Коррозия металлов. 10

Коррозия  металлов

Министерство образования Российской Федерации

Тихоокеанский Государственный Экономический  Университет

 

РЕФЕРАТ

Дисциплина :Химия

Тема: Коррозия металлов

 

Выполнил:

Студентка 69группы

Кривицкая Евгения

 

Находка

2010г.

Коррозия неметаллических материалов

 

По мере ужесточения условий эксплуатации (повышение температуры, механических напряжений, агрессивности среды  и др.) и неметаллические материалы  подвержены действию среды. В связи  с чем термин «коррозия» стал применяться  и по отношению к этим материалам, например «коррозия бетонов и железобетонов», «коррозия пластмасс и резин». При этом имеется в виду их разрушение и потеря эксплуатационных свойств в результате химического или физико-химического взаимодействия с окружающей средой. Но следует учитывать, что механизмы и кинетика процессов для неметаллов и металлов будут разными.

 

Коррозия металлов

 

Образование гальванических пар с пользой  применяют для создания батарей  и аккумуляторов. С другой стороны, образование такой пары приводит к неблагоприятному процессу, жертвой которого становится целый ряд металлов, — коррозии. Под коррозией понимают происходящее на поверхности электрохимическое или химическое разрушение металлического материала. Наиболее часто при коррозии металл окисляется с образованием ионов металла, которые при дальнейших превращениях дают различные продукты коррозии. Коррозия может быть вызвана как химическим, так и электрохимическим процессом. Соответственно, различают химическую и электрохимическую коррозию металлов.

 

Химическая коррозия

 

Химическая  коррозия — взаимодействие поверхности  металла с (коррозионно-активной) средой, не сопровождающееся возникновением электрохимических  процессов на границе фаз. В этом случае взаимодействия окисление металла  и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают в одном акте. Например, образование окалины при взаимодействии материалов на основе железа при высокой температуре с кислородом:

 

4Fe + 3O2 →  2Fe2O3

 

При электрохимической  коррозии ионизация атомов металла и восстановление окислительного компонента коррозионной среды протекают не в одном акте и их скорости зависят от электродного потенциала металла (например, ржавление стали в морской воде).

 

Электрохимическая коррозия

 

Разрушение  металла под воздействием возникающих в коррозионной среде гальванических элементов называют электрохимической коррозией. Не следует путать с электрохимической коррозией коррозию однородного материала, например, ржавление железа или т.п. При электрохимической коррозии (наиболее частая форма коррозии) всегда требуется наличие электролита (Конденсат, дождевая вода и т. д.), с которым соприкасаются электроды - либо различные элементы структуры материала, либо два различных соприкасающихся материала с различающимися окислительно-восстановительными потенциалами. Если в воде растворены ионы солей, кислот, или т.п., электропроводность ее повышается, и скорость процесса увеличивается.

 

Коррозионный элемент

 

При соприкосновении  двух металлов с различными окислительно-восстановительными потенциалами и погружении их в раствор электролита, например, дождевой воды с растворенным углекислым газом CO2, образуется гальванический элемент, так называемый коррозионный элемент. Он представляет собой не что иное, как замкнутую гальваническую ячейку. В ней происходит медленное растворение металлического материала с более низким окислительно-восстановительным потенциалом; второй электрод в паре, как правило, не корродирует. Этот вид коррозии особо присущ металлам с высокими отрицательными потенциалами. Так, совсем небольшого количества примеси на поверхности металла с большим редокспотенциалом уже достаточно для возникновения коррозионного элемента. Особо подвержены риску места соприкосновения металлов с различными потенциалами, например, сварочные швы или заклёпки.

Если  растворяющийся электрод коррозионно-стоек, процесс коррозии замедляется. На этом основана, например, защита железных изделий  от коррозии путём лужения или  оцинковки - олово или цинк имеют  более отрицательный потенциал, чем железо, поэтому в такой паре железо восстанавливается, а олово или цинк должны корродировать. Однако в связи с образованием на поверхности олова или цинка окисной плёнки процесс коррозии сильно замедляется.

