Коррозия металлов. 14

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………..3

 

1 Виды коррозионных  разрушений…..………………………………………..4

 

2 Принципы выбора методов защиты…………………………………………...9

 

3 Методы защиты трубопроводов от коррозии………………………………11

 

4 Защитные покрытия  для трубопроводов……………………………………..12

 

5 Способы электрохимической защиты ……………………………………..20

 

6 Применение ингибиторов  коррозии………………………………………….21

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….22

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ……………………………...23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Коррозия металла труб происходит как снаружи, так и внутри, вследствие примесей влаги, сероводорода и солей, содержащихся в нефти. Коррозия металлических сооружений наносит большой материальный и экономический ущерб, приводит к преждевременному износу линейной части трубопроводов, сокращает межремонтные сроки оборудования, вызывает дополнительные потери транспортируемого продукта.

Успешная защита трубопроводных систем от коррозии может быть осуществлена при своевременном обнаружении  коррозионных разрушений, определении  их величины и выборе защитных мероприятий.

Периодичность процедур диагностирования и прогнозирования  технического состояния нефтепровода зависит от времени эксплуатации трубопровода. Первые коррозионные проявления обнаруживаются после шести лет эксплуатации. В связи с этим составляются годовые планы и графики профилактического обследования нефтепроводов, выявляются дефекты поверхности трубопровода.

Защита покрытиями –  один из наиболее распространенных и  эффективных методов повышения  качества и долговечности металлических конструкций. Покрытия могут существенно увеличить сопротивление поверхности металла и сплавов износу, окислению при высоких температурах и т.д. Иногда можно весьма успешно заменить дорогие дефицитные сплавы более простыми и дешевыми с защитными покрытиями.

На долю покрытий приходится свыше 80% противокоррозионных мероприятий. Основная роль покрытия как средства защиты от коррозии сводится к изоляции поверхности металла от внешней среды, т.е. созданию физического барьера для работы гальванических микропар.

При высокой коррозионной агрессивности и для ответственных  сооружений используют комбинированные  методы, т.е. методы, сочетающие в себе два или нескольких способов защиты.

1 Виды коррозионных разрушений

 

Корроозия (от лат. разъедание) — это самопроизвольное разрушение металлов в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Причиной коррозии служит термодинамическая неустойчивость конструкционных материалов к воздействию веществ, находящихся в контактирующей с ними среде.

По характеру изменения  поверхности металла или сплава или по степени изменения их физико-механических свойств коррозионные разрушения бывают нескольких видов.

Сплошна коррозия.

Если коррозия охватывает всю поверхность металла, то такой  вид разрушения называется сплошной коррозией. К сплошной коррозии относится разрушение металлов и сплавов под действием кислот, щелочей, атмосферы. Сплошная коррозия может быть равномерной, т. е. разрушение металла происходит с одинаковой скоростью по всей поверхности, и неравномерной, когда скорость коррозии на отдельных участках поверхности неодинакова. Примером равномерной коррозии может служить коррозия при взаимодействии меди с азотной, железа - с соляной, цинка - с серной кислотами, алюминия - с растворами щелочей. В этих случаях продукты коррозии не остаются на поверхности металла. Аналогично корродируют железные трубы на открытом воздухе (атмосферная коррозия).Основным фактором, определяющим механизм и скорость атмосферной коррозии, является степень увлажненности поверхности корродирующих металлов. По механизму протекания процесса атмосферная коррозия подразделяется на электрохимическую (мокрую и влажную атмосферную коррозию) и химическую (сухую).

Механизм сухой атмосферной  коррозии металлов аналогичен химическому процессу образования и роста на металлах пленок продуктов коррозии. Процесс сухой атмосферной коррозии металлов сначала протекает быстро, но с большим торможением во времени так, что через некоторое время, порядка нескольких или десятков минут, устанавливается практически постоянная и очень незначительная скорость, что обусловлено невысокими температурами атмосферного воздуха. Так образуются на металлах в кислороде или сухом воздухе тонкие окисные пленки, и поверхность металлов тускнеет. Если в воздухе содержатся другие газы, например сернистые соединения, защитные свойства пленки образующихся продуктов коррозии могут снизиться, а скорость коррозии в связи с этим несколько возрасти. Однако, как правило, сухая атмосферная коррозия не приводит к существенному коррозионному разрушению металлических конструкций. Мокрая атмосферная коррозия металлов по своему механизму приближается к электрохимической коррозии при полном погружении металла в электролит. Видимая пленка влаги на поверхности металла, приводящая к протеканию мокрой атмосферной коррозии, возникает в результате непосредственного попадания электролита на поверхность металла (дождь, обливание конструкции водой или другим электролитом) или физической капельной конденсации влаги, которая происходит при относительной влажности воздуха, близкой к 100%.

