Технології та устаткування для виробництва пластмасових та гумотехнічних виробів

МІНІСТЕРСТВО  ОСВІТИ І НАУКИ, молоді та спорту УКРАЇНИ

НАЦІОНАЛЬНИЙ  ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ УКРАЇНИ

“КИЇВСЬКИЙ  ПОЛІТЕХНІЧНИЙ ІНСТИТУТ”

Факультет менеджменту та маркетингу

Кафедра міжнародної економіки

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат

з дисципліни

Системи технологій промисловості

 

На тему:

«Технології та устаткування для виробництва пластмасових та гумотехнічних виробів»

 

Виконала:

 

Перевірив:

 

 

 

 

 

Київ 2011 

Зміст

 

Вступ 3

1. Основні відомості про матеріали 4

1.1. Пластмаси 4

1.2. Гума 5

2. Технологія виробництва гумотехнічних та пластмасових виробів 10

2.1. Лиття під тиском 10

2.2. Компресійне (пряме) пресування 11

2.3. Ливарне (трансферне) пресування 12

2.4. Штранг-пресування пластмас 14

2.5. Екструзія 15

2.6. Вакуумне формування 16

2.7. Пневматичне формування 18

2.8. Зварювання пластмас 19

3. Устаткування 23

3.1. Каландри 23

3.2. Машина для труби (вітчизняний та зарубіжний досвід) 24

3.3. Лінія для виробництва рукавних плівок (рис. 17) 26

4. Стан в даній галузі промисловості 27

Висновок 29

Список  використаних джерел 30

 

  

Вступ

       Гумотехнічні та пластмасові вироби надовго закріпилися в ужитку людей і на сьогоднішній день обійтися без них дуже важко.

     У повсякденному житті ми часто використовуємо вироби з пластмас. Чи  можна обійтися на пікніку без одноразових пластикових стаканчиків та тарілок? Чи можемо ми уявити  наше життя без пластикових пляшок, пакетів для сміття та жалюзів в теперішньому світі? Вся ця продукція та багато іншої виготовляється саме на основі матеріалів з пластмас.

     Гумотехнічні вироби є невід'ємною частиною будь-якої промисловості. Тому вироби, виготовлені з такого матеріалу, як гума, отримали широке застосування практично у всіх сферах промисловості. До продукції гумової галузі промисловості відносяться азбестотехнічні вироби, пароніт, ізоляційна стрічка, полімери (текстоліт і оргскло), а також різні гумотехнічні вироби, наприклад, приводні ремені, рукави напірні, рукави високого тиску, гумові рукави, конвеєрні стрічки та інші. Прості гумотехнічні вироби є незамінними деталями на багатьох сучасних виробництвах.

     В своєму рефераті я більш детальніше ознайомлюсь з такими матеріалами, як гума і пластмаса, розгляну різні технології виробництва виробів з цих матеріалів, а також ознайомлюсь з устаткуванням для цього виробництва. 

 

1. Основні відомості про матеріали

 

1. Пластмаси

 

Пластмаси — це матеріали, які одержуються на основі природних чи синтетичних полімерів. Вони здатні при нагріванні переходити в пластичний стан і за допомогою пластичної деформації здобувати форму, що стійко зберігається після охолодження і затвердіння.

Пластмаси  поділяються  на  термопласти і  реактопласти. До     складу пластмас, крім полімеру, можуть  входити  мінеральні або органічні   наповнювачі, пластифікатори, стабілізатори, барвники та ін..

 

Найважливішими властивостями пластмас є:

• низька щільність (0,9—1,9 г/см3, у деяких видах — 2,6 г/см3);
• досить висока питома міцність;
• висока хімічна стійкість;
• низька звуко- та теплопровідність;
• на відміну від металів, пластмаси не бояться не тільки води, а й кислот, лугів;
• не проводять електричний струм; деякі з них є найкращими діелектриками, тому їх застосовують в електроніці як ізоляційний матеріал і основний конструкційний матеріал;
• мають антифрикційні властивості, що дозволяє виготовити з них підшипники, які не вимагають змащення; а також фрикційні властивості, що дозволяє виготовляти з них гальмові колодки та інші вироби; 
  пластмаси в 5—8 разів легші за метали, що робить їх незамінними в авіатехніці, автомобілебудуванні, побутовій техніці, радіоелектроніці. Наприклад, застосування 1 тонни пластмасових труб замість сталевих чи чавунних заощаджує в середньому 5—6 тонн чорних металів;
• багато видів пластмас є прозорими, оптичними. Вони можуть бути пружними і еластичними, легко формуються.