 

Водородная и кислородная коррозия

 

Если  происходит восстановление ионов H3O+ или молекул воды H2O, говорят о водородной коррозии или коррозии с водородной деполяризацией. Восстановление ионов происходит по следующей схеме:

 

2H3O+ + 2e−  → 2H2O + H2

 

или

 

2H2O + 2e−  → 2OH− + H2

Если  водород не выделяется, что часто происходит в нейтральной или сильно щелочной среде, происходит восстановление кислорода и здесь говорят о кислородной коррозии или коррозии с кислородной деполяризацией:

 

O2 + 2H2O + 4e− → 4OH−

 

Коррозионный  элемент может образовываться не только при соприкосновении двух различных металлов. Коррозионный элемент образуется и в случае одного металла, если, например, структура поверхности неоднородна.

 

Борьба с коррозией

 

Коррозия  приводит ежегодно к миллиардным  убыткам, и разрешение этой проблемы является важной задачей. Основной ущерб, причиняемый коррозией, заключается не в потере металла как такового, а в огромной стоимости изделий, разрушаемых коррозией. Вот почему ежегодные потери от неё в промышленно развитых странах столь велики. Истинные убытки от неё нельзя определить, оценив только прямые потери, к которым относятся стоимость разрушившейся конструкции, стоимость замены оборудования, затраты на мероприятия по защите от коррозии. Ещё больший ущерб составляют косвенные потери. Это простои оборудования при замене прокорродировавших деталей и узлов, утечка продуктов, нарушение технологических процессов.

Идеальная защита от коррозии на 80 % обеспечивается правильной подготовкой поверхности, и только на 20 % качеством используемых лакокрасочных материалов и способом их нанесения. [2]. Наиболее производительным и эффективным методом подготовки поверхности перед дальнейшей защитой субстрата является абразивоструйная очистка[3].

Обычно  выделяют три направления методов  защиты от коррозии:

Конструкционный

Активный

Пассивный

Для предотвращения коррозии в качестве конструкционных  материалов применяют нержавеющие  стали, кортеновские стали, цветные  металлы.

В качестве защиты от коррозии может применяться  нанесение какого-либо покрытия, которое препятствует образованию коррозионного элемента (пассивный метод).

 

Кислородная коррозия оцинкованного  железа

 

Кислородная коррозия железа, покрытого оловом

Красочное покрытие, полимерное покрытие и эмалирование должны, прежде всего, предотвратить  доступ кислорода и влаги. Часто также применяется покрытие, например, стали другими металлами, такими как цинк, олово, хром, никель. Цинковое покрытие защищает сталь даже когда покрытие частично разрушено. Цинк имеет более отрицательный потенциал и корродирует первым. Ионы Zn2+ токсичны. При изготовлении консервных банок применяют жесть, покрытую слоем олова. В отличие от оцинкованной жести, при разрушении слоя олова корродировать, притом усиленно, начинает железо, так как олово имеет более положительный потенциал. Другая возможность защитить металл от коррозии — применение защитного электрода с большим отрицательным потенциалом, например, из цинка или магния. Для этого специально создаётся коррозионный элемент. Защищаемый металл выступает в роли катода, и этот вид защиты называют катодной защитой. Растворяемый электрод, называют, соответственно, анодом протекторной защиты Этот метод применяют для защиты от коррозии морских судов, мостов, котельных установок, расположенных под землей труб. Для защиты корпуса судна на наружную сторону корпуса крепят цинковые пластинки.

Если  сравнить потенциалы цинка и магния с железом, они имеют более  отрицательные потенциалы. Но тем  не менее корродируют они медленнее  вследствие образования на поверхности  защитной оксидной плёнки, которая  защищает металл от дальнейшей коррозии. Образование такой плёнки называют пассивацией металла. У алюминия её усиливают анодным окислением (анодирование). При добавлении небольшого количества хрома в сталь на поверхности металла образуется оксидная плёнка. Содержание хрома в нержавеющей стали — более 12 процентов.

 

Система холодного цинкования

 

Система холодного цинкования предназначена  для усиления антикоррозионных свойств  комплексного многослойного покрытия. Система обеспечивает полную катодную (или гальваническую) защиту железных поверхностей от коррозии в различных агрессивных средах

Система холодной оцинковки бывает одно-, двух- или трехупаковочной и включает:

связующее — известны составы на хлоркаучуковой, этилсиликатной, полистирольной, эпоксидной, уретановой, алкидной (модифицированной) основе;

антикоррозионный  наполнитель — цинковый порошок («цинковая пыль»), с содержанием  более 95 % металлического цинка, имеющего размер частиц менее 10 мкм и минимальную  степень окисления.;

отвердитель (в двух- и трех- упаковочных системах)

Одноупаковочные системы холодного цинкования поставляютмся  готовыми к применению и требуют  лишь тщательного перемешивания  состава перед нанесением. Двух- и трехупаковочные системы могут  поставляться в нескольких упаковках  и требуют дополнительных операций по приготовлению состава перед нанесением (смешивание связующего, наполнителя, отвердителя).