Избирательная коррозия

Сплавы некоторых металлов подвержены избирательной коррозии, когда один из элементов или одна из структур сплава разрушается, а остальные практически остаются без изменений.

Местная коррозия (пятнами, язвами, точками)

При местной коррозии на поверхности металла обнаруживаются поражения в виде отдельных пятен, язв, точек. В зависимости от характера поражений местная коррозия бывает в виде пятен, т. е. поражений, не сильно углубленных в толщу металла(рис 1а); язв – поражений (рис. 1б), сильно углубленных в толщу металла; точек, иногда еле заметных глазу, но глубоко проникающих в металл(рис. 1в).

Для защиты металлов от точечной коррозии применимы следующие методы:

1)выбор стойких против точечной коррозии материалов: высокохромистых сталей, хромоникелевых сталей с молибденом или кремнием (закаленных на аустенит), титана;

2) катодная и анодная (в присутствии ингибирующих анионов) электрохимическая защита;

3) введение в замкнутые системы ингибиторов точечной коррозии: нитратов, хроматов, сульфатов, щелочей.

Подповерхностная  коррозия

Подповерхностная коррозия начинается с поверхности металла в тех случаях, когда защитное покрытие (пленки, оксиды и т. п.) разрушено на отдельных участках (рис 1г). В этом случае разрушение идет преимущественно под покрытием, и продукты коррозии сосредотачиваются внутри металла. Подповерхностная коррозия часто вызывает вспучивание и расслоение металла.

Щелевая коррозия

Щелевой коррозией принято  называть усиленное коррозионное разрушение металла конструкций в щелях и зазорах между металлами (в резьбовых и фланцевых соединениях конструкций и др.), а также в местах неплотного контакта металла с прокладочными материалами.

Для защиты металлов от щелевой  коррозии применяют следующие методы:

1) уплотнение зазоров и щелей полимерными пленками, резиной, смазкой, исключающее попадание электролитов в щель;

2) рациональное конструирование, предусматривающее невозможность попадания агрессивной среды в зазоры различных конструктивных сочленений;

 

3) выбор материалов, мало склонных к щелевой коррозии: хромо-никелевых сталей, содержащих молибден, высокохромистых сталей, титана и его сплавов;

4) применение ингибиторов;

5) электрохимическая защита.

Межкристаллитная  коррозия является одним из наиболее опасных видов местной коррозии, приводящей к избирательному разрушению границ зерен, что сопровождается потерей прочности и пластичности сплава и преждевременным разрушением конструкций (рис.1е).

Стойкость материала  против межкристаллитной коррозии повышают выбором режима термообработки, снижением содержания примесей, легированием элементами, предотвращающими образование нежелательных избыточных фаз по границам зерен

Коррозионное  растрескивание

Коррозионное растрескивание является характерным случаем, когда взаимодействует химическая реакция и механические силы, что приводит к структурному разрушению (рис. 1ж). Обычно встречающиеся на практике разрушения обусловлены наличием остаточных напряжений, возникающих, при производстве и обработке металла.

Наиболее эффективный  метод повышения устойчивости металлов против коррозионного растрескивания состоит в использовании соответствующих  конструктивных мероприятий и способов обработки, сокращающих до минимума величину остаточных напряжений. Успешно может быть применена термообработка, снимающая эти напряжения. [1]

 

 

Рисунок 1 - Виды коррозии: а - пятнами; б - язвенная; в - точечная; г -подповерхностная; д - структурно-избирательная; е -межкристаллитная; ж -коррозионное растрескивание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Принципы выбора методов защиты

 

Для правильного и  наиболее целесообразного выбора изоляционного  материала и системы защиты от коррозии необходимо знать природу и свойства материала, характеристику агрессивной среды, условия эксплуатации покрытия.

