Реферат

«Логистическое управление производственным процессом»

Оглавление

«Логистическое управление производственным процессом» 1

1. Понятие и сущность производственной логистики 3

2. Микрологистическая производственная система “Канбан” 5

3. Толкающая система планирования производственны потребностей (МRР I) 10

4. Толкающая система планирования производственных потребностей (МRР II) 18

5. Логистическая концепция "Тощее производство" 21

Список использованной литературы 26

   1. Понятие  и сущность производственной  логистики

     Современный этап развития экономических отношений  требует рассматривать предприятие  в постоянной взаимосвязи с поставщиками производственных ресурсов и потребителями  готовой продукции. В условиях возрастающей конкуренции успех любого предприятия  зависит от быстроты реагирования на постоянные изменения во внешней  инфраструктуре. Поэтому предприятие  должно иметь механизмы управления, позволяющие осуществлять адаптацию  к рыночным условиям и конкуренции  на мировых рынках российских производителей. Реализация этого означает, что именно потребитель должен определять направление  развития любого предприятия. В связи  с этим выдвигается необходимость  формирования на предприятиях организационно-экономических  условий, позволяющих любому предприятию  нормально функционировать в  условиях развитой рыночной экономики. Организационно-экономические условия, включающие совокупность методов и  алгоритмов управления предприятием в  рыночных условиях, должны обеспечивать достижение цепей функционирования.

     Достижение  цели в такой постановке связано  с удовлетворением всего спектра  потребностей потребительского рынка  по профилю выпускаемой продукции  или видов услуг. Формирование круга  стабильных потребителей является основой  для завоевания предприятием устойчивого  положения на рынке производителей.

     Рассматривая  функционирование предприятия с  точки зрения устойчивости его положения  в общей инфраструктуре, можно  выделить три основные сферы, которые  характеризуют и формируют устойчивое положение предприятий на рынке  производителей: внутрисистемная производственно-сбытовая сфера, сфера функционирования предприятия  в рыночной среде и рыночная сфера.

     В сложившейся ситуации предприятие  должно большое внимание уделять  вопросам планирования и анализа  не только производственно-хозяйственной и финансовой деятельности, но и анализу положения предприятия на рынках потребителей, поставщиков и производителей, а также планированию мероприятий по обеспечению максимальной организационно-экономической устойчивости предприятия на рынке.

     Рассматривая  проблему организационно-экономической  устойчивости, следует отметить, что  в современной практике существуют методы оценки финансовой устойчивости, не учитывающие положение предприятия  на рынках поставщиков, потребителей и  конкурентов.

     Объективная оценка положения может быть сделана  лишь после органической увязки всех показателей, характеризующих деятельность производственной системы в общей  инфраструктуре. Подобная оценка должна производиться при использовании  логистико-ориентированного подхода к исследованию производственно-хозяйственной и финансовой деятельности предприятия на рынке.

     В интегрированном виде задачи (функции) производственной логистики могут  быть сформулированы следующим образом:

• планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
• разработка планов-графиков производственных заданий цехам и другим производственным подразделениям предприятия;
• разработка. графиков запуска-выпуска: продукции, согласованных со службами. снабжения и сбыта;
• установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
• оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
• контроль за количеством и качеством готовой продукции;
• участие в разработке и реализации производственных нововведений;
• контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

     Управление  производственными процедурами  представляет собой логистическую операцию в производстве продукции. С позиции логистики важность управления производственного процесса заключается в наиболее эффективном с точки зрения снижения затрат и повышения качества продукции управлении материальными потоками и незавершенного производства в технологических процессах производства готовой продукции. При этом большое значение имеют логистические задачи объемно-календарного планирования, минимизации уровней запасов материальных ресурсов и незавершенного производства в производстве, прогнозирования потребности в материальных ресурсах, сокращение длительности производственного цикла и т.п. Эти и другие задачи логистического управления решаются с использованием таких внутрипроизодственных систем как MRP, KANBAN и др.

  2. Микрологистическая производственная система “Канбан”

     Система КАNВАN, используется для эффективной  организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянной повторяющейся  и быстрой перестройке, способного протекать практически без страховых  запасов, и представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которой организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам разработанная корпорацией Toyota Motor. Каждый последующий этап сам "вытягивает" производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. На внедрение данной системы от начала разработки у фирмы Тоуоtа ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что сама система КАNВАN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции «точно в срок». Ключевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

     Микрологистическая система КАNВАN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя Япония) используется для эффективной организации производства, нуждающегося в гибкой, постоянно повторяющейся и быстрой перестройке, способного протекать без страховых запасов.

     Система «КАNВАN» - информационная система обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройки и практически не требующего страховых запасов.

     Сущность  данной системы заключается в  том, что все производственные подразделения  завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами  только в том количестве и к  такому сроку, которые необходимы для  выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место "выталкивание" обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет) структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

     Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа (см. рис.1. и 2). В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

     Таким образом карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и

     производимых  количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию «точно в срок». Большинство отечественных авторов, рассматривая схему КАNВАN, приводят пример из одной из основополагающих работ Я. Мондена (рис. 3). 

     Рис.1. Карточка оборота «Канбан» 

     Рис.2. Карточка заказа «Канбан»

      Например, при изготовлении продукции А, В, С на сборочной линии (рис.3) применяемые детали а и Ь изготавливаются предшествующей технологической стадии (поточной линии). Детали а и b, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «kanban». Рабочий со сборочной, линии, изготавливающей продукцию на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а, согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа.

     Затем рабочий доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей a у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «kanban».