После приготовления (двух- и трёхупаковочные  системы), нанесения состава на защищаемую поверхность металла кистью, валиком, методом пневматического или безвоздушного распыления и высыхания на поверхности металла образуется цинкнаполненное противокоррозионное покрытие — полимерно-цинковая плёнка, сохраняющая все свойства полимерного покрытия, которое использовалось в качестве связующего, и одновременно обладающая всеми защитными достоинствами обычного цинкового покрытия.

Преимущества  системы холодной оцинковки по сравнению  со способом горячей гальванизации:

Простота  и меньшая трудоёмкость технологии нанесения защитного цинкового  покрытия. Для нанесения покрытия не требуется специальное оборудование.

Возможность антикоррозионной защиты металлоконструкций любых размеров, как в заводских  так и в полевых условиях.

Возможность исправления непосредственно на месте абразивных повреждений покрытия и дефектов, возникающих при сварке металлоконструкций.

Экологически  чистый процесс нанесения покрытия: нет необходимости производить  работы в горячем цеху.

Создание  на поверхности железа гибкого слоя цинка (не образующего микротрещин  при изгибании металлоизделия).

Система холодного цинкования применяется во всех видах промышленности и в быту, где требуется надёжная и долговечная защита железных поверхностей от коррозии.

Помимо  использования в качестве грунтовочного  слоя в комплексном многослойном покрытии система холодной оцинковки может применяться как самостоятельное антикоррозийное покрытие металлических поверхностей.

Газотермическое напыление

 

Для борьбы с коррозией используют также  методы газотермического напыления. С  помощью газотермического напыления  на поверхности металла создается слой из другого металла/сплава, обладающий более высокой стойкостью к коррозии (изолирующий) или наоборот менее стойкий (протекторный). Такой слой позволяет остановить коррозию защищаемого металла.

 

Термодиффузионное цинковое покрытие

 

(ГОСТ 9.316-2006). Для эксплуатации металлоизделий в агрессивных средах, необходима более стойкая антикоррозионная защита поверхности металлоизделий. Термодиффузионное цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и электрохимически защищает сталь от коррозии. Оно обладает прочным сцеплением (адгезией) с основным металлом за счет взаимной диффузии железа и цинка в поверхностных интерметаллитных фазах, поэтому не происходит отслаивания и скалывания покрытий при ударах, механических нагрузках и деформациях обработанных изделий.

Диффузионное  цинкование, осуществляемое из паровой  или газовой фазы при высоких  температурах (375—850 °C), или с использованием разряжения (вакуума) - при температуре  от 250 °C, применяется для покрытия крепёжных изделий,труб, деталей арматуры и др. конструкций. Значительно повышает стойкость стальных, чугунных изделий в средах, содержащих сероводород (в т.ч. против сероводородного коррозионного растрескивания), промышленной атмосфере, морской воде и др. Толщина диффузионного слоя зависит от температуры, времени, способа цинкования и может составлять 0,01—1,5 мм. Современный процесс диффузионного цинкования позволяет образовывать покрытие на резьбовых поверхностях крепёжных изделий, без затруднения их последующего свинчивания. Микротвёрдость слоя покрытия Hμ = 4000 – 5000 МПа. Диффузионное цинковое покрытие также значительно повышает жаростойкость стальных и чугунных изделий, при температуре до 700 °C. Возможно получение легированных диффузионных цинковых покрытий, применяемое для повышения их служебных характеристик.