При выборе материала  следует учитывать:

1)природу материала  (металл или неметалл);

2)химический состав  и строение материала;

3)термодинамические характеристики (электродные потенциалы металлов, энергии химических связей и т.п.);

4)свойства материалов  – химические (стойкость к воздействию той или иной группы сред или конкретной агрессивной среды); механические и термические, их взаимное влияние; технологические, определяющие возможность практического применения материала, выбор способа подготовки материала и нанесения его на защищаемую поверхность;

5) экономическую эффективность выбранного материала или системы защиты от коррозии;

6)характерные особенности  агрессивных сред: физико-химической природы среды и ее агрегатное состояние.

Коррозионно-стойкие  материалы и методы защиты от коррозии следует выбирать на стадии проектирования в соответствии с техническими требованиями.

Выбор материала и  способа защиты состоит из предварительной  и окончательной стадии, с включением технико-экономических показателей. Промежуточное звено – проверочные лабораторные и производственные испытания материалов и систем покрытий.

Первая стадия выбора материала включает предварительный отбор на основании данных справочной литературы и накопленного опыта, учитывая показатели: строение и химический состав материала, прочностные свойства, химическая стойкость, предварительная технологическая обработка материала и его исходное состояние, возможные внешние влияния на коррозионное поведение материала. Вторая стадия выбора включает  анализ результатов проверочных испытаний ранее выбранных  материалов и покрытий и сопоставление их параметров и технико-экономических показателей. [1,2]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Методы защиты трубопроводов от коррозии

 

Продлить срок службы трубопроводов можно, применяя следующие способы защиты:

• изоляцию поверхности Me изделий от агрессивной среды (пассивная  защита), т.е. нанесение на поверхность Me слоя химически инертного, относительно Me и агрессивной среды;

 • воздействие  на Me с целью повышения его  коррозионной устойчивости, т.е. обработка его окислителями, вследствие чего на его поверхности образуется плёнка из продуктов коррозии;

 • нанесение на  металл конструкции из малостойкого  металлического тонкого слоя  другого металла, которые обладают  меньшей скоростью коррозии в данной среде;

• воздействие на среду  с целью снижения агрессивности, т.е. введение в среду ингибитора (замедлителей) коррозии.

Пассивные способы защиты предусматривают изоляцию наружной поверхности трубы от контакта с  грунтовыми водами и от блуждающих электрических токов, которая осуществляется с помощью противокоррозионных диэлектрических покрытий, обладающих водонепроницаемостью, прочным сцеплением с металлом, механической прочностью. Для изоляции трубопроводов применяют покрытие на битумной основе, на основе полимеров и лаков.

Активные способы защиты трубопроводов от наружной коррозии предусматривают создание такого электрического тока, в котором весь металл трубопровода становится катодом, а анодом является дополнительно размещенный в грунте металл. [3]

 

 

 

 

4 Защитные покрытия для трубопроводов

 

 Изоляционные покрытия, применяемые на трубопроводах,  должны удовлетворять следующим  основным требованиям:

 • обладать высокими  диэлектрическими свойствами;

 • быть сплошными;

 • обладать хорошей  адгезией (прилипаемостью) к металлу трубопровода;

• быть водонепроницаемыми;

  • обладать высокой механической прочностью и эластичностью;

• быть термостойкими (не размягчаться под воздействием высоких  температур и не становиться хрупкими при низких);

• конструкция покрытий должна быть сравнительно простой, а технология их нанесения — допускать возможность механизации.

Материалы, входящие в  состав покрытия, должны быть недефицитными, а само покрытие — недорогим, долговечным.

Противокоррозионную защиту подземных трубопроводов осуществляют:

• покрытиями на основе полимерных материалов (полиэтилена, эпоксидных красок и др.), наносимыми в заводских или базовых условиях;

 • покрытиями на  основе термоусаживающихся материалов, полимерных липких лент, битумных  и асфальтосмолистых мастик.

Усиленный тип защитных покрытий применяется на трубопроводах  диаметром 820 мм и более.[2]

Защитные покрытия бывают металлические и неметаллические.