     Движение  карточек «kanban», как отмечалось ранее, формирует график производства. Каждый рабочий узнает о том, что он будет производить только тогда, когда карта «kanban» на его продукцию откреплена от конвейера на складе, а продукция пошла в последующую обработку. При работе по системе «kanban» производство постоянно находится в состоянии настройки. План производства формируется ежедневно с учетом изменения рыночной конъюнктуры, но поток информации в бумажной форме сведен до минимума — до карточек «kanban».

     Таким образом, в системе поддерживается минимальный уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических  участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней  дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «kanban». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «kanban» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне, т.е. схема "тянущей" микрологистической системы «kanban» характеризуется перемещением деталей, составляющих минимальный производственный запас, только в зависимости от потребления на последующих участках. Например, контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих стадиях производственного цикла.

     Объем незавершенного производства в такой  системе может быть определен  по формуле  

     N = [С(Т_u + T_s)(1 + k)] / Q , где 

     N — общее количество контейнеров (карточек «kanban»);

     С — среднедневное потребление;

     Т_u — время потребительского цикла (белая карточка), складывающееся из времени ожидания и времени транспортировки;

     T_s — время снабженческого цикла (черная карточка), равного сумме времени ожидания и рабочего времени изготовления компонентов;

     Q— емкость контейнера для определенного компонента;

     k — параметр страхового запаса (должен стремиться к нулю).

     Внедрение системы "Канбан" предполагает применение таких систем, как:

• система всестороннего (всеобщего) управления качеством, направленная на снижение себестоимости продукции, повышение конкурентоспособности, гибкости в переналадке производства. Функционирует на основе постоянного повторения цикла контроля качества, известного под названием "цикл Демпинга" (по имени американского специалиста);
• система автономного контроля качества продукции — контроля качества продукции непосредственно на месте выполнения технологической операции (с установкой на технологической линии устройств, предупреждающих появление брака или выход из строя оборудования);
• комплексная система обеспечения высококачественной работы оборудования, позволяющая оптимально сочетать эффективное использование производственных мощностей и расходы на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок, а также повышения производительности оборудования и т.д.

     Практическое  использование системы КАNВАN или ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы КАNВАN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

  3. Толкающая система  планирования производственны потребностей (МRР I)

     Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT -подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.

     Толкающая (выталкивающая) система — это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким производственным графиком.

     Материальные  ресурсы и полуфабрикаты "выталкиваются" с одного звена производственной логистической системы на другое. Аналогичным образом готовая продукция "выталкивается" в дистрибутивную сеть. Общим недостатком "толкающей" системы является недостаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменение спроса и предотвратить сбои в производстве. В результате хранения запасов замедляется оборачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличивает себестоимость производства готовой продукции. Сторонники данной концепции, сравнивая ее с концепцией "Точно в рок", отмечают большую устойчивость "толкающей" системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков ресурсов.

     Базируясь на установленном производственном расписании системы МRР I реализуют повременно-фазовый подход к установлению величины и регулированию уровня запасов. Так как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа.

     Базовыми  микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах / производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, МRР I / МRР II), а в дистрибюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource planning, DRP I / DRP II).

     Система МRР I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е годы, что было связано (как уже отмечалось) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы МRР I, откосятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т. е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами. Целью внедрения МRР I является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями.

     Практические  приложения, типичные для систем МRР I, имеются в организации производственно-технологических процессов вместе с закупками материальных ресурсов. Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система «планирования потребности в материалах (система MRP) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания… Система МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта».

     Системы МRР оперируют материалами, компонентами, полуфабрикатами и их частями, спрос на которые зависит от спроса на специфическую готовую продукцию. Хотя сама логистическая концепция, заложенная в основу системы МRР I, сформирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:

     • повышение эффективности качества планирования потребностей в ресурсах;

     • планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;

     • снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

     • совершенствование контроля за уровнем запасов;

     • уменьшение логистических затрат;

     • удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции.

     МRP I позволила координировать планы и действия звеньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени ("on line"). Появилась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRP, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производственных запасов.

     В процессе реализации этих целей система  МRР обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система МRР сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис.4 представлена блок-схема системы МRР I. Она включает в себя следубщую информацию:

     1. Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую продукцию, график производства — вход МРП I.

     2. База данных о материальных ресурсах — номенклатура и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции; время их поставок для производственных операций.

     3. База данных о запасах — объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на складах; соответствие наличных запасов необходимому количеству; поставщики; параметры поставок. 

     Рис.4. Блок-схема системы MRP I

      4. Программный комплекс МRР I — требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей) на материальные ресурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

     5. Выходные машинограммы — набор выходных документов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, коррективы в график производства, схемы доставки материальных ресурсов, состояние системы МRР I и др.

     Входом  системы МRР I являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в МRР I ключевым фактором является потребительский спрос.

     Информационное  обеспечение МРП I включает следующие данные:

     • план производства по специфицированной номенклатуре на определенную дату;

     • данные о материалах, содержащие специфицированные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу готовой продукции;

     • данные о запасах материальных ресурсов, необходимых для производства, сроках выполнения заказов и др.

     База  данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или  ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени  поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения  фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами  производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.

     Программный комплекс МКР I основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов. Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.

     После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы МRР I, который в документном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы МRР I содержит:

     • специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования на материальные ресурсы, заказываемые у поставщиков;

     • изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

     • схемы доставки материальных ресурсов, объем поставок и т. п.;

     • аннулированные требования на готовую продукцию, материальные ресурсы;

     • состояние системы МRР.

     Однако, подготовка первичных данных требует  значительных затрат и точности. МРП I, как правило, используется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов, например, для машиностроительных предприятий. Можно выделить следующие недостатки микрологистических систем основанных на МRР – подходе:

     • значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объёма исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла;

     • возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень : запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью;