Технологія олії та жирів

Тема: Технологія олії та жирів.

Мета: Ознайомити студентів із технологією виробництва вище зазначеного продукту, навчити самостійно викреслювати апаратурно-технологічні схеми, робити висновки та пропозиції, щодо покращення якості виробленої продукції згідно нормативне - технологічної документації (ГОСТи, ТУ), з тим, що гідно конкурувати та ринку споживача XXI століття.

1. Характеристика  сировини для виробництва олії  та асортимент продукції.

2. Технологія  олії.

3. Рафінування  олії.

4. Гідрогенізація  жирів.

5. Технологія  маргарину.

1. Характеристика  сировини для виробництва олії  та асортимент продукції

Основна олійна культура в Україні — соняшник. Його частка становить понад 75% загального обсягу виробництва рослинної олії. Соняшник належить до ботанічної родини айстрових, квітки його зібрані в суцвіття типу кошика. Плід — сім'янка із крихкою оболонкою, що не розкривається. Найкращі сорти соняшника відзначаються високою врожайністю (35-40 ц/га) та олійністю (52-60%). Уміст плодової оболонки та лушпиння становить близько 20%.

Бавовник — друга за значенням олійна культура у світі, що належить до родини мальвових. Квіти бавовника зібрані в суцвіття типу звивини і дозрівають неодночасно. Після збирання бавовняного волокна та оброблення на бавовноочисних заводах на поверхні насінин залишається ще деяка кількість короткого бавовняного волокна-пуху та підпушку. У середньоволокнистих сортів воно досягає 8-12, у тонковолокнистих — 4-7%. Олійність насіння — 22-24, лушпиння — 40-44%.

Інші олійні культури переробляють у значно менших обсягах. Найбільшу роль серед них відіграють льон, соя, рицина, ріпак, свіріпа, кунжут, арахіс, гірчиця.

Льон належить до родини льонових. Його суцвіття — типу китиці, плід — коробочка, що містить від однієї до десяти насінин. Урожайність — 7-10 ц/га, олійність — 46-48% . Насіння льону надходить на перероблення без відокремлення насіннєвої оболонки.

Соя належить до родини бобових, квітки зібрані в суцвіття типу китиць, плоди-боби, містять від двох до п'яти насінин. Олійність соєвого насіння — 19-22, лушпиння — 5-10% .

Рицина належить до родини молочайних, квітки її зібрані в суцвіття типу китиці, плід — коробочка. Олійність насіння рицини — 54-56, лушпиння — 22-25%.

Олію виробляють також із насіння гарбузів, свіріпи, томатів, кісточок маслин, абрикосів, персиків, яблук, вишень, винограду, слив, з усіх видів горіхів, зародків кукурудзи, пшениці та інших зернових культур.

Останнім часом  виготовляють олію із ріпака, який відрізняється незначними затратами на його вирощування, стабільною врожайністю (1,5-2,0 т з 1 га), здатністю очищати ґрунт від збудників хвороб, високою олійністю (45%), широким ринком збуту, високою вартістю (260 дол. за 1 т), умістом білка (30%). Ріпакову олію за складом прирівнюють до маслинової (прованської). Перспективним є також одержання олії із сої, оскільки площі для її вирощування постійно зростають.

Рослинні олії повинні відповідати вимогам  стандартів. Так, соняшникова олія повинна  відповідати вимогам ДСТУ, відповідно до яких олію, залежно від способу  оброблення, поділяють на види: рафінована, дезодорована та недезодорована; гідратована вищого, першого та другого сортів; нерафінована — вищого, першого та другого сортів. У торгову мережу та на підприємства харчування надходить рафінована дезодорована соняшникова олія.