 

Цинкование

 

Цинкование  — это то нанесение цинка или  его сплава на металлическое изделие  для придания его поверхности  определённых физико-химических свойств, в первую очередь высокого сопротивления  коррозии. Цинкование — наиболее распространённый и экономичный процесс металлизации, применяемый для защиты железа и его сплавов от атмосферной коррозии. На эти цели расходуется примерно 40 % мировой добычи цинка. Толщина покрытия должна быть тем больше, чем агрессивнее окружающая среда и чем длительнее предполагаемый срок эксплуатации. Цинкованию подвергаются стальные листы, лента, проволока, крепёжные детали, детали машин и приборов, трубопроводы и др. металлоконструкции. Декоративного назначения цинковое покрытие обычно не имеет; некоторое улучшение товарный вид приобретает после пассивирования оцинкованных изделий в хроматных, или фосфатных растворах, придающих покрытиям радужную окраску. Наиболее широко используется оцинкованная полоса, изготовляемая на автоматизированных линиях горячего цинкования, то есть методом погружения в расплавленный цинк. Методы распыления («холодное цинкование» [4]) и металлизация позволяют покрывать изделия любого размера (например, мачты электропередач, резервуары, мостовые металлоконструкции, дорожные ограждения). Электролитическое цинкование ведётся в основном из кислых и щёлочно-цианистых электролитов; специальные добавки позволяют получать блестящие покрытия.

Экономический ущерб от коррозии

 

Экономические потери от коррозии металлов огромны. В США по последним данным NACE [5] ущерб от коррозии и затраты на борьбу с ней составили 3,1 % от ВВП (276 млрд. долларов). В Германии этот ущерб составил 2,8 % от ВВП. По оценкам специалистов различных стран эти потери в промышленно развитых странах составляют от 2 до 4 % валового национального продукта. При этом потери металла, включающие массу вышедших из строя металлических конструкций, изделий, оборудования, составляют от 10 до 20 % годового производства стали.[6]

Ржавчина  является одной из наиболее распространенных причин аварий мостов. Так как ржавчина имеет гораздо больший объём, чем исходная масса железа, её наращивание может привести к неравномерному прилеганию друг к друга конструкционных деталей. Это стало причиной разрушения моста через реку Мианус в 1983 году, когда подшипники подъёмного механизма проржавели внутри. Три водителя погибли при падении в реку. Исследования показали, что сток дороги был перекрыт и не были почищен, а сточные воды проникли в опоры моста.[7] 15 декабря 1967 года Серебряный мост, соединяющий Поинт Плезант, штат Западная Виржиния, и Канауга, штат Огайо, неожиданно рухнул в реку Огайо. В момент обрушения 37 автомобилей двигались по мосту, и 31 из них упали вместе с мостом. Сорок шесть человек погибли, и девять серьезно пострадали. Помимо человеческих жертв и травм, был разрушен основной транспортный путь между Западной Виржинией и Огайо. Причиной обрушения стала коррозия. [8]

Коррозия металлов - проблема химии?

Металлы составляют одну из основ цивилизации  на планете Земля. Их широкое внедрение в промышленное строительство и транспорт произошло на рубеже XVIII-XIX. В это время появился первый чугунный мост, спущено на воду первое судно, корпус которого был изготовлен из стали, созданы первые железные дороги. Начало практического использования человеком железа относят к IX веку до нашей эры. Именно в этот период человечество перешло из бронзового века в век железный.

В XXI веке высокие темпы развития промышленности, интенсификация производственных процессов, повышение основных технологических параметров (температура, давление, концентрация реагирующих средств и др.) предъявляют высокие требования к надежной эксплуатации технологического оборудования и строительных конструкций. Особое место в комплексе мероприятий по обеспечению бесперебойной эксплуатации оборудования отводится надежной защите его от коррозии и применению в связи с этим высококачественных химически стойких материалов.

Необходимость осуществления мероприятий по защите от коррозии диктуется тем обстоятельством, что потери от коррозии приносят чрезвычайно большой ущерб. По имеющимся данным, около 10% ежегодной добычи металла расходуется на покрытие безвозвратных потерь вследствие коррозии и последующего распыления. Основной ущерб от коррозии металла связан не только с потерей больших количеств металла, но и с порчей или выходом из строя самих металлических конструкций, так как вследствие коррозии они теряют необходимую прочность, пластичность, герметичность, тепло- и электропроводность, отражательную способность и другие необходимые качества. К потерям, которые терпит народное хозяйство от коррозии, должны быть отнесены также громадные затраты на всякого рода защитные антикоррозионные мероприятия, ущерб от ухудшения качества выпускаемой продукции, выход из строя оборудования, аварий в производстве и так далее.

Защита  от коррозии является одной из важнейших  проблем, имеющей большое значение для народного хозяйства.

Коррозия  является физико-химическим процессом, защита же от коррозии металлов – проблема химии в чистом виде.