К металлическим относят  покрытия из чистых металлов и их сплавов (цинк, алюминий, хром, никель, кадмий, титан, легированные стали и т.д.).

Неметаллические покрытия в свою очередь  подразделяют на неорганические и органические. Неорганические неметаллические покрытия – силикатные, цементные, оксидные, фосфатные, хроматные; органические- покрытия на основе высокомолекулярных соединений (синтетические смолы, термопластичные полимеры, эластомеры), битумов, незастывающих смазок.

Металлические покрытия. Цинковые покрытия. Значительную часть изделий из низкоуглеродистых сталей покрывают цинком. Цинк аноден по отношению к железу, и когда влага проникает до основного металла, цинк разрушается, обеспечивая защитное действие. Наиболее важный фактор при этом – количество цинка в слое. Защитные свойства цинковых покрытий на железе основаны не только на способности цинка функционировать в качестве расходуемого анода, но и на блокировании участков коррозии, которое происходит в результате соединения ионов цинка с гидрокислыми ионами, образующими вследствие катодной реакции на поверхности железа  и осаждения образующейся гидроокиси цинка внутри мелких несплошностей покрытия.

Цинковые покрытия широко употребляют для защиты стали  в водных средах.

Алюминиевые покрытия. Они обладают высокими противокоррозионными свойствами и окалиностойкостью так же, как  и цинк, алюминий является анодом по отношению к стали и, соответственно, электрохимически защищает стальную поверхность. Этот металл обладает высокой способностью к самопассивации в окислительных средах с образованием прочной непроницаемой защитной  окисной пленки Al₂O₃. Поэтому алюминий стоек в концентрированной азотной и серной кислотах, в воде и водных растворах солей, во влажных газах (сероводороде и сернистом газе) при рН=4-9.

Хромовые, никелевые, кадмиевые, боридные покрытия. Эти металлы также  коррозионностойкие в газообразных и жидких агрессивных средах, но по экономическим соображениям их использование для покрытий весьма ограничено, и применяют их в нефтедобывающей промышленности в основном для защиты ответственных деталей оборудования (клапаны, штоки, муфты и т.д.).[3]

Неметаллические неорганические покрытия. Стеклоэмалевые покрытия. Они получили наибольшее распространение и представляют собой сплавы различных силикатов. Стеклоэмали изготавливают из полевого шпата, кварца, буры, тугоплавких окислов (TiO₂, BcO, ZrO₂, MgO  и пр.). они устойчивы практически во всех коррозионно-активных средах и особенно при высоких температурах. Их высокая защитная способность обусловлена высокой адгезией и непроницаемостью по отношению к агрессивной среде. Введение в состав эмали при синтезе различных окислов позволяет изменять свойства эмалевых покрытий в широком диапазоне в соответствии с условиями применения.

Стеклянные покрытия. В зависимости от содержания стеклообразующих окислов стекла подразделяют на силикатные, алюмо- и боросиликатные, бороалюмосиликатные и т.д. Однокомпонентным представителем силикатных стекол является кварцевое стекло – плавленый 100%-ный кварц SiO₂, кислотоупорность которого равна 100%.

Ситаллы и шлакоситаллы – новые материалы типа стекол, но с мелкокристаллической структурой (закристаллизованные стекла). Эти  материалы получают управляемой  кристаллизацией стекол определенных составов. Ситаллы обладают высокой  прочностью, твердостью, химической и термической устойчивостью, малым тепловым расширением и др.

Покрытия на основе вяжущих  материалов. Это главным образом  цементные толстослойные облицовочные покрытия. В отличие от многих других неметаллических покрытий цементные покрытия одновременно повышают коррозионную стойкость защищаемой поверхности, так как величина рН поровой и капиллярной влаги цемента составляет 12, при котором железо находится в пассивном состоянии. Цементные покрытия обладают высокими эксплуатационными свойствами (мало чувствительны к перепаду температур), высокой прочностью на истирание, стойкостью против воздействия агрессивных сред и т.д.

Ценное свойство цементных  покрытий – они не обрастают карбонатными отложениями, которые на металлических  трубах  иногда приводят к значительному снижению пропускной способности.

Химические  покрытия – оксидные, фосфатные, хроматные. Они получаются на поверхности металла химической или электрохимической обработкой его.