Рафіновані олії, дезодоровані та недезодоровані, а також гідратовані вищого та першого сортів, повинні бути прозорими і без осаду. Для гідратованої олії другого сорту та нерафінованої допускається слабке помутніння або «сітка», спричинена наявністю в олії воску та воскоподібних речовин. Рафінована дезодорована олія повинна мати смак, позбавлений індивідуальності, і не мати запаху. Недезодорована олія та гідратована вищого і першого сортів повинні мати смак і запах, властиві для соняшникової олії, без сторонніх запахів, присмаку та гіркоти. Такі самі вимоги за запахом і смаком ставляться і до нерафінованої олії вищого та першого сортів. Олія другого сорту, гідратована і нерафінована, може мати трохи затхлий запах та присмак легкої гіркоти. У рафінованій рослинній олії не повинно бути відстою, фосфоровмісних речовин та мила.

В оліях переважають  ненасичені жирні кислоти (олеїнова, ліноленова, лінолева — 70-80% та в меншій кількості — насичені (пальмітинова, стеаринова — близько 15-30%). Кислотний  склад деяких олій наведено в таблиці 1.

Таблиця 1 — Кислотний склад рослинних олій

2. Технологія  олії

Виробництво олії складається з багатьох операцій, під час яких в олійній сировині відбуваються складні фізико-хімічні  процеси. Принципову схему перероблення олійної сировини та окремі технологічні операції, показано на рис. 26.1.

Насіння переважної кількості олійних рослин після  збирання надходить із вологістю, що здебільшого перевищує припустимі значення для зберігання і технологічного перероблення. Найбільш поширенішим  способом зниження вологості насіння Є теплове сушіння, під час якого відбувається нагрівання насіння за допомогою сушильного агента (на шахтних та барабанних сушарках сумішшю повітря та димових газів). Для поліпшення роботи шахтних сушарок застосовують рециркуляційні способи сушіння, комбіновані та з попереднім підігріванням зерна.

Шеретування насіння. Запаси жиру в тканинах олійного насіння та плодів розподілені нерівномірно: основна частина зосереджена в ядрі насінини — зародку та ендоспермі, плодова та насіннєва оболонки містять невелику кількість олії, яка має інший (гірший) ліпідний склад. У зв'язку з цим під час перероблення і багатьох олійних культур та плодів від основної жировмісної тканини — ядра — відокремлюють малоолійні зовнішні (плодові та насінні) оболонки насіння. У цьому разі підвищується олійність перероблюваної сировини, збільшується продуктивність технологічного устаткування, зростає кількість вилученої олії та білка.

Відокремлення оболонки від ядра складається з  операції руйнування покривних оболонок насіння (шеретування) і подальшого розподілу одержаної суміші (шеретівки) на ядро та лушпиння провіюванням. Олійні плоди та насіння шеретують різними способами залежно від фізико-механічних властивостей оболонки та ядра. Найважливіша вимога до машин для шеретування насіння: руйнування оболонки не повинно супроводжуватися руйнуванням ядра. Через недосконалість наявних шеретівних машин цю вимогу повною мірою не виконують.

Плодову оболонку соняшникового насіння руйнують відцентровими шеретівними машинами. Насіння надходить через живильник до ротора із частотою обертів 1 200-1 500 хв  і рухається вздовж радіуса ротора, а потім, покидаючи ротор, ударяється в металеву поверхню — деку, оболонка насіння у цьому разі руйнується. Шеретоване насіння називають шеретівною.

Якість шеретівки  характеризується вмістом у ній  небажаних фракцій — цілих  насінин та частково незруйнованого насіння (цілого або недоруйнованого), зруйнованого ядра (січка) та олійного пилу. Наявність у шеретівці недоруйнованих насінин небажана: вона збільшує вміст лушпиння в ядрі. Також небажані наявність у шеретівці січки та олійного пилу. Січка легко віддає жир лушпинню навіть під час короткого контакту. Олійний пил шиком не відокремлюється від лушпиння, яке відходить з виробництва, і втрати олії з лушпинням збільшуються.

Відокремлення ядер. Розподіл шеретівки на лушпиння та ядра ґрунтується на різниці в їх розмірах та аеродинамічних властивостях. Лушпиння значно більше за розмірами від ядра і чинить менший опір повітряному потоку. Спочатку одержують фракції шеретівки, що містять у собі частинки лушпиння і ядер одного розміру, а потім у повітряному потоці кожну одержану фракцію розділяють на лушпиння та ядра, застосовуючи для цього аспіраційні віялки.

Аспіраційна віялка складається із двох основних частин: розсійника та аспіраційної камери. У передній частині розсійника — передрозсійнику — шеретівка звільняється від дрібної фракції ядер та лузги. За допомогою розсійника розподіляють шеретівку на шість фракцій за розміром частинок. Для цього в розсійнику розміщено один за одним три ряди решіт. Кожне решето поділено уздовж на дві нерівних ділянки — довгу та коротку. Під першим та другим рядом решіт установлено роздільні піддони з покрівельної сталі, під третім — піддон загальний. Діаметри отворів решіт зменшуються згори донизу приблизно на 2 мм. Розсійник віялки під час роботи здійснює коливання в горизонтальній площині радіусом 45 мм із частотою 200 хв

В аспіраційній камері для оброблення шеретівки  є п'ять незалежних повітряних каналів (шоста фракція — олійний пил — повітряного оброблення не зазнає), до яких надходять одержані в розсійнику фракції шеретівки.

Кожна фракція  шеретівки надходить на верхню полицю, а потім під дією своєї маси пересипається з однієї полиці на іншу. Потік повітря, пронизуючи падаючий шар шеретівки, виносить легкі частини (лушпиння), із останньої полички сходять звільнені від лушпиння ядра.

Після аспіраційної віялки одержують ядра, недоруйновані  насінини та лушпиння. Ядро надходить  на подальше перероблення. Недоруйноване насіння подають у повітроситовий сепаратор, подібний до того, який застосовують для очищення насіння. Тут в осаджувальних конусах після продування недоруйнованого насіння атмосферним повітрям збирається велике лушпиння. Недоруйноване насіння з меншим умістом лушпиння (збагачене) йде на повторне шеретування до шеретувальної машини. Відходи для повторного розподілу подають на контрольну віялку, що відрізняється від основної робочої набором сит та повітряним режимом в аспіраційній камері. Лушпиння видаляють із цеху транспортерами.

Роботу шеретувально-віяльного  цеху оцінюють за величиною лушпиння і готових ядер, тобто за процентним умістом лушпиння в ядрах та за втратами олії в лушпинні, що відходить  із виробництва як олійний пил, січка  ядер та замаслювання лушпиння під час контакту зі зруйнованими ядрами. Лушпинність ядер, призначених для одержання олії на пресових заводах, не повинна перевищувати 3, на екстракційних — 8%. Оболонки бавовняного насіння руйнують і відокремлюють від ядер на машинах іншої конструкції, але технологічна послідовність операції залишається такою самою.

Подрібнення насіння. Для вилучення олії із насіння чи з ядер потрібно зруйнувати їх клітинну структуру. Кінцевим результатом операції подрібнення є переведення олії, що міститься у клітинах насіння, у стан, необхідний для проведення наступних технологічних операцій. Необхідного ступеня подрібнення сировини досягають за допомогою механізмів, які подрібнюють, розчавлюють та розтирають насіння або ядра. Подрібнення здійснюють на вальцьових верстатах.

Одержаний після  подрібнення матеріал називають  «м'яткою», яка характеризується дуже великою питомою поверхнею. Крім руйнування клітинних оболонок, під  час подрібнення порушується  також структура жировмісної  частини клітини, значна частка жиру звільняється і адсорбується на поверхні частинок «м'ятки».

Добре подрібнена м'ятка повинна складатися з однорідних за розмірами частинок, не містити  цілих незруйнованих клітин, водночас вміст дуже дрібних (борошнистих) частинок у ній по винен бути невеликим. Для одержання м'ятки застосовують вальцьові верстати. Робочими органами верстата типу ВВ-5, який найчастіше використовують, є п'ять пар вальців, розміщених один над одним вертикально: верхні валки рифлені, інші гладкі.

Вилучення олії. Вилучення олії з м'ятки здійснюється пресуванням або екстракцією, а найчастіше — поєднанням цих двох способів.

