Переплав високоякісних інструментальних сталей методом ешп

Вступ

На машинобудівних заводах  України накопичена велика кількість відходів інструментальних сталей. Враховуючи високу вартість, закупівля нового обладнання не завжди являється доцільною. Доцільно проводити утилізацію відходів інструментальних сталей, використовуючи технологію електрошлакового переплаву.

Установки електрошлакового переплаву (ЕШП) застосовують для переплавки сталей і сплавів з метою зменшення  шкідливих домішок, особливо сірки, та одержання однорідної макроструктури зливка.

У результаті ЕШП підвищується межа міцності сталі на 15% при одночасному збільшенні значень ударної в’язкості на 33% у порівнянні з показниками для сталі відкритою електродуговою виплавкою. Це пояснюється впливом, рафінуючої дії ЕШП, у результаті чого різко знижується забруднення сталі неметалічними включеннями, і сприятливими умовами кристалізації електрошлакового злитка, у результаті чого кристалізується щільний і однорідний метал. Рафінування металу відбувається під час переплаву витратного електрода, який виготовляється з необхідної сталі або сплаву, у шлаковій ванні. При проходженні електричного струму крізь шлак, який має значний опір, в останньому виділяється велика кількість тепла. Склад флюсів, що застосовуються для одержання шлаків, звичайно є стандартизованим, від нього залежить якість металу, що переплавляється. Температура плавлення різних шлаків 1200...1450 °С, а їх температура під час переплавки досягає 1600...2000 °С. Занурений у нагріту до такої температури шлакову ванну металевий електрод плавиться, і дрібні краплі металу, що опускаються донизу під дією сили тяжіння, проходять крізь шар хімічно активного шлаку. В міру того, як витратний електрод оплавляється, він примусово опускається збираючись у металеву ванну швидко кристалізується.

1 ЛІТЕРАТУРНИЙ  ОГЛЯД

1.1 Сутність електрошлакового  переплаву,  його різновиди та типи кристалізаторів

Електрошлакова технологія (ЕШТ) була розроблена в інституті  електрозварювання імені Є.О. Патона НАН України. Тепер ця технологія відома металургам усього світу. Складовою частиною її є нові технологічні процеси одержання литих виробів, які забезпечують підвищення якості металу при одночасному зниженні працеємкості і собівартості виготовлення цих виробів, а також покращення умов праці на металургійних та машинобудівних підприємствах.

Слід зазначити, що розвиток електрошлакової технології пов’язано  з розширенням фундаментальних  досліджень в матеріалознавстві, удосконаленням технологічної структури металургійного виробництва, пошуком оптимальних  зв’язків між наукою та промисловістю  і таке інше. В нашій країні за піввіку вироблено багато мільйонів тон електрошлакового металу у вигляді різноманітної металопродукції. Вже давно електрошлаковий переплав став основою найважливішої підглузі чорної металургії - так званої спеціальної електрометалургії, отримав широке розповсюдження у всіх галузях машинобудівного комплексу країни.

З появою нових сталеплавильних технологій в нашій країні і за кордоном виникла дискусія, чи потрібен електрошлаковий переплав з можливостями десульфурації металу, виділення кисню, неметалевих включень, якщо і без цього, без сумніву, дорогого процесу можна одержати унікально чисту рідку сталь з невидано низьким вмістом сірки (менше ніж 0,001%), кисню (0,001%) [1]. неметалевих включень без особливих витрат, якщо застосувати без пічну обробку. Життя однозначно підтвердило відому тезу: позапічна обробка і ЕШТ не антиподи, вони повинні доповнювати один одного. Ми виходили із чітких уявлень про те, що якою не була б чиста рідка сталь без втручання в умови її тверднення потребуючу особливо високої якості металопродукції одержати неможливо, не вдається сьогодні і навряд чи вдасться в найближчому майбутньому створити при затвердінні навіть супер чистої сталі у звичайній чавунній виливниці, або у водоохолоджуючому кристалізаторі установки безперервної розливки такі унікальні умови, які існують при електрошлаковому переплаві.

