Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками

Московский  Государственный Открытый Университет

Им. Черномырдина В.С.

Факультет: «Менеджмент и Экономическая  Политика»

Реферат

по дисциплине «Логистика»

на тему: «Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками»

Выполнила:

студентка 3 курса

Шаховцева Елена Андреевна

специальность 080200

шифр 911480

Москва 2013

Содержание

    Введение

1. Определение производственной логистики…………………………….4
2. Сущность управления материальными потоками………………………6
3. «Толкающая система» управления………………………………………8
4. «Вытягивающая система управления»………………………………….11
5. Логистические концепции организации управления производства….17
6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве…………………………….19

Заключение

Список используемой литературы………………………………………….21

Введение.

На многих предприятиях в условиях жесткой конкуренции компании стремятся  сократить свои затраты на производство. Качественное комплектное и своевременное  производство – это и есть на самом деле цель производственной логистики. Но как эта цель достигается? Стандартные  методы – это сокращение производственного  цикла и максимальное снижение затрат на производство. Возможно, такова ситуация только в России, но именно здесь  оптимизация предприятий строится именно таким образом.

В этой связи хочется отметить, что производственная логистика  изначально представляет собой точное следование хозяйственному договору, в результате чего и появляется возможность  качественного комплектного и своевременного производства. Регулярное обновление оборудования и повышения квалификации рабочего персонала также следует  отнести к современной стратегии  развития предприятий.  Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя.  
Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия. Прежде чем формулировать определение материального потока, разберем конкретный пример материального потока, протекающего внутри склада торговой оптовой базы.

Материальным потоком  называются грузы, детали, товарно-материальные ценности, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций и отнесенные к временному интервалу.  
Выделение всех операций на пути продвижения грузов, деталей, товарно-материальных ценностей через транспортные, производственные, складские звенья позволяет увидеть общий процесс продвижения изменяющегося продукта к конечному потребителю; проектировать этот процесс с учетом потребностей рынка.

Размерность материального  потока представляет собой дробь, в  числителе которой указана, единица  измерения груза (штуки, тонны и  т. д.), а в знаменателе - единица  измерения времени (сутки, месяц, год  и т. д.). В нашем примере размерность материального потока - тонн/год.  
При осуществлении некоторых логистических операций материальный поток может рассматриваться для заданного момента времени.  
Тогда он превращается в материальный запас. Например, операция транспортировки груза железнодорожным транспортом. В тот момент, когда груз находится в пути, он является материальным запасом. 
Материальные потоки определены как грузы, рассматриваемые в процессе приложения к ним различных логистических операций. Большое разнообразие грузов и логистических операций осложняет изучение и управление материальными потоками. Решая конкретную задачу, необходимо четко обозначить, какие именно потоки исследуются. При решении одних задач объектом исследования может быть груз, рассматриваемый в процессе приложения большой группы операций. Например, при проектировании распределительной сети и определении количества и размещения складов. При решении других задач - например, при организации внутрискладского логистического процесса, детально изучается каждая операция.

1. Определение производственной логистики.

Актуальность рассмотрения производственной логистики как отдельной функциональной подсистемы состоит в том, что  в последние годы отмечена тенденция  к сокращению сферы массового  и крупносерийного производства. Расширяется применение универсального оборудования, гибких переналаживаемых производственных систем. Производители  получают все больше заказов на производство небольших партий и даже единичных  изделий. При этом со стороны покупателей  все чаще выдвигается требование удовлетворить потребность за минимально короткий срок (сутки, час) с высокой  степенью гарантий. Другим аспектом актуальности производственной логистики является организация производства в рамках кооперации по выпуску сложных изделий.

Производство является одной из основных сфер логистики, занимающей центральное  место в компании.

Управление материальными и  информационными потоками на пути от склада материальных ресурсов до склада готовой продукции называется производственной логистикой.

Цель производственной логистики  заключается в точной синхронизации  процесса производства и логистических операций во взаимосвязанных подразделениях.

Задачи производственной логистики  отражают организацию управления материальными  и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а в рамках процесса производства.