Пресування. Олія, адсорбована у вигляді плівок на поверхні частинок подрібнених ядер, затримується значними поверхневими силами. Для ефективного відокремлення необхідно цей зв'язок послабити. Для цього використовують гідротермічне (волого-теплове) оброблення м'ятки, приготування мезги або прожарювання. Під час зволоження та подальшого теплового оброблення м'ятки послаблюється зв'язок ліпідів із неліпідною частинкою насіння, білками та вуглеводами, і жир переходить у відносно вільний стан, його в'язкість помітно знижується. Потім м'ятку нагрівають до більш високої температури, її вологість у цьому разі зменшується і одночасно відбувається часткова денатурація білків, яка змінює пластичні властивості м'ятки. Так, під дією вологи та теплоти м'ятка змінює свої фізико-хімічні властивості й перетворюється на мезгу.

У виробничих умовах процес приготування мезги складається із таких операцій: зволоження м'ятки та підігрівання її до температури 60°С (вологість м'ятки після зволоження для соняшників повинна бути не вищою 8-9%); нагрівання до 105° С та висушування м'ятки. Кінцева вологість готової мезги для соняшників становить 5-6%.

Мезга з такими характеристиками забезпечує ефективне  попереднє вичавлювання олії. Для  кінцевого вичавлювання параметри  мезги повинні бути іншими (кінцева  вологість 3-4%, температура 110-120° С). Для приготування мезги застосовують барабанні, шнекові, парові і жаровні-чани. Найпоширеніші чани- жаровні із шести або п'яти чанів. Шестичанні жаровні мають чани діаметром 2 100 мм та заввишки 435 мм, розміщені один над одним. За вертикальною віссю розташований загальний вал, на якому в кожному чані закріплено ножі-мішалки. Чани обігріваються глухою парою. Пресування як спосіб вилучення олії з насіння та плодів передує остаточному знежиренню матеріалу під дією органічного розчинника — екстрагента. Тільки у порівняно невеликих кількостях ще здійснюється чисто пресове вилучення олії.

Вичавлюють  олію на шнекових або інших пресах. Шнековий прес складається із живильника, розбірного ступеневого циліндра, ножів  та шнекового вала. Стінки циліндра виготовлені зі сталевих пластин, укладених  у каркасі циліндра так, що між пластинами є вузькі щілини для виходу відпресованої олії. Шнековий вал складається з окремих гвинтових кілець, розділених по довжині проміжними циліндричними або конічними кільцями.

Мезга надходить  до приймальної частини ступеневого  циліндра через живильник, там витки шнека захоплюють її та переміщують уздовж нього до вихідного отвору. Шнековий прес розвиває максимальний тиск 30 МПа, ступінь ущільнення (стиснення) мезги зростає в 2,8-4,4 рази, тривалість перебування мезги у шнековому каналі під тиском залежить від типу преса і змінюється у межах від 78 до 225 с.

Залежно від  робочого тиску пресування та олійності  макухи, що виходить, шнек-преси поділяють  на преси попереднього (неглибокого) вилучення олії — форпреси та преси  остаточного (глибокого) вилучення олії. Форпреси широко застосовують у технологічних схемах екстракційних заводів. Вони мають достатньо високу продуктивність (70-80 т на добу і вище щодо ви ходу сировини) за порівняно невисокого виходу олії (олійність макухи до 15-17%). Частота обертання шнекового вала форпреса — 18-36 хв товщина вихідної макухи — 8-12 мм, тривалість пресування в середньому — 80 с.

Преси глибокого  вилучення олії мають значно меншу  продуктивність — 18-30 т на добу, проте  олійність макухи нижча -- 4-7%. Цього  досягають завдяки тривалішому перебуванню мезги в пресі — 220-225 с унаслідок сповільненого обертання шнека — 5-18 хв та невеликої ширини вихідної кільцевої щілини. Товщина макухи-черепашки, що виходить із преса, в межах 3-4 мм. На практиці застосовують шнек-преси одноразового остаточного вичавлювання, які послідовно здійснюють попереднє та остаточне вичавлювання в одному агрегаті.