Все химические покрытия наносят на изделия, которые затем защищают минеральными маслами или смазками, а иногда и лакокрасочными материалами. Эти покрытия предназначены главным образом для защиты от атмосферной коррозии.

Органические (полимерные) покрытия. Неметаллических материалы органического происхождения, широко используемые для защитных покрытий - пластмассы (порошковые, пленочные, листовые материалы).

Пластические массы  по методу получения делятся на две  основные группы: полимеризационные  и поликонденсационные.

При полимеризации происходит присоедиеение мономеров (простых исходных веществ) друг к другу без выделения каких-либо побочных продуктов реакции.

При поликонденсации  реакция образования макромолекул сопровождается отщеплением низкомолекулярных  продуктов (вода, аммиак, спирт и  др.).

В зависимости от отношения пластмасс к нагреванию различают термопласты и реактопласты. Термопласты – обратимые полимеры. Реактопласты – необратимые (отвержденные), неплавкие полимеры.

Термопласты большей  частью относятся к полимеризационным  пластмассам, а ректопласты – к поликонденсационным.

По строению полимерной цепи (молекул) различают пластмассы линейной и пространственной структуры (сетчатые). Пространственная структура  характерна для термореактивных  смол. Реакции образования поперечных связей протекают медленно при обычной температуре и ускоряются при повышении.

Полимеризационные пластмассы. Почти все пластмассы этой группы являются термопластами. Наиболее важное значение среди них имеют полиолефины  – продукты полимеризации ненасыщенных углеводородов этиленового ряда:этилена, изобутилена и их сополимеры.

К термопласам также  относятся поливинл хлорид, полифтор и полихлорфторолефины (фторопласты), полистирол, оргстекло, полиформальдегид.

Полиэтилен – химически  стойкий материал в растворах  солей, кислот и щелочей. Менее стек в органических кислотах. Нестоек в сильноокислительных кислотах. Наиболее стоек в спиртах, бензине, минеральных маслах, бензоле.

Полипропилен – отличается высокой степенью кристалличности  и высокой температурой плавления  в сравнении с полиэтиленом. Это определило более высокую прочность, стойкость к действию агрессивных сред. Он менее подвержен растрескиванию в агрессивных средах, но более чувствителен к термоокислительной деструкции (старению).

Полиуретаны — это  полимеры, получаемые полимеризацией диизоцианатов или полиизоцианатов с соединениями, содержащими активные атомы водорода. Полиуретаны могут быть вязкими жидкостями или твердыми продуктами. Они устойчивы к действию кислот, масел, бензина, обладают высокими адгезией к стали, прочностью при ударе, удельным электросопротивлением и сопротивлением катодному отслаиванию, а также низким водопоглощением. Однако полиуретановые мастики практически непригодны для нанесения в полевых условиях при отрицательных температурах, т. к. имеют длительный период полимеризации, которая протекает только при положительной температуре (до 8 ч при температуре 20 °С). Кроме того, некоторые марки полиуретановых мастик токсичны.

Полиизобутилен –  каучукообразный термопласт. Коррозионностойкий материал. Стоек в минеральных кислтах, минеральных солях, щелочах. Нестоек в органических кислотах, маслах, растворителях. Используется в виде литьевого обкладочного материала.

Поливинилхлрид –  жесткий материал – винипласт. Обладает высокой стойкостью во многих агрессивных средах, имеет хорошие физико-мехнические и диэлектрические свойства. Технологические свойства: сваривается, склеивается, формирукется, прессуется, штампуется, механически обрабатывается. Недостаток – термостойкость до 60-70 ⁰С, морозостойкость до – 10⁰С.

Асбовинил – пластмасса из смеси лака этиноль и измельченного  асбеста, химически стоек. Изготавливают: листы, пластины, трубы, арматуру. Используют в качестве покрытий.

Пентапласт – термопластичный  полиэфир, хлорированный полипентаэритрит, его получают поликонденсацией формальдегида. Кристаллический полимер. Химически стоек к большинству органических растворителей, щелочам и кислтам. Пленки пентапласта практически непроницаемы для кислорода и азота. Имеет хорошие механические и диэлектрические свойства. Обладает хорошими технолгическими свойствами: сваривается, льется.

