрооборудования  и приборов. Металлы этого класса, кроме термостойкости, отличаются повышенной электропроводностью, что и определяет область применения. В основном они  представлены медным кругом различного диаметра.

В отдельную группу также выделены медно никелевые сплавы, отличающиеся непревзойдённой коррозийной стойкостью, что позволяет с успехом использовать этот передовой материал в современном  судостроении. К этой же группе относится  мельхиор, который широко используется для изготовления посуды и украшений. Наличие в сплаве никеля существенно  увеличивает сопротивление окислению, повышает упругость и прочность  конечного соединения. Одновременно понижаются главные свойства меди - теплопроводность и электропроводимость, что учитывается при использовании  медно-никелевых сплавов. Как правило, обработка медно-никелевых сплавов  требует повышенных температурных  режимов и высокого давления.

Большинство медных сплавов обладают серьёзным конкурентным приоритетом, ставящим эти металлы в группу незаменимых материалов в определённой области производства. Минимальный  коэффициент трения – это главное  преимущество различных сплавов  этой категории, который активно  используется в изготовлении деталей  для механических узлов, работающих в режиме постоянного рабочего контакта с различными твёрдыми поверхностями.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Анализ качества медных катодов в ОАО «Уралэлектромедь»

 

2.1 Характеристика предприятия  ОАО «Уралэлектромедь»

 

История медного дела в  наших краях начинает свой отсчет с двух документов середины XIX века, свидетельствующих об открытии медной руды.

21 марта по старому  стилю 1854 г. Управляющий Верхисетскими наследников Гвардии корнета Яковлева заводами Василий Михайлов сын Сигов подал всеподданнейшее прошение в Уральское Горное Правление, где известил о том, что в окрестности Пышминско-Ключевского золотосодержащего прииска в 12 верстах от Верхисетского завода найдены медьсодержащие руды. А 12 августа по старому стилю 1854 г он подает второе прошение в Уральское Горное Правление, где пишет, что место это считается «благонадежым к дальнейшей разработке», представляет план с описанием на гербовой бумаге.

Месторождение получило название Пышминско-Ключевского, а поселок, возникший на этом месте-Медный рудник. В 1854 г. была заложена первая шахта Иоанно – Богословская, а в 1867 г. заработал медеплавильный завод. В период революции и Гражданской войны добыча руды и производство меди прекратились. После окончания войны завод проработал 2 года и в 1926 г. был окончательно закрыт.

Решение о строительстве  Уральского медеэлектролитного завода Совет Труда и Обороны СССР принял 27 июля 1928 г, а в сентябре этого же года было определено место будущей заводской площадки – поселок Медный рудник.

В сентябре 1929 г. началось строительство  медеэлектролитного завода. Управляющим строительством назначен Александр Адамович Янен, главным инженером - Виктор Александрович Аглицкий.

Завод должен был стать  крупнейшим в Европе меделектролитным предприятием. Одновременно с заводом строилась обогатительная фабрика, а также восстанавливались шахты Пышминско-Ключевского медного рудника, затопленные в годы Гражданской войны.

20 мая 1930 г. заложен  фундамент первого цеха завода. Это был столярный цех. Через  месяц приступили к строительству  механического цеха. И еще через  месяц был заложен первый основной  цех-электролитный. В мае 1931 г. заложен меделитейный цех, а в сентябре начаты первые работы по шламовому цеху. В 1932 приступили к монтажу первого оборудования. 15 июля 1934 г. закончена кладка первых печей – анодной и вайербарсовой, монтаж разливочных машин, пущен мостовой кран, установлен и перепущен осадочный кран «Демаг».

3 августа 1934 г. получены  первые аноды. Это историческое  событие знаменовало собой рождение  Пышминского медеэлектролитного завода. 26 августа выдали первую катодную медь, 6 сентября – вайербарсовую медь.

В 1936 г. началось строительство  купоросного цеха. В сентябре 1939 г. он выдал первую продукцию.

К 1940 г. ПМЭЗ вышел на проектную  мощность. К этому времени на заводе перерабатывалось около 70% всей черновой меди СССР. В 1940 г. при заводе открыт филиал Свердловского горно-металлургического  техникума.

Великая отечественная война  стала суровым испытанием для  работников предприятия. Кадровые рабочие  ушли на фронт, их заменили женщины, старики  и подростки. Около 80% всех гильз  и снарядов было изготовлено из меди Пышминского медеэлектролитного завода. На заводе был освоен выпуск специальных сплавов на основе меди и никеля, из которых изготавливались направляющие пояски снарядов дальнобойной артиллерии. Специально построенный цех биметалла поставлял заводам оборонной промышленности продукцию для винтовочных патронов.