 

Вироби з пластмас виготовляють, як правило, сучасними високопродуктивними способами: пресуванням, литтям під тиском, пневмоформуванням, видуванням. Усі ці методи виробництва піддаються автоматизації, завдяки чому вироби з пластмас не вимагають високої трудомісткості. Пластмаси використовуються в машинобудуванні, в електротехнічній, автомобільній і авіаційній галузях, в суднобудівництві та ін. 
     

 

Перелік основних видів пластмас, що використовуються в промисловості:

  АБС-пластик (виготовлення побутової та оргтехніки, смарт-карт), бутадієновий каучук (виробництво автомобільних шин, кислото- і лугостійкої гуми, ебоніту), ацетат целюлози (виробництва фото-і кіноплівки), целофан ( один з основних пакувальних матеріалів), епоксидна смола (виробництво клею, електроізоляційних лаків), етилен-пропіленовий каучук (ізоляція), етиленвінілацетати (плівки, листи, шланги, кабельна оболонка, взуттєва підошва, іграшки, клей), фторкаучук (ущільнювачі, ізоляція) , ударостійкий полістирол (корпуси приладів, вакуумні контейнери, канцелярське приладдя, сантехніка, холодильники, побутова техніка), природний каучук (електроізоляція, автомобільні шини, промислові товари та медичні прилади), поліамід (шланги високого тиску, обладнання для точної механіки, підшипники), полікарбонат (корпуси, вимикачі, лаки, компакт-диски, прозорі та ударостійкі вітрини), поліетилен (ущільнення, пакувальна фольга, ізоляційний матеріал, труби, балони, сулії тощо ємності), поліетилентерефталат (виробництво різних ємностей), поліємид (підшипники) , поліметилметакрилат / оргскло (фари, освітлювальні прилади, лінзи, світлофільтри, окуляри, світильники, світлові панелі і табло), поліпропілен (акумуляторні ящики, частини для пральних машин), полістирол (ізоляційна фольга, іграшки, пакувальні матеріали, канцелярські приналежності), спінений полістирол / пінопласт (плити для тепло-і звукоізоляції, упаковка), тефлон / фторопласт (покриття, ущільнення, ізоляційна фольга, підшипники, шланги), поліуретан (накладки зчеплення, підшипники, опорні катки, шестерні, смола клеїв, матраци, внутрішня обшивка автомобілів , підошва для взуття, пакувальні матеріали).[1]

 

Важливою підставою для широкого використання пластмас є те, що практично існують необмежені сировинні ресурси для їхнього виробництва. Широке застосування пластмас дозволяє знизити матеріаломісткість продукції за рахунок заміни традиційних матеріалів. Коефіцієнт використання пластмас дорівнює 0,98.

 

 

 

2. Гума

        Гумою  називається продукт спеціальної  обробки (вулканізації) суміші каучуку та сірки. Крім того, до гуми входять різні домішки (наповнювачі, пластифікатори, прискорювачі та активізатори процесу вулканізації тощо). 
Як технічний матеріал гума характеризується дуже високими еластичними показниками, тобто здатністю до великих зворотних деформацій (до 1000%). Крім того, гума має високу стійкість до стирання, водо- та газонепроникність, високі хімічну стійкість та ізоляційні властивості, невелику густину.

    

     Основою всякої гуми є каучук натуральний (НК) або синтетичний (СК), який входить до гуми в кількості від 10% до 98% і визначає майже всі її основні властивості. Для цілеспрямованої зміни властивостей гуми (з метою їх покращення) до неї вводять різні домішки (інгредієнти). До них належать:

• вулканізуючі речовини (сірка, селен та ін.) – забезпечують утворення просторово-сітчастої структури вулканізату;
• прискорювачі процесу вулканізації – речовини, що активізують вулканізаційні процеси (полісульфіди, окисли свинцю, магнію та ін.);
• пластифікатори – речовини, що полегшують переробку гумової суміші, підвищують її морозостійкість та еластичні властивості (парафін, вазелін, рослинні олії, дибутілфтилат та ін.);
• наповнювачі: активні (сажа, окис цинку та ін.) – покращують механічні властивості гуми (міцність, твердість, опірність стиранню тощо) і неактивні (крейда, тальк, баріт) – зменшують коштовність гуми.
• протистарювачі (антиоксиданти) – гальмують процес старіння гуми, бувають хімічної (альфоль, неозон-D та ін.) і фізичної (віск, парафін та ін.) дії;
• фарбники – речовини мінерального або органічного походження, які забезпечують відповідний колір гуми.