Спосіб  екстрагування. Пресовим способом неможливо досягти повного знежирення мезги. Єдиний спосіб, який забезпечує повне вилучення олії, є екстракційний. Форпресову макуху перед надходженням на екстрагування обробляють для надання її структурі крупки, гранул або пелюстків, які забезпечують максимальне вилучення олії розчинниками.

Оброблення  форпресової макухи здійснюють за такої  послідовності: грубе подрібнення макухи, друге, більш тонке, подрібнення на валкових та інших дробарках, що дають макухову крупку. Перед отриманням пелюстків крупку зволожують і підігрівають для підвищення пластичності, потім крупка надходить до плющильної вальцівки, на якій одержують макухову пелюстку завтовшки 0,25-0,5 мм. Одержання пелюстків можливе також під час прямого екстрагування з високоякісного насіння, наприклад сої, яке надходить на екстрагування як так звана сира пелюстка.

Як розчинник  для екстрагування олії застосовують бензин марки А і Б та гексан. Бензин і гексан хімічно інертні й не кородують апаратуру, але вони пожежо- та вибухонебезпечні і токсичні. Тому робота екстракційних цехів суворо регламентують ся відповідними нормами та правилами.

Рослинну олію найчастіше екстрагують способом занурювання матеріалу або ступеневим зрошуванням перемішуваного матеріалу розчинником. Інші способи екстрагування поширені менше.

У процесі екстрагування  занурюванням в олію з олієматеріалу її вилучають проходженням через потік розчинника в умовах протитечії, під час якого екстраговані розчинник і матеріал безперервно переміщуються один відносно одного.

Перевага екстрагування  занурюванням полягає у високій швидкості екстрагування та невеликій тривалості процесу знежирювання, простоті конструкції екстракційного апарата, високому коефіцієнті використання його геометричного об'єму (до 98%). За цього способу екстрагування унеможливлюється утворення в апаратах вибухонебезпечних сумішей повітря та розчинника.

Недоліками  екстрагування занурюванням є низька концентрація остаточних міцел, високий уміст у них домішок, значні габарити екстракторів за висотою. За способом занурювання працює вертикальний шнековий екстрактор НД-1250 (модернізований).

Під час екстрагування  ступеневим зрошуванням безперервно переміщується тільки розчинник, а матеріал, який екстрагують, залишається у спокої в одній і тій самій місткості, що переміщується (ковші, камери тощо), або на рухомій стрічці.

Екстрагування олії способом ступеневого зрошування забезпечує одержання міцел збільшеної концентрації, чистих за рахунок самофільтрування через шар екстрагованого матеріалу.

Незважаючи  на деякі недоліки (значна тривалість екстрагування, невисокий коефіцієнт використання геометричного об'єму (не вище 45%) апарата та можливість утворення вибухонебезпечних концентрацій суміші пари, розчинника та повітря всередині установки), екстрактори, що працюють за способом зрошування, широко застосовують на сучасних підприємствах.

Найдосконалішим вважають карусельний екстрактор, який складається з поділеного на 13 секцій ротора, за допомогою якого переміщується сировина. Днище секцій спільне, нерухоме, сітчасте. Воно виготовлене із дроту, що утворює щілини 0,8 мм для проходження міцели. Для очищення міцели від твердих домішок (обов'язкова операція під час екстрагування способом занурювання) застосовують відстійники, гідроциклони та тканинні фільтри. Якщо вміст домішок невеликий (після екстрагування способом зрошення), міцелу очищають, пропускаючи її через розчин електроліту (5% -й розчин NaCl). Міцела, що виходить із екстрактора, містить від 10-15 до 30-35% олії. Доки концентрація міцели невелика, відгонка розчинника зводиться до звичайного процесу випарювання. Із підвищенням концентрації міцели температура її кипіння швидко зростає. Для прискорення процесу та зменшення температури застосовують відгонку розчинника під вакуумом, а також гострою парою, що подасться в міцелу.

