Основні способи зварювання

Основні способи  зварювання

Часткове зварне з'єднання, з чітко виділеними температурними зонами — кольори побіглості

Для забезпечення зварюваності двох частин матеріалу необхідно зблизити їх настільки, щоб створити можливість для утворення міжатомних зв'язків. Це можливо в тому випадку, коли атоми двох частин матеріалу зближуються на відстань, меншу ніж 4•10⁻¹⁰ м. Такі умови можна створити трьома шляхами:

• стисненням деталей без термічної обробки,
• нагріванням матеріалу до розплавлення,
• нагріванням до пластичного стану та одночасним стисненням деталей.

Стисненням без нагрівання, можна зварювати в окремих випадках лише пластичні метали: алюміній, мідь, свинець та ін. Це так зване «холодне» зварювання. Другий спосіб застосовується для металів і сплавів, які здатні переходити в пластичний стан при нагріванні до температур, нижчих від температури плавлення (сталь, алюміній та ін.), що дозволяє здійснювати зварювання в пластичному стані шляхом стиснення двох попередньо нагрітих частин металу. При стисненні оксидна плівка на поверхнях дотику руйнується і стає можливим взаємопроникнення (дифузія) кристалічних зерен однієї частини в зерна іншої, що забезпечує їх зварювання. З підвищенням температури нагріву величина зусилля, потрібного для стиснення, зменшується.

Третій спосіб — зварювання плавленням, при якому стиснення деталей не потрібне. Цим способом можна зварювати всі метали і сплави, в тому числі і такі, які при нагріванні не переходять у пластичний стан, а відразу переходять в рідкий стан (чавун, бронза, литті сплави алюмінію та магнію та ін.).

 
При класифікації^[5] процессів зварювання виділяють три основних фізичних ознаки:

• форма енергії, яка вводиться в зону зварювання;
• наявність тиску;
• вид інструмента — носія енергії.

Інші ознаки умовно відносять  до технічних та технологічних.

За видом енергії, що вводиться у виріб основні зварювальні процеси поділяють на:

1. термічні (Т)
2. термомеханічні (Т М)
3. термопресові (ТП)
4. механічні (М)
5. пресово-механічні (ПМ).

Форма енергії, що застосовується в джерелі енергії для зварювання (електрична, хімічна та ін.), як класифікаційна ознака не використовується, тому що вона характеризує головним чином не процес, а обладнання для зварювання.

Всі відомі в даний час процеси зварювання відбуваються за рахунок уведення двох видів енергії — термічної та механічної, або їх сполучення.

За агрегатним станом матеріалу в зоні зварювання всі способи поділяються на зварювання плавленням або тиском. При зварюванні плавленням характерна відсутність зовнішніх стискуючих зусиль. При зварюванні тиском обов'язковим є стискання.

Класифікація зварювання металів регламентована за фізичними, технічними і технологічними ознаками. За фізичними ознаками всі способи  зварювання об'єднані в три класи: 
до іншого — зварювальний електрод.

Головна роль дугового розряду — перетворення електричної енергії в теплоту. При температурі близько 5500° С газ у розряді є сумішшю іонізованих часток. Характер дугового розряду залежить від присадочного металу, основного металу, захисного середовища, параметрів електричного кола та інших факторів.

Ручне дугове зварювання

Ручне дугове зварювання є  найпоширенішим видом електрозварювання, застосовується для зварювання м'якої та легованої сталей, чавуну, нержавіючих сталей, у деяких випадках кольорових металів. Електрод має вигляд стрижня діаметром 1,5 — 10 мм, закріплений в ручному електродотримачі.

При дотику електрода до металевої зварної деталі, замикається електричне коло, й кінець електрода нагрівається. Якщо потім електрод відвести на 3 — 5 мм від деталі, то встановлюється дуговий розряд, за рахунок якого далі і підтримується струм. Інтенсивне локальне нагрівання викликає розплавлювання основного металу (металу деталі) поблизу дуги розряду. Кінець електрода теж плавиться, і метал електрода вливається в розплавлену «зварювальну ванну» основного металу.