    Більшість гумових виробів  виготовляють з твердих каучуків, але деякі, наприклад, тонкостінні безшовні рукавички, гумові нитки, губчасті сидіння для автомобілів і меблів, — з латексів (Латексні вироби ).

Гумові вироби підрозділяють зазвичай на три основні класи:

1) шини;

2) гумотехнічні вироби, вживані  як комплектуючі деталі в авто-, авіа- і суднобудуванні, в сільськогосподарському машинобудуванні, в залізничому транспорті, в будівництві і т.д

3) вироби народного вжитку (взуття, що має найбільше значення, а також килимки, купальні шапочки, плавальні круги, рукавички, соски та ін.). [2]

    Гумотехнічні вироби поділяються на два класи: формові і неформові. 
 
     Неформові гумотехнічні вироби - це шнури і джгути, які мають різний діаметр і довжину. Вироби такого типу представлені на ринку не дуже широко. Всього вони налічують близько 12 тисяч найменувань. Вироби цього класу виготовляються шляхом еструзії гумової суміші і вулканізації напівфабрикату в теплових або СВЧ-вулканізаторах. Сфера їх застосування - автомобіле-, вагоно-і літакобудування. Тут неформові вироби використовуються для герметизації і ущільнення з'єднань і стиків. 
 
     Що стосується виробів формового класу, то даний асортимент продукції представлений значно ширше. Гумотехнічні вироби формового класу виробляються шляхом гарячого формування. Для цього використовуються гідравлічні прес-форми. Формові вироби можуть виготовлятися як згідно стандартних розмірів, так і суто індивідуальних. Для реалізації останніх знадобляться надані замовником креслення, описи і технічні завдання. 
Стандартні формові гумотехнічні вироби випускаються у вигляді шнурів, трубок, ущільнювачів, кілець, захисних деталей і багатьох інших продуктів. Їх загальний асортимент нараховує близько 30 тисяч найменувань. 

Класифікація  гуми і гумотехнічних виробів (рис.1).

    Класифікація ГТВ здійснюється за такими ознаками:

 

• 3а міцністю: еластичні, м'які, тверді, жорсткі (ебоніти);
• 3а призначенням

    Усі гуми за призначенням поділяються на гуми загального і спеціального призначення. 
  Гуми загального призначення виготовляють на основі неполярних каучуків – натуральних (НК) і синтетичних: бутадієнового (СКБ), стирольного (СКС) та ізопренового (СКІ). Ці гуми характеризуються високою водо- та газостійкістю і добре працюють у воді, слабких розчинах кислот і луг, на повітрі в межах температури від – 50°С до 130°С (шини, паси транспортерних стрічок, ізоляція кабелів тощо).

 

  Гуми спеціального призначення поділяються на декілька видів: мастилобензостійкі – виготовляються на основі таких полярних каучуків як бутадієнстирольний, полісульфідний і хлоропреновий. Працюють у середовищі бензину та інших видів технічного палива, у контакті з різними технічними мастилами тощо. Їх застосування відбувається в межах температур: від –30°С до 130°С (паси, рукава, ущільнюючі прокладки, манжети тощо); теплостійкі – основа теплостійкі синтетичні (СКТ) каучуки, забезпечують роботу в межах температур від –60 до 250°С; морозостійкі – працюють при температурі до –75°С, виготовляються на основі морозостійких каучуків; світлоозоностійкі – виготовляються на основі синтетичних фторотримуючих (СКФ), єтіленпропіленових (СКЕП) та інших каучуків.

  

  Вони стійкі до дії сильних окислювачів, протягом декількох років не руйнуються при роботі в атмосферних умовах (ущільнюючі вироби, діафрагми, гнучкі шланги тощо); кордові (армовані) гуми – з металевими нитками, сітками тощо. Працюють в умовах підвищенної міцності та гнучкості (шини, привідні паси, стрічки транспортерів тощо); газонаповнені гуми (пористі, ячеїсті) – дістають шляхом обробки газами, застосовують для виготовлення амортизаторів, протекторних шарів покришок і т. ін.; електроізоляційні – виготовляють тільки на основі неполярних каучуків, застосовують для ізоляції проводів та кабелів, виготовлення спеціального взуття, рукавиць та інших складових спецодягу.