У виробництві  операцію відгонки називають дистиляцією  міцели. Устаткування для двоступеневої  дистиляції складається із плівкового дистилятора, що працює за атмосферного тиску, та остаточного дистилятора, що працює за залишкового тиску 7 кПа. Шрот, який виходить із екстрактора, містить від 20 до 30% розчинника, що виводиться нагріванням в апаратах-виварниках (тостерах) за допомогою гострої пари. У цьому разі досягається оптимальна денатурація білків та інактивація токсичних, не бажаних речовин: рицину під час перероблення рицини, інгібіторів трипцину та хімотрипсину під час перероблення сої, арахісу тощо. Шрот, який подають на зберігання, повинен мати вологість у межах 3,5-9%, а його температура не повинна перевищувати 40°С. Уміст розчинника у шроті не повинен становити понад 0,1, феродомішок — понад 0,01%.

Розчинник, який виводиться із міцели та шроту, регенерується конденсацією із парогазових сумішей в теплообмінниках-конденсаторах.

У сирих оліях  завжди містяться різноманітні домішки, що утруднюють їх перероблення і знижують якість одержаної продукції. Частина  цих домішок вилучається із клітин насіння під дією теплоти, тиску та органічного розчинника разом із олією.

Тому в товарній олії завжди є фосфоліпіди, віск, барвники та продукти гідролізу цих речовин (вільні жирні кислоти, слиз, дигліцерин та інші речовини).

В олії, одержаній  із насіння, є також продукти окиснення різних сполук ліпідної природи. Уміст продуктів гідролізу та окиснення ліпідів в олії залежать від якості насіння, що надходить на перероблення, та інтенсивності технологічної дії на насіння. Крім розчинних речовин, товарна олія містить і механічно захоплені тверді домішки — частинки мезги, макухи або шроту.

3. Рафінування  олії

Очищення олії від супутніх речовин називають рафінуванням. Під час проведення рафінування необхідно не тільки вилучити небажані, а й зберегти всі цінні речовини, що містяться в жирі, не допустити їх втрат та розпаду.

Сучасні способи  рафінування жирів та олії поділяють  на фзичні (відстоювання, центрифугування, фільтрування), хімічні (гідратування, лужне рафінування) та фізико-хімічні (адсорбційне рафінування, дезодорування). Вибір способу рафінування залежить від складу та кількості домішок, їх властивостей та призначення олії. Здебільшого для повного очищення олії поєднують кілька способів.

Відстоювання. Тверді домішки (частинки мезги, шрот та макуха) вилучають із олії відстоюванням на механізованих гущепастках-відстійниках, за допомогою осаджувальних центрифуг безперервної дії, а також фільтруванням на рамних фільтрпресах.

Центрифугування. Для очищення олії від завислих домішок та води ефективним є спосіб центрифугування. Відрізняють розподільні центрифуги (використовуються для відокремлення олії від води) та такі, що використовуються для вилучення механічних домішок. У розподільному сепараторі початкова олія під тиском до 0,3 МПа надходить через порожнистий вал до робочого барабана, де під дією відцентрової сили відбувається розділяння на два потоки: важка рідина з осадом та жир. Осад накопичується біля внутрішніх стінок барабана, важка рідина переміщується вздовж нижньої поверхні тарілок, а жир переміщується вздовж верхньої площини тарілок до центра барабана і виводиться.

Олію, що містить  значну кількість домішок, очищують центрифугуванням за допомогою саморозвантажувальної  центрифуги.

Фільтрування. Для вилучення осаду, що міститься в оліях, широко застосовують фільтрування на фільтрпресах. У процесі фільтрування рідина проходить через шпари фільтрувального матеріалу, а завислі частинки затримуються на поверхні матеріалу. Хімічні способи рафінування застосовують для виведення вільних жирних кислот, фосфоліпідів, білків, слизу та деяких інших сполук.

Гідратування. Одним із найважливіших способів хімічного очищення жирів є гідратування (вилучення домішок за допомогою води), що дає змогу виокремити з олії речовини з гідрофільними властивостями, у першу чергу — фосфоліпіди. Фосфоліпіди хоч і є цінними в харчуванні та біологічному відношенні сполуками, що мають антиокисні властивості, але під час зберігання олії випадають у вигляді осаду, який легко розкладається. Наявність їх в олії утруднює також проведення низки технологічних операцій за наступного перероблення. Тому необхідно вилучити їх із олії гідратуванням, а потім використати у харчових та кормових продуктах як самостійний продукт.