Зварювальник, стежачи за тим, щоб дуговий проміжок не змінювався, веде електродом уздовж стикованих країв зварюваних деталей. При проходженні електрода утворюється розплавлена зварювальна ванна з основногальна головка|зварювальної головки]]. Саму дугу при цьому не видно. Процес зварювання допускає майже повну автоматизацію і може забезпечувати високу продуктивність при великій товщині зварюваних деталей.

Швидкість зварювання за такої технології більша, але потрібен час для підготовки деталей до зварювання. Тому зварювання під флюсом економічно виправдане тільки при великому обсязі робіт.

Зварювання плавким  електродом

Зварювання плавким електродом 
1. Напрямок зварювання 
2. Оболонка захисна 
3. Дріт зварювальний 
4. Газ захисний 
5. Вана рідкого металу 
6. Шов зварний 
7. Метал основний

Докладніше: Зварювання електродами, що плавляться

Цей вид зварювання охоплює  ряд споріднених технологій, подібних до зварювання під флюсом. Роль флюсу  в них відіграє газ, що виходить зі зварювального сопла та охоплює кінець електрода, дугу і зварювальну ванну. Можна одержувати різні характеристики дуги, використовуючи аргон, гелій, вуглекислий газ або суміш перерахованих газів і вводячи при необхідності малі добавки кисню. Головні переваги таких технологій — можливість зварювання хімічно активних металів (алюмінію, магнію, нержавіючої сталі, міді, нікелю), чистота, можливість візуального контролю, більша швидкість і можливість зварювання в незручних положеннях. Діапазон товщини — від 0,1 мм до дуже великих. Для сопла може бути передбачене водяне охолодження.

Важливі різновиди такої технології — дугове зварювання методом обпирання і варіанти імпульсно-дугового зварювання. Ці різновиди дозволяють одержувати деякі специфічні характеристики зварювання за рахунок зміни умов переносу металу через дугу. Вони дають переваги при зварюванні тонких листів у будь-якому просторовому положенні, а також деталей великого поперечного перерізу у вертикальному і навісному положеннях.

Зварювання неплавким  електродом

Докладніше: Зварювання електродами, що не плавляться

Цей метод відрізняється  від попередніх тим, що в ньому  використовується короткий вольфрамовий неплавкий електрод. Під дією тепла від дугового розряду плавиться основний метал поблизу дуги. Присадковий метал, якщо він необхідний, підводить окремо у вигляді стрижня або дроту намотаного на котушки. Зона зварювання обдувається ззовні інертним газом (аргоном або гелієм) для захисту від атмосферного повітря.

Такий метод допускає точний контроль як при ручному, так і  при механізованому зварюванні деяких металів (алюмінію, магнію, нікелю, нержавіючої сталі) і деталей складних контурів. Параметри зварювальної машини вибираються з урахуванням зварюваного металу і вимог до виробу. Наприклад, при зварюванні алюмінію і магнію зварювальною машиною змінного струму коло зварювального струму повинне доповнюватися високочастотним колом стабілізації дуги, або використовують джерело струму з більшою напругою розімкнутого кола.

Газополум'яне  зварювання

Докладніше: Газополум'яне зварювання

Кисневе зварювання

Газополум'яне зварювання — зварювання плавленням, під час якого кромки з'єднуваних частин нагрівають полум'ям газів, що спалюються на виході пальника для газового зварювання. Гази зазвичай підводять до зварювального пальника по гнучких шлангах від газових балонів високого тиску, обладнаних редукційним клапаном, що знижує тиск. Зварювальник тримає в одній руці пальник, а в іншій — присадковий прутик. Цей метод особливо підходить для зварювання сталевих трубопроводів малого діаметра, а також для приєднання арматур до трубопроводів, для ремонтних робіт, пайки-зварювання.

Обладнання для газового зварювання можна використати для  розрізання сталевих елементів товщиною 10 — 15 мм і більше. Існує також спеціальне устаткування для підводного різання. При так званому різанні кисневим списом нагріта сталь окислюється і видувається з утвореного вузького прорізу, тонким струменем кисню, який підводиться під високим тиском.