Целью представленной работы является дать общие сведения о коррозии металлов, её видах и типах, вывести основные методы защиты от коррозионных процессов. Недостаток работы в том, что в  ней не рассмотрены частные случаи коррозии и видов защиты от неё для отдельных металлов, анодный и катодный способы защиты Преимущество в том, что без этого тема раскрыта и даны широкие теоретические сведения о коррозии металлов.

СТРУКТУРА РАБОТЫ

 

1. Введение.
1. Понятие коррозии.

Происхождение термина. Определение коррозии. Употребление термина.

2. Характеристики и сущность коррозионных процессов.
1. Классификация коррозионных сред.

Определение агрессивной среды. Деление агрессивных  сред на неагрессивные, слабо-, средне- и сильноагрессивные. Выявление  степени агрессивности среды. Классификация степени агрессивности сред по отношению к металлическим конструкциям с учетом влияния метеорологических факторов и агрессивности газов, представленная в виде таблицы.

2. Скорость коррозии.

Факторы, влияющие на скорость коррозии. Условия эксплуатации металлов, подверженных атмосферной коррозии.

3. Основы теории коррозии.

Стадии  коррозионного процесса. Ионное состояние  – выгодное для металла состояние. Вывод о первопричине коррозии.

1. Классификация коррозионных процессов.

• По типу разрушений.

Сплошная коррозия: сущность и последствия. Местная коррозия: сущность и опасность. Язвенная, точечная, щелевая, контактная, межкристаллическая местная коррозия, коррозионное растрескивание. Понятие питтингов.

• По механизму.
• Химическая коррозия.

Сущность  химической коррозии. Примеры. Катализаторы процесса. Механизм протекания. Газовая коррозия.

• Электрохимическая коррозия.

Сущность  электрохимической коррозии. Схема  процесса. Электрохимическая теория коррозии. Гальванический элемент. Деление  общей реакции взаимодействия металлов и среды на самостоятельные электродные процессы. Понятие и классификация деполяризации. Кислородная деполяризация: сущность, схема и стадии процесса, кинетически-диффузный контроль. Типы электрохимической коррозии. Коррозия в электролитах: классификация в зависимости от характера среды, от условий воздействия жидкой среды на металл. Почвенная коррозия: особенности, скорость, влияние на развитие биологических процессов в почве. Атмосферная коррозия: мокрая и влажная. Коррозия в условиях механических воздействий: коррозионное растрескивание, усталость, кавитация и эрозия.

3. Методы защиты от коррозии.

Проблема  защиты металлов от коррозионных процессов. Задачи химиков.

1. Легирование.

Сущность  легирования. Правило Таммана.

2. Защитные пленки.
3. Грунтовки и фосфатирование.
4. Электрохимическая защита.
5. Силикатные покрытия.
6. Цементные покрытия.
7. Покрытия металлами.

Основные  методы нанесения покрывающего слоя. Группы металлических покрытий.

8. Ингибиторы.

Понятие ингибиторов. Классификация. Эффективность. Примеры.

4. Применение противокоррозионных защитных покрытий
5. Заключение

 

ОТВЕТЫ НА ВОПРОСЫ

1. Оцинкованное железо, по сравнению с луженым, более долговечно. Почему? Какие процессы происходят, если на поверхности оцинкованной емкости (ведра, бака) имеется царапина?

В повседневной жизни человек чаще всего сталкивается с покрытиями железа цинком и оловом. Листовое железо, покрытое цинком, называют оцинкованным, а покрытое оловом (луженое) – белой жестью. Первое в больших количествах идет на кровли домов, а из второго изготавливают консервные банки. Уже из этого можно сделать вывод о том, что оцинкованное железо более долговечно, потому что кровли находятся в изменчивых метеорологических условиях и в более агрессивной среде, чем консервные банки. Но разберемся в этом вопросе шире. Для этого я предлагаю рассмотреть схему коррозии оцинкованного и луженого железа.

При нарушении  покрывающего слоя коррозия протекает  даже более интенсивно, чем без  покрытия. Трещины и царапины заполняются  влагой и образуются растворы. Цинк более электроотрицателен, чем железо, поэтому его ионы будут преимущественно переходить в раствор, а остающиеся электроны будут перетекать на более электроположительное железо, делая его катодом. К железу-катоду будут подходить ионы водорода и разряжаться, принимая электроны. Образующиеся атомы водорода объединяются в молекулу. Таким образом, потоки ионов будут разделены, а это облегчает протекание электрохимического процесса. Коррозии будет подвергаться цинковое покрытие, а железо на некоторое время будет защищено. Именно на этом основан протекторный метод защиты металлов от коррозии.