Під час гідратування олію обробляють водою у струменевому змішувачі типу ежектора, в якому забезпечується інтенсивне змішування олії та води. Суміш олії та води (для соняшникової олії за температури 45-60⁰С) подають до коагулятора, де відбувається формування гідратаційного осаду у вигляді пластівців, який потім відокремлюється у відстійнику безперервної дії.

Гідратаційний осад із нижньої частини відстійника  безперервно подається до ротаційно-плівкового апарата для сушіння. Осад рівномірно розподіляється за допомогою лопатей ротора внутрішньою поверхнею апарата. Ротор обертається зі швидкістю 800 хв. Залишковий тиск в апараті 5,0-8,0 кПа. Температура осаду — 60-70⁰С, час висушування — 2 хв. У цих умовах вологість гідратаційного осаду знижується від 35 до 2%. Висушений фосфатидний концентрат подають на фасування та пакування в металеві банки.

Гідратовану олію для зневоднення подають до сушильно деаераційного апарата, де олію розсіюють за допомогою форсунок у вакуумі. Волога випаровується, а краплини висушеної олії потрапляють на контактні поверхні, де вони додатково зневоднюються в тонкому прошарку. Початкова вологість олії — 0,2, кінцева — 0,05%, температура 85-90° С. Залишковий тиск в апараті 2,7-5,3 кПа.

Гідратована соняшникова  олія повинна бути також звільнена  від воску та воскоподібних речовин. Для цього олію виморожують, тобто  охолоджують спочатку до 20, а потім  до 10-12⁰С і направляють до експозитора — циліндричного апарата, оснащеного рамною мішалкою з уповільненим обертанням, де протягом 4 год відбувається кристалізація воску, розчиненого в олії. Одночасно із олії вилучаються фосфоровмісні речовини (фосфоліпіди, що не гідратуються), які під час гідратування не відокремились. Трохи підігріту олію (за температури 18-20° С) з експозиторів подають на рамні фільтрпреси. Таку операцію виведення воску та воскоподібних речовин із олії називають виморожування.

Лужне рафінування. Для нейтралізації вільних жирних кислот олію обробляють лугами. Реакція відбувається з утворенням нерозчинних в олії солей (мила). Вони випадають в осад, частково захоплюючи разом із собою різноманітні домішки: барвники, білки, слиз. Осади, утворені після лужного рафінування, називають соапстоками.

Лужне рафінування  супроводжується також частковим  розпадом нейтрального жиру, що небажано, оскільки це зменшує вихід рафінованої  олії. Швидкість рафінування, ефективність, утворення соапстоку, його структура  та величина втрат нейтрального жиру залежать від кислотності олії, характеру та кількості домішок, концентрації лугів, температури та умов проведення лужного рафінування.

Гідратована, виморожена соняшникова олія надходить до нижньої  частини нейтралізатора безперервної дії, заповненого розчином лугу. Тут за допомогою перфорованого розподільника олія у вигляді крапель діаметром 2 мм розподіляється в лужному розчині і повільно піднімається на його поверхню, оскільки густина олії менша, ніж густина водного розчину лугу. Завдяки належному розподілу олії в розчині лугу відбувається нейтралізація вільних жирних кислот.

Із поверхні розчину лугу олію відводять до сушильно-деаераційного  апарата. Заздалегідь її обробляють розчином лимонної кислоти для розкладу мила у змішувачі ежекційного  типу або промивають водою.

Мильно-лужний розчин із нейтралізатора передається  на миловарний завод. Нейтралізатор  заповнюють водним розчином лугу концентрацією 8-15 г/л. Температура олії та розчину  для більшості олій — 68-75°С. Варіантом  лужного рафінування є рафінування (нейтралізація) у міцелі, яке застосовують для бавовняної олії.