Електрошлакове  зварювання

Докладніше: Електрошлакове зварювання

Електрошлакове зварювання

Електрошлакове зварювання — зварювання плавленням, при якому для нагрівання металу використовують тепло, що виділяється при проходженні електричного струму через розплавлений електропровідний шлак.

Плазмове зварювання

Докладніше: Плазмове зварювання

Плазмове зварювання — зварювання плавленням, при якому нагрів кромок деталей, які необхідно з'єднати, відбувається за рахунок тепла потоку плазми, утвореної дуговим розрядом і спрямованої на деталі через сопло.

Електронно-променеве  зварювання

Докладніше: Електронно-променеве зварювання

Електронно-променеве зварювання — в даному способі зварювання, для нагріву призначених для з'єднання частин використовують енергію електронного променя. Тепло виділяється за рахунок бомбардування зони зварювання спрямованим електронним потоком.

Лазерне зварювання

Докладніше: Лазерне зварювання

Апарат для лазерного  зварювання

Місцеве розплавлення призначених  для з'єднання частин при лазерному  зварюванні здійснюється енергією світлового проміння, отриманого від оптичного квантового генератора — лазера.

Термітне зварювання

Докладніше: Термітне зварювання

При термітному зварюванні використовують тепло, яке утворилося в наслідок спалювання терміт — порошку (суміші алюмінію і окислів заліза).

Термомеханічний клас

Контактне зварювання

Докладніше: Контактне зварювання

Контактне зварювання — технологічний процес утворення з'єднання в результаті нагрівання металу пропущеним через нього електричним струмом і пластичної деформації зони з'єднання під дією направленого на стиск зусилля.

За допомогою контактного  зварювання виготовляють до 90 % конструкцій, що зварюють тиском, і близько 50 % всіх зварних конструкцій. Це показує переваги контактного зварювання перед іншими способами: високою продуктивністю (час зварювання однієї точки або стику становить 0,02…1,0 с), малою витратою допоміжних матеріалів (води, повітря), високою якістю і надійністю зварених з'єднань при невеликому числі параметрів, за якими потрібно слідкувати, що знижує вимоги до кваліфікації зварника. Це екологічно чистий процес, що легко піддається механізації і автоматизації.

Недоліки контактного  зварювання: відносна складність устаткування, труднощі неруйнівного контролю зварних з'єднань.

Точкове зварювання

Докладніше: Точкове зварювання

При даному методі кромки призначених  для з'єднання металевих листів, накладають один на інший з досить великим напуском, щоб можна було стиснути їх двома електродними стрижнями (з регульованим зусиллям) на час проходження потужного імпульсу струму. Місце контакту двох щільно стиснених поверхонь сильно нагрівається струмом, і в цьому місці вони сплавляються, утворюючи точкове з'єднання. Якщо зварювання виконане правильно, то при тестуванні звареного з'єднання воно руйнується не по зварювальній границі.

Шовне зварювання

Докладніше: Шовне зварювання

Шовне зварювання проходить  так само, як і точкове. Різниця  між ними у тому, що при шовному  зварюванні деталі затискаються між  електродами-роликами, які в процесі  зварювання обертаються, переміщаючи  зварювані деталі. Імпульси зварювального струму виникають один за іншим через установлену паузу. Сукупність багатьох точок, що взаємно перекривають одна одну, утворює суцільний зварний шов.

Стикове зварювання

Докладніше: Стикове зварювання

За допомогою стикового  зварювання з'єднують прути, профільний прокат, труби по всій площі їхніх торців. Деталі затискають в електродах-лещатах, потім притискають одну до одної з'єднувальними поверхнями, і пропускають зварювальний струм. Розрізняють стикове зварювання опором і оплавленням.