После окончания войны  для удовлетворения возросшей потребности  страны в рафинированной меди завод (директор Николай Михайлович Гальянов) шел по пути ввода новых производственных мощностей, технического перевооружения и реконструкции действующих цехов без снижения выпуска продукции, итенсификации технологических процессов и повышения производительности труда.

В 1962 г на заводе введен в  эксплуатацию новый шламовый цех. К  концу шестидесятых годов ПМЭЗ производил 40% рафинированной меди и 70% медных слитков в СССР.

 В феврале 1975 г. на  базе Пышминского медеэлектролитного завода создан Уральский комбинат по электролитическому рафинированию и обработке меди «Уралэлектромедь». В его состав вошли также Пышминский рудник, обогатительная фабрика и Кыштымский медеэлектролитный завод, расположенный в Челябинской области. В 1979 г. вошел в строй новый цех медных порошков. Предприятие является единственным в стране, выпускающим медный электролитический порошок, обладающий ценными свойствами для изготовления металлокерамических изделий и прессованных деталей, используемых автомобильной, авиационной, станкостроительной и другими отраслями промышленности.

В 80-90-е годы на комбинате  «Уралэлектромедь» (директор Вячеслав Федорович Коровин) пущены в эксплуатацию цех электролиза медной фольги, линия по заготовке матричных основ и линия пакетирования катодов в цехе электролиза меди, началось строительство цеха катанки

В июне 1995 г. решением общего собрания акционеров генеральным директором АООТ "Уралэлектромедь" избран Андрей Анатольевич Козицын. Главной стратегической задачей управленческой команды под руководством А.А. Козицына стало обеспечение стабильной работы предприятия в условиях становления рыночной экономики.

В 1996 г. пущен цех подготовки шихты, где начали перерабатывать отходы цветных металлов. Перед предприятием встал вопрос о соответствии продукции  мировым стандартам, что требовало  качественно нового уровня производства, разработки и освоения новых технологий.

В августе 1996 г. система обеспечения  качества на предприятии была сертифицирована  британской фирмой “Lloyd’s Register Quality Assurance”. Серьезным достижением АО «Уралэлектромедь» в реализации рыночной стратегии явилось создание в 1999 г. совместного предприятия с участием немецкой фирмы “Huttenwerke Kayzer AG” по производству медной катанки СП «Катур-Инвест». Впервые в России в данном производстве использована прогрессивная технология получения медной катанки методом непрерывного литья и прокатки “Contirod” с использованием 2-ленточной машины “Hazelett”.

В 1998 г. на базе Верх-Нейвинского  завода цветных металлов организовано новое структурное подразделение  АООТ «Уралэлектромедь» - «Производство сплавов цветных металлов».

В 1999 г. начал работать цех  медной катанки.

В 2001 г. на базе ЗАО Кировградская металлургическая компания» создано новое структурное подразделение АООТ «Уралэлектромедь» - «Производство полиметаллов».

В июне 2002 г. в соответствии с новым Уставом предприятия, АООТ «Уралэлектромедь» переименовано в открытое акционерное общество «Уралэлектромедь».

В октябре 2003 г. ОАО «Сафьяновская медь» вошло в состав ОАО «Уралэлектромедь» как структурное подразделение.

В декабре 2003 г. запущены в  эксплуатацию газоочистные сооружения медеплавильного цеха, позволившие  снизить выбросы цеха до предельно  допустимых норм

В августе 2004 г. предприятие  получило статус «GOOD Delivery» - одобренный поставщик на Лондонской бирже благородных металлов для серебра аффинированного

 

 

 

2006 год 

12 мая ОАО «Уралэлектромедь» получило статус «GOOD Delivery» - одобренный поставщик на Лондонской бирже благородных металлов для золота аффинированного

Началось строительство  нового цеха электролиза меди в рамках глобальной реконструкции медерафинировочных мощностей

2007 год 

июнь 

- система менеджмента  качества предприятия сертифицирована  британской компанией « Lloyd,s Register Ouality Assurance Ltd» - катоды медные, золото и серебро в слитках производства ОАО «Уралэлектромедь» повторно удостоены знака «Российское качество»

декабрь

- ОАО «Уралэлектромедь» получило сертификат системы менеджмента качества при производстве медного купороса от компании «TUV SUD Management Service GmbH» - начато строительства нового цеха электролиза меди

2010 год 

Июль 

Медный комитет Лондонской биржи металлов (LME) одобрил регистрацию  медных катодов высшей марки Grade – А производства ОАО «Уралэлектромедь» под брендом UMMC с присвоением статуса Good Delivery (надёжная поставка). ОАО «Уралэлектромедь» стало первым российским предприятием, получившим статус Good Delivery по катодам медным.