 

 

 

 

Рисунок 1 – Класифікація гуми і гумотехнічних виробів

   

  Виробництво гумових виробів - велика галузь промисловості, продукція якої використовується у всіх галузях народного господарства. Основним споживачем гумових виробів (шин, гальмівних пристроїв, губчастих виробів і різноманітних деталей) є сучасний транспорт - автомобільний, повітряний, залізничний. Як найцінніший ізоляційний матеріал, що поєднує діелектричні властивості з еластичністю і стійкістю до різних атмосферних впливів, гума широко застосовується в електротехнічній промисловості (при виробництві кабелю, різних електричних приладів тощо).

  Найбільш крупним споживачем гумотехнічних виробів (ГТВ) є автомобільна промисловість. У складі механізмів і агрегатів сучасних автомобілів є сотні найменувань і до тисячі штук гумових деталей, причому одночасно із збільшенням виробництва машин зростає їх гумоємкість.

Технологія  виготовлення гуми та ГТВ  складається з чотирьох стадій:

 

• різання каучуку на куски і приготування інгредієнтів (подрібнення,

просіювання, сортування, зважування);

 

• приготування гумової суміші в герметичних гумозмішувачах і на

каландрах (валках);

 

• формування (на валках для листової гуми, або в пресформах для штучних виробів);

 

• вулканізація – завершальна і дуже відповідальна операція, яка може

відбуватися в пресах, котлах і автоклавах при температурі 130-160°C і

тиску 18-20 МПа, але може відбуватись  і при тиску 3-6 МПа. Існує також

вулканізація з використанням  високочастотних коливань та радіації.

Якість гуми про цьому  покращується, але цей спосіб занадто  дорогий.

При вулканізації сірка з’єднується з молекулами каучуку, зшиваючи їх у

трьохмірну структуру, яка  називається гумою. Саме при вулканізації гума

набуває основної якості –  можливості подовжуватись. [5]

 

      Гумові вироби отримують з допомогою певної техніки. За допомогою

каландрів отримують листову  гуму; за допомогою черв’ячних пресів –

труби, шланги, шнури, гумовані кабелі; за допомогою пресів та пресформ –

штучні вироби: ущільнювачі, штепселі, прокладки тощо.

 

Існують також спеціальні машини та пристрої для виготовлення складних

виробів, наприклад ізоляційних  рукавиць, взуття, спецодягу тощо.

 

2. Технологія виробництва гумотехнічних та пластмасових виробів

 

1. Лиття під тиском  

Це найпродуктивніший метод. Використовується у масовому виробництві. Виконується на спеціальних машинах, призначених для розплавлення матеріалу і подавання його під поршнем (тиск 50-250 МПа) в закриту охолоджувану прес-форму, при розкритті якої виріб автоматично виштовхується. Прес-форма – це збірний металевий пристрій, всередині якого знаходиться порожнина, яка за формою відповідає формі майбутньої деталі. Наступна операція – обрізання ливника, який знов іде на переплавку. Далі – механічна обробка, якщо вона потрібна.

Схема отримання виробів  методом лиття під тиском наведена на рис. 1.

 

 

Рисунок 1 – Схема отримання виробів методом лиття під тиском

1 – розігріта термоформуєма композиційна суміш; 2 – розігрітий робочий циліндр; 3 –гідроциліндр для подачі під тиском виміряної кількості суміші в форму; 4 – ливарна форма; 5 – виріб.

  Для кожного виробу необхідно виготовляти свою прес-форму.

Наприклад, на рис. 2 зображена  прес-форма для виготовлення вішаків, а на рис. 3 прес-форма для автомобільних шин.

 

 

Рисунок 2 – Прес-форма (вішаки)

 

 

Рисунок 3 – прес-форма (шини )

 

2.    Компресійне (пряме) пресування

     Пресування полягає в тому, що вихідний матеріал у вигляді гранул або волокон укладається у прес-форму, підігріту до температури 130-180ºC. Потім укладена маса стискається пуансоном на гідравлічних пресах зусиллям від 10 до 1000 т. Унаслідок зовнішнього тиску в пресованому матеріалі, відбувається його ущільнення, часткове руйнування попередньої структури. Під час ущільнення і деформації в результаті тертя між частинками матеріалу відбувається виділення теплової енергії, яка спільно із зовнішнім обігрівом елементів, що формують, приводить до плавлення зв’язуючого. Після того, як матеріал перейшов у в’язкопластичний стан, він під дією тиску розподіляється в прес-формі утворюючи монолітну і ущільнену структуру.