Схема електрошлакового переплаву  показана на рисунку 1.1[2]. Витратний електрод 1 , що занурений у шлакову ванну 3 , плавиться за рахунок тепла, яке виділяється у шлаку при проходженні через нього електричного струму, розплавлений метал електроду у вигляді крапель опускається через шлак у металеву ванну 4, яка при твердненні утворює зливок 5. В процесі плавки металу електрод активно взаємодіє зі шлаком в плівці металу, яка утворюється на оплавленому кінці електроду, на поверхні контакту крапель електродного металу зі шлаком, а також на межі розділу шлакової і металевої ванн. В результаті в переплавленому металі значно знижується вміст шкідливих домішок, газів і неметалевих включень[3]. Так вміст сірки при електрошлаковому переплаву може бути знижено в залежності від складу флюсу і вихідного вмісту сірки в металі в межах від 1,5 до 5 раз . Вміст кисню зменшується в 1,5-2,5 рази, азоту - 1,1-1,5 рази[4].

В результаті інтенсивної  десульфурації і зниження вмісту газів в зливках електрошлакового переплаву різко зменшується загальна кількість неметалевих включень, наприклад, в конструкційних сталях більш ніж у 2-3 рази[4].

Суттєвою перевагою електрошлакового переплаву є те, що рафінований  рідкий метал твердне без контакту з навколишньою атмосферою і матеріалом форми - охолоджуваного кристалізатора. При електрошлаковому переплаві шлак є не тільки рафінуючим, але й захисним середовищем. Відсутність контакту рідкого металу з атмосферою при ЕШП обумовлено наявністю на його поверхні рідкої шлакової ванни, а захист металу від контакту з стінкою кристалізатора - утвореним на внутрішній поверхні останнього тонкого шару шлакового гарнісажу, завдяки цьому злиток електрошлакового переплаву набуває гладкої поверхні, яка не має характерних для звичайного литва поверхневих дефектів.

а)

б)

Рисунок 1.1 -Схема процесу  ЕШП:

а - монофілярна; б - біфілярна.

1 - електроди; 2 - кристалізатор; 3 - шлакова ванна; 4 - ванна металу;

5 зливок; 6- джерело струму

Густина металу електрошлакового переплаву, як правило, при рівних інших умовах, вище густини металу відкритої виплавки, що зумовлено направленим характером його тверднення в умовах надходження тепла до металевої ванни зверху (від шлаку і електродного металу) і інтенсивного відбору тепла в зливок і стінку охолоджуючого кристалізатора. Зливки електрошлакового переплаву мають яскраво виражену транс-кристалічну структуру з осьовою і радіально-осьовою направленістю стовбчатих кристалів[5]. Крізь це в цих зливках не спостерігаються лікваційні зони (полоси, вуса, плямиста ліквація і таке інше).

Висока чистота і щільна структура литого електрошлакового металу зумовлюють його більшу пластичність і в’язкість порівняно з металом  відкритої виплавки. При цьому  литий електрошлаковий метал більш ізотропний.

При електрошлаковій виплавці поліпшуються і інші властивості  сталей. Так, довговічність та утомлена витривалість деталей, виготовлених з  електрошлакового металу, у середньому підвищується в 1,5-2 рази [4].

Електрошлакове кокільне лиття (ЕКЛ) двостадійний процес: спочатку в електрошлаковій тигельної  печі одержують рідкий електрошлаковий метал, а потім заливають його у кокіль, зі шлаком, що використовується при плавці (рис. 1.2 [2]) На перший погляд ця схема дещо незвичайна з точки зору загально ухвалених подань про технології електрошлакового переплаву та лиття.

Металурги звикли рахувати електрошлаковий переплав процесом одностадійним, при якому плавлення  та кристалізація металу здійснюється в одному агрегаті. При електрошлаковому кокільному литті форму для лиття  виносять за межі плавильного агрегату, але заповнення її  і затверднення в ній металу відбувається під шаром того ж шлаку, який раніше брав участь в

процесі плавки [6].