При зварюванні опором деталі притискають із великим зусиллям (2…5 кгс/мм²). Зварювальний струм нагріває деталі до температури 0,8…0,9 від температури плавлення. У стику відбувається пластична деформація, з'єднання утворюється без розплавлення металу. Цим способом не завжди вдається забезпечити рівномірне нагрівання деталей великого перетину по всій площі і досить повно виділити зі стику деталей окисні плівки. Тому стикове зварювання опором застосовують тільки для з'єднання деталей малого перетину (до 200…300 мм²): дротів, труб, прутів з низьковуглецевих сталей.

Стикове зварювання нереривним оплавленням труби газопроводу  діаметром 1420 мм

При зварюванні оплавленням  деталі притискають одна до іншої  дуже малим зусиллям при включеному зварювальному трансформаторі. Окремі контакти поверхонь миттєво оплавляються, виникають нові контакти, які оплавляються теж. Під дією електродинамічних сил рідкі прошарки металу оплавлених контактів разом з окислами і забрудненнями викидаються зі стику деталей. Поверхні поступово оплавляються, після чого зусилля стиску різко збільшують — відбувається осад. При цьому протягом 0,1 с через стик ще пропускають струм. Рідкий метал разом із залишковими окислами, витісняється із зони стику в ґрат — з'єднання утворюється між твердими, але пластичними поверхнями. При зварюванні оплавленням хімічно активні зони металів у місцях з'єднання захищають інертними газами.

Дифузійне зварювання

Докладніше: Дифузійне зварювання

При дифузійному зварюванні поверхні, що з'єднуються, стискають  і нагрівають (але не до розплавлювання металу) у вакуумі. Зварний шов утворюється в результаті дифузії одного матеріалу в інший. Застосування такої технології економічно виправдано тільки тоді, коли потрібно виготовляти деталі з дорогих матеріалів (титану, цирконію і т. д.) з дуже малими допусками на розміри. Основні області застосування дифузійного зварювання — авіакосмічна, електронна, інструментальна промисловість, ядерні технології.

Ковальське зварювання

Докладніше: Ковальське зварювання

Ковальське (горнове) зварювання — найдавніший вид зварювання стисканням. Протягом майже трьох тисячоліть людство широко користувалося залізом, не вміючи його розплавити, тому до заліза не можна було застосовувати давно відоме ливарне зварювання, і було винайдене ковальське зварювання, спосіб, призначений для заліза. Розквіту і розвитку ковальського зварювання надзвичайно сприяв і сам спосіб виробництва заліза, що існував протягом тисячоліть до другої половини XIX сторіччя.

Суть ковальського зварювання полягає в тому, що при деформуванні відбувається зближення металевих поверхонь, і між атомами кристалічних ґраток починають діяти потужні сили притягання. У випадку, якщо матеріал має високу пластичність, його можна зводити (зварювати) нагріванням у ковальському горні. При виконанні зварювання до зварювального флюсу можна додати стружку низьковуглецевої сталі: у процесі горіння вони поглинають вуглець, і зварювання виходить при цьому помітно міцнішим.

Механічний клас

Зварювання вибухом

Докладніше: Зварювання вибухом

Тепло виділяється локально за рахунок тертя між з'єднуваними поверхнями. Рух викликається контрольованим вибухом, що з величезною силою стискає контактуючі поверхні. У зоні зварювання відбуваються взаємопроникнення хвилеподібної форми і часткова сплавка. Метод застосовується для плакування таких металів, як сталь, стороннім матеріалом, наприклад алюмінієм.

Зварювання тертям

Докладніше: Зварювання тертям

Розігрів поверхонь відбувається за рахунок обертання деталі навколо  іншої, нерухомої, зберігаючи контакт  між поверхнями. При наступному різкому  притисненні поверхонь деталей  локалізоване нагрівання приводить  до їхньої сплавки.

Ультразвукове зварювання

Докладніше: Ультразвукове зварювання

Зварювання відбувається під дією ультразвукового променя в місці з'єднання попередньо стиснутих деталей. Точковим або безперервним швом зварюються тонкі алюмінієві і мідні фольги, а також пластикові плівки. Зварювальним інструментом служить ультразвуковий випромінювач, який перетворює електричні коливання в механічні. Використовується для запечатування пакувальної алюмінієвої фольги і пластикової плівки. Виконання швидке і економічне.