   Процес затвердіння полягає в протіканні реакції зшивання макромолекул унаслідок поліконденсації між вільними функціональними групами зв’язуючого або затверджувача і зв’язуючого (двокомпонентні системи). Реакція відбувається під дією тепла, з виділенням низькомолекулярних, летючих речовин: вода, формальдегід, аміак, метанол і ін.[3]

  

   Пластмаса (гума) при цьому сплющується і стає однорідним матеріалом, який повністю заповнює порожнину прес-форми. Після відходу пуансону деталь виштовхується, оскільки вона розігріта, але тверда. Ливника  у цьому випадку немає, тобто матеріал використовується більш економно, ніж при виготовленні деталі литтям під тиском.

Схема прямого пресування наведена на рисунку 4.

 

Рисунок 4 – Схема прямого пресування

а) – завантаження прес-матеріалу; б) – пресування; в) – розмикання форми і витягання виробу; 1 – пуансон; 2 – прес-матеріал; 3 – матриця; 4 – виштовхувач; 5 – виріб.

Технологічні параметри компресійного  пресування:

– температура попереднього підігріву;

– температура пресування;

– тиск пресування;

– параметри підпресовок;

– час витримки під тиском.

При прямому пресуванні тиск безпосередньо діє на матеріал, який знаходиться в оформляючій порожнині  форми, тому деталі форми передчасно зношуються. Цього недоліку позбавлений  метод трансферного пресування.

3. Ливарне (трансферне) пресування

     Цей спосіб переробки відрізняється від компресійного пресування тим, що матеріал завантажується в завантажувальну камеру прес форми, де він переходить у в’язкопластичний стан, а потім під дією тиску передавлюється через ливарний канал в оформляючу порожнину. Завдяки наявності завантажувальної камери, матеріал проходить попереднє розігрівання і вже, будучи прогрітим, до температури близької до температури форми, під дією пуансона перетікає в оформляючу частину форми. Під час течії по ливарним каналам відбувається його гомогенізація. Розплав подається в заздалегідь зімкнуту форму, яка нагріта до температури пресування. Під час ливарного пресування не використовують підпресовки.

  Для формування виробів даним методом використовують прес-матеріали з порівняно великим часом перебування у в’язкопластичному стані  і підвищеною текучістю. Використовують попереднє прогрівання матеріалу перед дозуванням, можна скоротити цикл пресування.

Цей метод доцільно застосовувати, коли необхідно формувати вироби різної товщини, за наявності тонкої прохідної арматури, а також оформляючих знаків.

  При потраплянні розплаву в порожнину прес-форми відбувається випаровування вологи і летючих речовин, для цього конструкцією передбачаються наявність вентиляційних (відвідних) каналів. Відведення летючих речовин значно прискорює процес затвердіння матеріалу.

   Технологічний процес відбувається, як і при прямому пресуванні, з відмінностями, обумовленими складною конструкцією форми. Як правило, для ливарного пресування застосовують пакетні форми, що складаються як мінімум з 3-х частин: нижня півформа, верхня півформа і вхідна в них завантажувальна камера. Проте більшість форм є ще складнішими за своєю будовою і можуть містити проміжні втулки, знімні ливарні канали, елементи для кріплення знаків і так далі. Такий підхід пов’язаний не тільки з складністю виготовлення цілісних частин, але і спрощує процес експлуатації форми. Зі всього вище описаного витікає тривала технологічна стадія процесу пресування – збірка і розбирання «пакету» включаючи ускладнене витягання виробу. При ливарному пресуванні відсутня стадія підпресовки  оскільки відведення летючих відбувається ще на етапі уприскування в прес-форму.

Схема литтєвого пресування пластмас наведена на рис. 5.

 

 

Рисунок 5 – Схема литтєвого пресування пластмас

 

1 – плунжер; 2 – циліндр для лиття; 3 – нагрітий матеріал; 4 –замкнута  форма; 5 – оформлююча порожнина форми; 6 – виріб

 

 

Технологічні  параметри ливарного пресування:

– температура пресування;

– питомий тиск формування;

– зусилля пресування;

– час витримки під тиском;

– зусилля замикання форми.

   Перевагами литного пресування є не тільки знижений знос деталей форми, але і швидке і інтенсивне прогрівання матеріалу за рахунок дисипативного тепловиділення перебігу в’язкопластичного матеріалу, що утворюється в результаті, через канали літників. Покращувана гомогенізація розплаву – знижує викривлення виробів. Конструкцією форм передбачені дренажні канали для відведення пари і летючих компонентів це виключає з процесу підпресовування. Вища точність виробів. Відсутність облою на виробах.