2011 год

ОАО «Уралэлектромедь» сертифицирована система менеджмента качества в проектировании производственных и гражданских объектов в соответствии с требованиями международного стандарта ISO 9001:2008

 

2.2 Анализ продукции, реализуемой  ОАО «Уралэлектромедь»

 

Открытое акционерное  общество «Уралэлектромедь» является головным предприятием Уральской горно-металлургической компании.

Основная промышленная площадка расположена в городе Верхняя  Пышма. Здесь находятся: медеплавильный цех, цех электролиза меди, цех  медного порошка, химико-металлургический цех, купоросный цех, цех по производству порошковых изделий, цех горячего цинкования, вспомогательные производства и службы.

Помимо основной площадки в состав ОАО «Уралэлектромедь» также входят:

Филиал «Производство  полиметаллов» – в городе Кировград

Филиал «Производство  сплавов цветных металлов» –  в посёлке Верх-Нейвинский

На предприятии в настоящее  время работает более 8 тысяч человек.

Предприятие осуществляет весь производственный цикл: от переработки  черновой меди и лома до выпуска  продуктов из меди. Такой комплекс для России уникален. Централизация  дает преимущество не только в качестве выпускаемых изделий, но и делает ее цену конкурентной.

К основным видам деятельности предприятия относятся:

добыча медной руды;

производство черновой меди;

производство катодов  медных;

производство медной катанки;

производство медного  электролитического порошка и изделий  из него;

производство распыленных  порошков на основе меди;

производство медного  купороса и никеля сернокислого;

производство золота и  серебра в слитках, концентрат металлов платиновой группы, селена, теллура;

оказание услуг по горячему цинкованию металлоконструкций

Медеплавильный цех основан  в июле 1930 г. Первая продукция –  аноды медные выдана 3 августа 1934 г.  
 
Цех специализируется на переработке медьсодержащего сырья, поступающего в производство в виде черновой меди и отходов меди (ссылка на раздел «Продукция»), которое подвергается огневому рафинированию в отражательных печах медеплавильного цеха. Основным продуктом цеха являются аноды медные, которые выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в ЦЭМ. Помимо анодов в медеплавильном цехе производятся гранулы медные, которые также выступают в качестве полуфабриката и направляются на дальнейшую переработку в КЦ. Отходы медеплавильного цеха, полученные в результате производства анодов медных и гранул медных, направляют на филиал ППМ для дальнейшей переработки. 

2008 году на анодной  печи № 4 были установлены анодосъемники и механизированная система окраски изложниц.  
В июле 2012 года введена в эксплуатацию анодная печь №5, на которой установлен разливочный комплекс фирмы SMS MEER (Германия), что позволяет одновременного выпускать аноды двух типов: для нового отделения безосновной технологии и старого отделения цеха электролиза меди. Это стало одним из этапов реконструкции, проводимой в связи со строительством нового цеха электролиза меди.  
Строительство цеха электролиза меди осуществлялось в период 1930-1934 гг.. 26 августа 1934 г. была получена первая катодная медь.  
Медные аноды, полученные в медеплавильном цехе, подвергаются электролитическому рафинированию. В процессе электролиза медь осаждается на катод, часть примесей переходит в электролит; селен, теллур, драгоценные и редкие металлы переходят в шлам. Продуктом электролитического рафинирования являются медные катоды (ссылка на раздел «Продукция»). Часть медных катодов является товарной продукцией, часть направляется в дальнейшую переработку. Электролит, обогащенный примесями, передается на переработку в купоросный цех.  
В данный момент в ЦЭМ сертифицирована и внедрена система менеджмента качества ОАО «Уралэлектромедь», соответствующая требованиям международного стандарта ИСО 9001:2008. Одной из основных задач в области качества является обеспечение выпуска катодной меди соответствующей высшей марке М00К в объеме 99,4% объема ее производства.  
В июне 2010 г. на Лондонской бирже металлов электролитическим медным катодам бренда УГМК присвоен статус good delivery («надежная поставка»). Это большое достижение для УГМК, которая стала первой российской компанией, зарегистрировавшей на Лондонской бирже металлов свой бренд меди сорта А