Індукційне зварювання

Докладніше: Індукційне зварювання

Метал нагрівається пропущенням через нього струмом високої частоти після чого різко здавлюється. Струми високої частоти найзручніші для введення в метал індукційним безконтактним способом; крім того, вони зручні для концентрації в зоні нагрівання з використанням поверхневого ефекту та ефекту близькості і великого індуктивного опору шунтувальних шляхів. Тому практично завжди використовують струми високої частоти від лампових або машинних генераторів. Найбільше застосування метод знаходить при зварюванні труб.

Фізико-хімічні  процеси при зварюванні

Зварне з'єднання в  перерізі

Утворення зварного з'єднання у зв'язку із уведенням концентрованої енергії до зони з'єднання супроводжується складними фізичними і хімічними процесами.

До основних фізичних процесів при зварюванні плавленням відносять електричні, теплові, механічні процеси в джерелах нагріву; плавлення основного і електродного (присадкового) матеріалу, їх перемішування, формування та кристалізація зварювальної ванни; введення і розповсюдження тепла в зварюваному з'єднанні.

До головних хімічних процесів відносять хімічні реакції в газовій та рідкій фазах, на межах фаз при взаємодії компонентів покриттів, флюсів, захисних газів з рідким металом і утворенням оксидів, шлаків, окисленням поверхні тощо.

Фізичні та хімічні процеси  при зварюванні відбуваються водночас і в одному місці, тому їх поєднують  під загальним визначенням — фізико-хімічні процеси.

Зварне  з'єднання при зварюванні плавленням включає до свого складу зварний шов (ділянку зварного з'єднання, яка утворилася в наслідок кристалізації зварювальної ванни), зону сплавлення, зону термічного впливу та основний метал. З'єднання виконане зварюванням тиском в твердому стані складається із зони зварювання, зони термомеханічного впливу, основного металу.

В формуванні структури і властивостей зварного з'єднання при зварюванні плавленням визначна роль належить тепловим процесам, при зварюванні тиском — пластичній деформації.

Типи зварних  з'єднань і види швів

Основні типи зварних з'єднань — (1) Стикове без розділення кромок, (2) Кутове, (3) Напускне, (4) Таврове

Зварне  з'єднання — ділянка конструкції, в якій окремі її частини поєднанні шляхом місцевого сплавлення або спільного пластичного деформування матеріалів цих елементів, у наслідок чого виникає міцне зчеплення матеріалів, яке засноване на міжатомної взаємодії. До складу зварного з'єднання входить зварний шов, зона термічного впливу і прилеглі до неї ділянки основного металу.

Зварний шов — ділянка зварного з'єднання, утворена в наслідок кристалізації металу зварної ванни.

Зона термічного впливу — ділянка прилеглого до зварного шва основного матеріалу, яка не піддалася розплавленню, структура і властивості якої при зварюванні змінюються внаслідок нагріву та пластичної деформації.

Групи зварних  швів

1. За положенням у просторі — нижні, горизонтальні, вертикальні, стельові. Найпростіші для виконання є нижні шви, найважчі — стельові.
2. За відношенням до діючих зусиль — флангові, торцеві (лобові), комбіновані та косі.
3. За довжиною — неперервні, переривчасті.
4. За ступеню опуклості — нормальні, опуклі та увігнуті.
5. За типом з'єднання — стикові і кутові (валикові).

Типи зварних  з'єднань

Стикові з'єднання

Стикові з'єднання є найбільш розповсюдженими майже при всіх способах зварювання, тому що дають  найменші власні напруження і деформації під час зварювання.

Стикові з'єднання в основному  застосовують для конструкцій з  листового металу. Вони потребують мінімальної витрати основного  і наплавленого металу і часу на зварювання, можуть бути виконані рівноміцними до основного металу.

Напускні з'єднання

Напускні з'єднання застосовуються переважно при дуговому зварюванні будівельних конструкцій зі сталі товщиною не більше, ніж 10 — 12 мм. Вони не потребують спеціальної обробки кромок, окрім обрізки. Рекомендується зварювати листи з обох боків, у випадку одностороннього зварювання може відбутися потрапляння вологи в щілини між листами і подальше іржавіння в цьому місці.