Поликарбонат – термопластичные  полиэфиры, получаемые поликонденсацией и фосгена. Обладает повышенной ударной  прочностью, стабильностью физико-химический свойств, прозрачен, химически стоек, эластичен. Перерабатывается литьем, сваривается, склеивается. Защитные покрытия наносятся из растворов или напылением порошков.

Термореактивные смолы (олигомеры) – фенолформальдегидные, мочевино- и меламиноформальдегидные, полиэфирные, полиуретановые, эпоксидные, полиимиды отличает от термопластов их высокая теплостойкость, высокая химическая стойкость в органических растворителях и некоторых окислительных средах, стойки в растворах кислых и нейтральных солей.

Эпоксидные смолы –  наиболее распространенные в антикоррозионной технике. Химически стойкие термореактивные смолы с очень хорошими диэлектрическими свойствами. При отверждении эпоксидные смолы приобретают сетчатую трехмерную структуру и переходят в неплавкое  и нерастворимое состояние.

Мастичные покрытия. К мастичным относятся покрытия на основе битумных и асфальтосмолистых мастик.

Конструкция битумных покрытий сложилась в результате их длительного  применения. Сначала идет слой грунтовки, получаемый при нанесении на трубу  раствора битума в бензине или  дизтопливе. Он заполняет все микронеровности на поверхности металла. Грунтовка служит для обеспечения более полного контакта, а следовательно, лучшей адгезии, между поверхностью металла и основным изоляционным слоем — битумной мастикой.

Битумные мастики представляют собой смесь тугоплавкого битума, наполнителей (минеральных— асбеста, доломита, известняка, талька; органических — резиновой крошки; полимерных — атактического полипропилена, низкомолекулярного полиэтилена) и пластификаторов (полиизобутилена, полидиена, масел соевых, масла зеленого, автола). Битумную мастику наносят на трубу при температуре 150... 180 °С. Расплавляя холодную грунтовку, мастика проникает во все микронеровности поверхности металла, обеспечивая хорошую адгезию изоляционного покрытия.

Для защиты слоя битумной мастики она покрывается сверху защитной оберткой (стеклохолстом, бризолом).

Полимерные  ленты в сравнении с мастиками более технологичны при нанесении и позволяют в значительной степени механизировать этот процесс. Кроме того, они обладают высокими диэлектрическими свойствами.

Изоляционные ленты  выпускают на основе полиэтилена  или поливинил-хлорида (ПВХ). Они  состоят из полимерной пленки-основы, на которую нанесен подклеивающий  липкий слой. Основа ленты обладает необходимыми механическими и диэлектрическими свойствами, а подклеивающий слой обеспечивает требуемую адгезию с металлом трубы и герметизацию нахлеста между слоями ленты.

Большим недостатком  липких полимерных лент является постепенная  утрата адгезии к металлу. Поэтому  примерно через 5 лет после их нанесения металл оказывается не защищенным от коррозии. Другой недостаток ленточных покрытий — образование так называемых «шатровых пустот» в околошовной зоне, которые в дальнейшем становятся очагами коррозии.

Тип полимерного покрытия выбирается в зависимости от условий его эксплуатации. Одним из определяющих параметров является температура транспортируемого продукта. Так, усиленное ленточное покрытие применяется при Т < 40 °С; на основе термостойких полимерных лент, полиуретановых смол, эпоксидных красок — не более 80 °С, на основе термоусаживающихся материалов — до 100 °С.

Комбинированные покрытия. На протяжении многих лет в нашей стране наряду с мастичными широко применялись покрытия на основе липких полимерных лент. Опыт их использования показал, что они очень технологичны (простота нанесения, удобство механизации работ), однако легко уязвимы — острые выступы на поверхности металла, острые камешки легко прокалывают такую изоляцию, нарушая ее сплошность. С этой точки зрения хороши покрытия на основе битумных мастик, проколоть которые достаточно сложно.

Новым типом комбинированного изоляционного покрытия является «Армопластобит», отличающееся от «Пластобита» тем, что в нем в качестве армирующего материала вместо стеклохолста используется нитепрошивная стеклосетка. «Армопластобит» допускается использовать на трубопроводах диаметром до 1220 мм включительно.[3,4]