Купоросный цех был  запущен в сентябре 1939 года. Для  производства медного купороса используются электролит и медные гранулы.  
Товарной продукцией цеха является:  
- Купорос медный по ГОСТ 19347;  
- Купорос медный мелкодисперсный по ТУ 2141-100-00194429-2003.  
Используются в гальванотехнике; в производстве медных минеральных красок и других веществ; для окрашивания цинка и бронзы; в производстве искусственного волокна и при обогащении руд. Медный купорос широко используется в сельском хозяйстве, при производстве кормовых добавок в животноводческой промышленности и др.  
- Никель (II) сернокислый 7–водный “чистый (ч)” по ГОСТ 4465 и никель (II) сернокислый 6-водный чистый по ТУ 2622-368-105-98. Применяется в химической промышленности, приборостроении, машиностроении для гальванических покрытий деталей, в производстве источников постоянного тока, в изготовлении медицинского оборудования и инструментария, в электротехнической отрасли.  
 
- Антисептик “Элемсепт” марок А30 и А60 по ТУ 2157-107-00194429-2007. Применяется для приготовления водных антисептических растворов, предназначенных для пропитки древесины в автоклавах под давлением. Пропитка антисептиком “Элемсепт” обеспечивает долговременную защиту древесины от всех видов биологического разрушения во всех климатических зонах, при этом срок ее службы увеличивается до 45-50 лет.  

Химико металургучиский Цех основан в июле 1930 г. В декабре 1934 года выдана первая продукция – сплав серебряно-золотой. В декабре 1962 года сдан в эксплуатацию новый шламовый цех. С июня 1990 года цех называется химико-металлургическим. В 1993 году в цехе введен участок производства чистого теллура. В 2000 году внедрена вакуумная дистилляция теллура, что дополнительно позволило повысить его чистоту и качество. В ноябре 1997 года в составе цеха введено новое аффинажное отделение. С 2005 года введен участок рафинирования селена с попутной его грануляцией и розливом в слитки.   Химико-металлургический цех разделен на четыре отделения по стадиям технологического процесса: отделение переработки шламов, отделение производства селена и теллура, аффинажное отделение, гидрометаллургическое отделение.   Продукцией цеха являются благородные и редкие металлы: золото и серебро в слитках банковской чистоты, концентрат металлов платиновой группы, теллур, селен. Продукция химико-металлургического цеха производится в строгом соответствии с государственными стандартами Российской Федерации и поставляется как российским, так и зарубежным потребителям.    В мае 1942 г. на эвакуированном из Подольска оборудовании началось производство медного порошка для  щёток моторов двигателей. В конце 1979 г. введён в строй новый цех  медных порошков.   Продукция цеха – медный электролитический порошок реализуется потребителям и используется внутри предприятия при производстве порошковых изделий.   Цех медных порошков – единственный в стране и крупнейший в мире, выпускает 30 марок электролитического порошка. Среди его потребителей – российские и зарубежные предприятия порошковой металлургии, приборо- и машиностроения, авиационной и химической промышленности. Более 50% продукции отправляется на экспорт. Производство порошковых изделий основано в 1989 г. как опытно- экспериментальное. В состав ОАО «Уралэлектромедь» официально цех вошёл в 1997 г.   Основной продукцией цеха являются конструкционные, электротехнические и антифрикционные изделия из меди, бронзы и бронзографита различных марок, прутки из дисперсно-упроченных композиционных материалов , которые высоко оценены нашими потребителями.  Филиал «Производство  сплавов цветных металлов»- градообразующее  предприятие, расположен в городском  округе Верх–Нейвинский.   Производственная структура предприятия включает в себя основные (плавильные) и вспомогательные цеха и участки.   Филиал “Производство полиметаллов” расположен в городе Кировград Свердловской области. Образованан в 2001 г. на базе ЗАО “Кировградская металлургическая компания”.  Филиал “Производство  полиметаллов” ОАО “Уралэлектромедь” (входит в состав медеэлектролитного производства) включает в себя металлургический цех, цех брикетирования, обогатительную фабрику и цех подготовки шихты, является самостоятельной производственной площадкой, интегрированной в общий технологический цикл ОАО “Уралэлектромедь”. Здесь производится черновая медь, окись цинка, брикеты и медный концентрат.