В организационном отношении часть  логистической системы, к которой относится управление производственными потоковыми процессами, образует производственную логистическую подсистему, которая является интегрированной совокупностью элементов в общей структуре действующей логистической системы.

Производственные логистические подсистемы генерируют материальные потоки и задают ритм работы других подсистем. Они определяют потенциальные возможности адаптации логистических систем к изменениям окружающей среды. Кроме того, производственные логистические подсистемы обусловливают способность смежных подсистем самонастраиваться в соответствии с текущими целевыми установками. Гибкость производственных логистических подсистем обеспечивается за счет гибкости производства и профессионализма обслуживающего персонала. Функционирование логистических подсистем основного производства должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки производственных программ, планов и взаимодействий всех подразделений логистической системы.

Особый статус процесса производства по отношению к другим видам производственно-хозяйственной  деятельности предопределяет специфику  производственной логистики как  единственной сферы, в которой материальный поток выражается в трех материальных формах. На этапе входа в подсистему - в виде сырья, материалов, комплектующих, на стадии выхода из подсистемы производственной логистики в подсистему распределительной  логистики - в виде готовой продукции. А в течение самого процесса производства - в виде полуфабрикатов.

В некоторых случаях сменяемость  форм материального потока происходит в двух-трех производственных операциях  за короткий промежуток времени.

2. Сущность управления материальными потоками.

Управление материальным потоком  в производственном процессе носит  название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название "толкающая (выталкивающая) система", а второй - "тянущая (вытягивающая) система".

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые  находятся непосредственно в  обработке или на контроле. Его  величину определяют числом рабочих  мест и числом обрабатываемых ими  контрольных партий деталей и  сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой  запас деталей и сборочных  единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной  работы.

Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые  в текущий момент находятся в  процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного  цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в  производственной логистике при  выходе из строя оборудования или  при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного  процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания", сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие  на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего  технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается  каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

3. «Толкающие» системы управления.

"Толкающие" системы управления  материальными потоками характерны  для традиционных способов организации  производства. Первые разработки  логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.          Несмотря ни на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе  у предприятия должны иметься  материальные запасы на всех стадиях  производства, чтобы предотвратить  сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков  между различными технологическими этапами, что часто приводит к  замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.      "Толкающие" (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система  представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции  толкающая система проявляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.       Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее.

1. При резких изменениях спроса  или задержках в процессе изготовления  практически невозможно перепланировать  производство для каждой его  стадии. Следствием этого являются  избыточные запасы или даже  затоваривание.

2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

4. «Вытягивающая» система.

"Вытягивающая" система была  задумана как средство решения  подобных проблем. Добиться этого  можно, если будут созданы условия  простого и надежного обеспечения  подачи изделий точно в сроки,  соответствующие необходимости  их поступления на следующий  участок. Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере  становится точно известно требуемое  для изготовления одного изделия  число необходимых узлов и  комплектующих, а также время  их производства. Именно с этой линии  на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы  каждый участок "вытягивает" с  предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается  в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения  возрастающих колебаний спроса или  объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

• сведение к минимуму колебания  параметров запасов между технологическими операциями;

• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В  то же время они предполагают высокую  дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность  персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К "тянущим" (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

В качестве критических могут выступать  запасы материальных ресурсов, незавершенное  производство, готовая продукция, технологические  процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования  критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния. Многие специалисты в области логистики считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых запасов  на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.

2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

• установление нормативного момента  возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

• отслеживание параметров запасов  и объемов поставок по текущим  заказам;

• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются  как толкающие системы, так и  тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными  потоками с децентрализованным процессом  принятия решений о пополнении запасов. При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

5. Логистическая концепции организации управления производством.

В течение длительного времени  традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что  колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а  запасы готовой продукции создавались, по существу, "на всякий случай". Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления  значительных средств в виде создания пока что не востребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете, это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

В течение длительного времени  традиционная производственно-сбытовая деятельность базировалась на том, что  колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а  запасы готовой продукции создавались, по существу, "на всякий случай". Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления  значительных средств в виде создания пока что не востребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете, это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики.