Таврові з'єднання

Таврові з'єднання широко використовуються при дуговому зварюванні; виконуються без скосу кромок та зі скосами з одного чи обох боків. Вертикальний лист повинен мати достатньо рівно обрізану кромку. При односторонньому і двосторонньому скосі кромки вертикального листа між вертикальним і горизонтальним листами залишається зазор в 2 — 3 мм для кращого провару.

Кутові з'єднання

Кутові з'єднання застосовуються при зварюванні різним чином попередньо оброблених кромок листів. Зварювані  частини розташовують під прямим або іншим кутом і зварюють по кромках. Такі з'єднання застосовуються переважно при зварюванні резервуарів, що працюють під незначним внутрішнім тиском газу або рідини.

Прорізні з'єднання

Прорізні з'єднання застосовують у випадку коли довжина нормального  напускного шва не забезпечує достатньої міцності. Прорізні з'єднання бувають закритого чи відкритого типу. Проріз зазвичай виконують кисневої різкою.

Торцеві (бокові) з'єднання

В даному випадку листи  з'єднуються своїми поверхнями і  зварюються по суміжних торцях.

З'єднання з  накладками

Цей тип з'єднання використовується у випадках коли з інших причин не можуть бути замінені стиковими  або напускними з'єднаннями.

З'єднання електрозаклепками

За допомогою даного типу з'єднання отримують міцні, але  не щільні з'єднання. Верхній лист просвердлюється  і отвір заварюється так, щоб  був захоплений нижній лист.

Джерела енергії

Частина зварювального автомату. На передньому плані: зварювальний дріт у бухті, кінець якого протягнутий  між падаючими роликами

Класифікація за фізичними ознаками показує, що кожна група процесів може бути реалізована за допомогою певного джерела енергії. Для виконання якісного зварювання джерело енергії повинно відповідати певним вимогам: технологічна і конструктивна доцільність використання; економічність перетворення енергії; обмеження шкідливих побічних ефектів і ін.

Джерело енергії для термомеханічних  і механічних процесів зварювання повинно  забезпечувати концентрацію теплової і механічної енергії в зоні зварювання, а також тиск достатній для створення фізичного контакту, активації і хімічної взаємодії атомів поверхонь, які з'єднуються.

В зварювальній техніці джерелом енергії є: електродуга, плазма, електронний, іонний, світловий промінь, газове полум'я, ядерні і хімічні реакції. Використовується теплота, яка виділяється при терті, проходженні електроструму через метал або рідкий шлак.

Джерело енергії для термічних  процесів зварювання плавленням повинно  забезпечувати концентрацію теплової енергії і температури в зоні зварювання або пляма нагріву  заданих розмірів, достатнє для плавлення  матеріалу і провару його на потрібну глибину, але без інтенсивного випаровування.

Якість зварних  з'єднань

При зварюванні металів у процесі їх нагрівання і наступного охолодження виникають значні температурні напруження, а після охолодження виробу — залишкові напруження.

Основними причинами, які  викликають напруження і деформації при зварюванні, є нерівномірне нагрівання, усадка наплавленого металу при переході його з рідкого стану в тверду, структурні зміни наплавленого і основного металу в зоні термічного впливу, форма деталей, їх розміри, зона нагрівання при зварюванні.

До основних засобів боротьби з названими вище напруженнями відносяться  попереднє підігрівання виробів  перед зварюванням, сповільнене  охолодження, рекристалізаційний відпал стальних виробів при 550…650° С, легке проковування шва ударянням молотка для багатошарових швів.

Для боротьби з деформацією  металу при зварюванні рекомендують зворотноступеневий порядок нанесення  швів; деформування деталі перед зварюванням  у зворотному напрямі на величину, що виникає при зварюванні; зрівноважування  деформацій; збільшення відведення тепла від зварювального виробу; жорстке закріплення елементів при зварюванні в спеціальних пристроях.