При наличии  дефектов на белой жести процесс  коррозии иной, чем для оцинкованного  железа. Олово электроположительнее железа, поэтому катодом становится не железо, а олово. Это значит, что растворению подвергается железо. В результате коррозии слой олова сохраняется, а под ним активно коррозирует железо.

2. Что такое ржавчина? Укажите ее состав, запишите уравнения химических реакций, происходящих при образовании ржавчины.

Ржавчиной называют гидратированный оксид железа. Представляет собой рыхлый порошок светло-коричневого цвета.

Коррозия  железа может быть описана упрощенным уравнением: 4Fe + 3O₂ + 2H₂O = 2 Fe₂O₃ ^. H₂O

 

22

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

 

1. Введение.
1. Понятие коррозии.
2. Характеристики и сущность коррозионных процессов.
1. Классификация коррозионных сред.
2. Скорость коррозии.
3. Основы теории коррозии.
4. Классификация коррозионных процессов:

• по типу разрушений;

• по механизму:
• химическая коррозия;
• электрохимическая коррозия.

3. Методы защиты от коррозии.

1. Легирование
2. Защитные пленки
3. Грунтовки и фосфатирование
4. Электрохимическая защита
5. Силикатные покрытия
6. Цементные покрытия
7. Покрытия металлами
8. Ингибиторы
4. Применение противокоррозионных защитных покрытий
5. Заключение
6. Список использованной литературы

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Понятие коррозии

Термин  коррозия происходит от латинского слова corrodere, что означает разъедать, разрушать.

Коррозия – это самопроизвольный процесс разрушения материалов и изделий из них под химическим воздействием окружающей среды.

Коррозия металлов – разрушение металлов вследствие физико-химического воздействия внешней среды, при котором металл переходит в окисленное (ионное) состояние и теряет присущие ему свойства.

В тех  случаях, когда окисление металла  необходимо для осуществления какого-либо технологического процесса, термин «коррозия» употреблять не следует. Например, нельзя говорить о коррозии растворимого анода в гальванической ванне, поскольку анод должен окислятся, посылая свои ионы в раствор, чтобы протекал нужный процесс. Нельзя также говорить о коррозии алюминия при осуществлении алюмотермического процесса. Но физико-химическая сущность изменений, происходящих с металлом во всех подобных случаях, одинакова: металл окисляется.

 

Характеристики  и сущность коррозионных процессов

 

Классификация коррозионных сред

Среда, в которой металл подвергается коррозии (коррозирует) называется коррозионной или агрессивной средой. По степени воздействия на металлы коррозионные среды целесообразно разделить на:

• неагрессивные;
• слабоагрессивные;
• среднеагрессивные;
• сильноагрессивные.

Для определения  степени агрессивности среды  при атмосферной коррозии необходимо учитывать условия эксплуатации металлических конструкций зданий и сооружений. Степень агрессивности  среды по отношению к конструкциям внутри отапливаемых и неотапливаемых зданий, зданий без стен и постоянно аэрируемых зданий определяется возможностью конденсации влаги, а также температурно-влажностным режимом и концентрацией газов и пыли внутри здания. Степень агрессивности среды по отношению к конструкциям на открытом воздухе, не защищенным от непосредственного попадания атмосферных осадков, определяется климатической зоной и концентрацией газов и пыли в воздухе. С учетом влияния метеорологических факторов и агрессивности газов разработана классификация степени агрессивности сред по отношению к строительным металлическим конструкциям. С учетом влияния метеорологических факторов и агрессивности газов разработана классификация степени агрессивности сред по отношению к строительным металлическим конструкциям, которые представлены в таблице:

Относительная влажность внутри помещений и	Степень агрессивности  среды в зависимости от условий  эксплуатации конструкций
характеристика		внутри зданиий
климатической зоны	на открытом воздухе	в условиях периодической конденсации влаги	без конденсации влаги
60 % сухая	слабая слабая средняя сильная	неагрессивная слабая средняя средняя	неагрессивная неагрессивная слабая средняя
61-75 % нормальная	слабая средняя средняя сильная	слабая средняя средняя сильная	неагрессивная слабая средняя средняя
более 75 % влажная	средняя средняя сильная сильная	слабая средняя сильная сильная	слабая средняя средняя средняя