Организация и управление производством  в соответствии с традиционной концепцией стремятся к поддержанию высокой  степени использования оборудования и к снижению производственных затрат. За соответствующими показателями во время всего производственного  цикла осуществляется текущий контроль. На основании результатов контроля этих показателей осуществляются те или иные управленческие мероприятия.

Традиционная концепция управления ходом производства исходит из того, что производимый товар изготавливается  на основании уже проведенного высшим руководством фирмы анализа рыночной конъюнктуры. Поэтому предполагается, что продукция данного ассортимента и в данном объеме рано или поздно будет реализована. При таком  подходе цели управления производством  носят локальный и конкретный характер: максимальная загрузка оборудования и недопущение его простоев, стремление к выпуску наименьшего числа  партий продукции наибольшего объема, к постоянному повышению производительности, в том числе и за счет допущения  определенного процента брака и  узкой специализации производственного  персонала.

Реализация таких свойств гибкости, которыми должно обладать современное  производство, достигается с помощью  логистического управления.

Логистические принципы управления производством требуют соотносить показатели с эффективностью, полученной от реализации продукции. Иными словами, учитываются ассортимент, объемы и сроки реализации и достижимые при этом цены. Возможность адекватного повышения объемов производства, т. е. количественная гибкость, обеспечивается путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.

В условиях удовлетворения и создания рыночных потребностей при наличии  конкуренции поступление заказов  от потребителей является непредсказуемым  и может изменяться, т. е. возрастать или уменьшаться и приобретать  новые качества. Удовлетворять такие  колебания потребительского спроса только за счет наличия товарных запасов  высшее руководство фирмы не сможет. Более того, эти запасы лишают его  инициативы и делают консервативным.

Логистическая концепция организации производства включает следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;

• отказ от завышенного времени  на выполнение основных транспортно-складских  операций;

• отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;

• устранение простоев основного  оборудования;

• обязательное устранение брака;

• устранение нерациональных внутризаводских  перевозок;

• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

6. Эффективность применения логистического подхода к управлению материальными потоками на производстве.

Известно, что 95 - 98% времени, в течение  которого материал находится на производственном предприятии, приходится на выполнение погрузочно-разгрузочных и транспортно-складскпх работ. Этим обусловливается их значительная доля в себестоимости выпускаемой продукции.

Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций. По данным фирм Бош—Сименс, Мицубиси, «Дженерал моторс»  один процент сокращения расходов на выполнение логистических функций имел тот же эффект, что и увеличение на 10% объема сбыта.

Перечислим слагаемые совокупного  эффекта от применения логистического подхода к управлению материальным потоком на предприятии.

1. Производство ориентируется на  рынок. Становится возможным  эффективный переход на малосерийное и индивидуальное производство.

2. Налаживаются партнерские отношения  с поставщиками.

3. Сокращаются простои оборудования. Это обеспечивается тем, что  на  рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы.

4. Оптимизируются запасы — одна  из центральных проблем логистики.  Содержание запасов требует отвлечения  финансовых средств, использования  значительной части материально-технической базы, трудовых ресурсов. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, использующих современные логистические методы организации производства (систему Канбан), показывает, что применение логистики позволяет уменьшить производственные запаса на 50%.

5. Сокращается численность вспомогательных  рабочих. Чем меньше уровень  системности, тем неопределеннее  трудовой процесс и тем выше  потребность во вспомогательном  персонале для выполнения  пиковых объемов работ.

6. Улучшается качество выпускаемой  продукции. 

7. Снижаются потери материалов. Любая логистическая oneрация — это потенциальные потери. Оптимизация логистических операций — это сокращение потерь.

8. Улучшается использование производственных  и складских площадей. Неопределенность  потоковых процессов заставляет  резервировать большие добавочные  площади. В частности, при проектировании  торговых оптовых баз неопределенность  потоковых процессов вынуждает на 30% увеличивать   площади складских помещений.