Дефекти зварних з'єднань бувають зовнішніми і внутрішніми. До зовнішніх при дуговому і газовому зварюванні належать: нерівномірність поперечного перетину (уздовж швів), незаповнені кратери, підрізи основного металу, зовнішні тріщини, відкриті пори та ін. Внутрішні — непроварювання країв або несплавлення окремих шарів при багатошаровому зварюванні, внутрішні. пори і тріщини, шлакові включення і т. д.

Контактне точкове і шовне  зварювання може давати великі вм'ятини  в основному металі, пропалювання і виплеск металу, а в середині зварних з'єднань — тріщини, пори та інші дефекти.

Дефекти у зварних з'єднаннях утворюються з різних причин. Так, нерівномірність перетину швів при  дуговому і газовому зварюванні пояснюється  порушенням режиму зварювання, підрізування — великим струмом і великою потужністю зварювального пальника, утворення пор у зварних швах — насиченістю їх воднем, азотом та іншими газами, тріщин — застосуванням сталей з підвищеним вмістом вуглецю або легуючих домішок, сірки і фосфору, непроварів — мала величина струму або недостатня потужність пальника, погане зачищення кромок тощо.

Основними видами контролю якості зварних з'єднань є: випробування зварних швів на щільність (гідравлічні, пневматичні, часова проба), механічні  випробування металу шва і зварних  з'єднань (границя міцності, текучості, пластичність, статичний згин, ударна в'язкість), металографічні дослідження (макроскопічний і мікроструктурний аналізи зварних швів), просвічування  швів рентгенівськими і гама-променями, ультразвуковий і магнітний методи контролю.

Переваги зварювання

Апарат для дугового зварювання

Зварювання забезпечує ряд  переваг, основні з яких приводиться  нижче:

1. Економія металу внаслідок найповнішого використання робочих перетинів елементів зварних конструкцій, додання їм найдоцільнішої форми відповідно до діючих навантажень і зменшення ваги з'єднаних елементів. У зварних конструкціях вага металу зварних швів становить від 1 до 2 %, у той час як у клепаних вага заклепок і косинок — не менш 4 % від ваги виробу. Зварювання дає до 25 % економії металу в порівнянні із клепкою, а в порівнянні з литтям в окремих випадках — до 50 %.
2. Використання зварювання на будівництві будинків дозволяє зменшити вагу сталевих конструкцій на 15 %, полегшує виготовлення й збільшує міцність всієї конструкції. При спорудженні доменних печей застосування зварювання замість клепки дозволяє заощаджувати від 12 до 15 % металу, у конструкціях кроквяних ферм — 10-20 %, у конструкціях піднімальних кранів — 15-20 %.
3. Скорочення строків робіт і зменшення вартості виготовлення конструкцій за рахунок зниження витрати металу та зменшення трудомісткості робіт. Так, наприклад, при будівлі великих доменних печей на металургійних заводах виготовлення кожуха печі зі сталевих листів за допомогою зварювання здійснюється менш ніж за два місяці. Виконання такого кожуха за допомогою клепки вимагає не менше ніж півроку.
4. Можливість виготовлення зварних виробів складної форми зі штампованих елементів замість кування або лиття. Такі конструкції називаються штампозварними і застосовуються в автомобілебудуванні, авіабудуванні, вагонобудуванні. За допомогою зварювання можна виготовляти деталі з металу, що пройшов різну попередню обробку, наприклад зварювати прокатані профілі зі штампованими литими або кутими заготовками. Можна зварювати і різнорідні метали: нержавіючі сталі з вуглецевими, мідь зі сталлю й ін.
5. Можливість широкого використання зварювання і різання при ремонті, де ці способи обробки металу дозволяють швидко та з найменшими витратами відновлювати зношене або несправне устаткування, і зруйновані спорудження.
6. Здешевлення технологічного устаткування, тому що відпадає необхідність у використанні дорогих свердлильних, діропробивних верстатів і клепальних машин.
7. Герметичність одержуваних зварних з'єднань.
8. Зменшення виробничого шуму та поліпшення умов праці робітників.