  Метод ливарного пресування економічно більш витратний, це обумовлено збільшеною витратою матеріалу (система ливарного каналу, залишки матеріалу у форкамері), підвищеним тиском пресування для подолання опору системи літника (більше 100 МПа). Все вище перераховане вимагає застосування потужніших пресів, порівняно з прямим пресуванням, а також використання дорогого оснащення.

4. Штранг-пресування пластмас

    Штранг-пресування пластмас – безперервне профільне пресування, метод отримання виробів великої довжини (труб, стержнів і ін.), що полягає у витискуванні пластмаси через прес-форму, що обігрівається з відкритими вхідним і вихідним отворами. Прес-форму встановлюють на спеціальному горизонтальному пресі, плунжер якого здійснює повільний робочий хід, а потім швидко повертається в початкове положення. За один цикл пресування видавлюється не вся порція матеріалу; підігріта пластмаса, що залишилася від попереднього завантаження, «зварюється» з порцією, що знов поступила, дякуючи чому забезпечується безперервний процес.[4]

  Цим методом переробляють головним чином високонаповнені реактопласти, наприклад, прес-порошки (у виробництві виробів з термопластів метод практично повністю витиснений екструзією). Цикл переробки реактопластів включає розм’якшення матеріалу, його ущільнення для отримання виробів з високими показниками механічних властивостей (ущільнення досягається в результаті застосування прес-форми, площа пуансона якої у декілька разів перевищує площу вихідного отвору) і затвердіння виробу. Процес здійснюється при тискові 250-400 МН/м² (2500-4000 кгс/см²) і температурі від 65-80°С у завантажувальній камері прес-форми до 150-200 °С на виході виробу з її каналу. Продуктивність Ш.-п. п. 2-20 м/год.

5. Екструзія

    Найпоширенішим видом переробки пластмас є екструзія. Також екструзія застосовується і для гумотехнічних виробів. За допомогою цієї технології виготовляють довгомірні вироби – плити та профілі різної конфігурації, а також пустотілі профілі.

Схема отримання довгомірних  профілів методом екструзії наведена на рис. 6.

Рисунок 6 – Схема отримання довгомірних профілів методом екструзії

1 – розігріта термоформуєма композиційна суміш; 2 – робочий циліндр

екструдера; 3 – філь’єра; 4 – довгомірний виріб

    Екструзія – це видавлювання пластмаси (гуми) із порожнини через отвір під тиском. Пластмаса (гума) знаходиться у розплавленому стані, але після виходу через отвір миттєво  затвердіває і набуває форми отвору при необмеженій довжині. Здійснюють на спеціальних шнекових машинах, які призначені для виготовлення пластмасових труб, а також для нанесення ізоляції на дріт (рис. 7) (точно так наносять на дріт і гумову ізоляцію).

      Сутність даного технологічного процесу полягає в тому, що сформована та розігріта термоформуєма композиційна суміш витискується через профільний отвір філь’єри. Такий метод є досить продуктивним, але має недолік: невелике відхилення від технології порушує складні процеси течії та формування пластмасових виробів. Також ця технологія обмежена профільними виробами.

Рисунок 7 – нанесення ізоляції (Cable Coating Process)

 

На рисунку 8 показана схема установки для термоекструзії:

гранули пластика засипаються в воронку, а звідти надходять всередину трубчастої форми, по якій рухається гвинт Архімеда; форма нагрівається, гранули плавляться і пресуються, в результаті чого виходить пластикова трубка. Термоекструзія є безперервним процесом.

Холодна екструзія ( на рисунку 8 внизу ) полягає в видавлюванні деталі необхідної форми з металевої заготівки за допомогою форми. Для того, щоб полегшити виїмку готової деталі з форми, заготівку покривають мастилом, яке після екструзії видаляють.

 

Рисунок 8 - Схема установки для термоекструзії

 

 

6. Вакуумне формування

   Вакуумне формування – це метод формування виробів з пластмасових листів. При вакуумному формуванні листові матеріали на основі термопластичних полімерів завтовшки до 2 мм закріплюють на формі, нагрівають до температури розм’якшення і потім формують під дією атмосферного тиску, створюючи в порожнині, утвореній листом і поверхнею форми, розрідження (вакуум) близько 10 кН/м² ( 100 мм рт.ст.) (рис. 9).