При електрошлаковому кокільному литті шлак виконує тіж функції, що і при електрошлаковому переплаві  та електрошлаковому литті: є джерелом джоулевого тепла, рафінуючим середовищем  при плавці, захищає рідкий метал  від навколишньої атмосфери, запобігає  його контакту з матеріалом ливарної форми та сприяє утворенню у відливках  щільної спрямованої структури. Все це дає можливість одержати методом електрошлакового кокільного лиття литий метал самої високої якості без шкоди для його формоутворення.

Рисунок 1.2 - Схема електрошлакового кокільного лиття:

а - накопичення рідкого електрошлакового металу в тиглі; б - заливка металу в кокіль разом зі шлаком:

1 - витратний електрод; 2 - шлак; 3 -метал; 4 - тигель; 5 - кокіль.

Різниця електрошлакового кокільного лиття від існуючих методів ливарного виробництва полягає в тому, що в ливарну форму подають разом з металом шлак[6].

Раніше, незалежно від  того, який агрегат використовувався для одержання рідкого металу (мартен, вагранка, електродугова та інші) , перед заливкою форми обов’язково  проводили заходи для відділення металу від шлаку. Попадання останнього разом з металом у форму було рівнозначно одержанню бракованої виливки.

Такого роду заходи були виправдані по двум причинам: по-перше, пічні шлаки надто в’язкі, по-друге, і пічні шлаки і заливаючий метал - надто холодні [3].

Кокільне лиття відрізняється  високою продуктивністю, легко подається  механізації та автоматизації. Однак створення умов для спрямованої кристалізації виливок в кокілях вимагають ефективного обігріва вільної поверхні виливок, для цього використовуються пісчано-глинисті прибиткові надставки, екзотермічні суміші, використовуються теплоізолюючі порошки і тому подібне [7].

При ЕКЛ безперешкодному  розділенню металу і шлаку в ливарній формі сприяє висока температура  заливаючого шлаку (як відомо, при  електрошлаковій технології температура  шлаку значно вище, ніж при звичайній  технології сталеваріння) і, зв'язана  з цим , його більш висока рідкотекучість, а також використовування спеціальної  схеми розливки, передбачаючий плавний  перелив розплаву з тигля у  закріплений на його носку кокіль.

Наприкінці плавки в електрошлаковій  тигельній печі виплавлений метал  знаходиться під шаром рідкого шлаку. При оберті тигля на його носик і в кокіль першим потрапляє шлак. Він покриває поверхню носика і кокіль тонким шаром гарнісаж. Слід за першою порцією шлаку тече струмінь металу, який покритий зверху ламінарним потоком шлаку. Метал, потрапляючи в форму, витискає останній в її верхню частину. Шлак по мірі переміщення знизу до верху покриває стінки форми гарнісажом. Після заповнення форми розплавом шлак концентрується в її верхній частині і обігріває виливку в процесі кристалізації [6].

Таким чином, використання рідкого перегрітого шлаку при електрошлаковому кокільному литті дає можливість удосконалити та спростити ливарну техніку: відмовитись від використання захисних покриттів та обладнань для обігріву прибуткових частин виливок.

Розробка промислової  технології електрошлакового кокільного лиття стала можливою з створенням двох основних її складових частин: технології електрошлакової тигельної  плавки і техніки спільної розливки металу зі шлаком з плавильного тигля  в кокіль.

Електрошлаковий переплав історично  склався як метод плавлення і  одночасної кристалізації метала в  умовах інтенсивного тепловідбору через  стінки плавильного агрегата. Для одержання досить більшої кількості рідкого металу необхідно було розробити і нову технологію електрошлакової плавки, і нові конструкції плавильних агрегатів. Основною відзнакою електрошлакової тигельної плавки від інших видів електрошлакової технології є те, що при електрошлаковій тигельній плавці (ЕШТП) процес виплавки металу проходить у футерованій тигельній печі (рис. 1.3 [2]). Відомі ж конструкції тигельних печей можна розділити по типу плавильного простору на 3 групи: з охолоджувальним плавильним простором (гарнісажні); з не охолоджувальним плавильним простором (футерованні вогнетривкими матеріалами); печі комбінованого типу. Суттєвими перевагами порівняно з традиційними способами електрошлакового переплаву металу є також і те, що в цьому випадку можуть використовуватись витратні електроди будь-якого розміру і конфігурації. Так як витратні електроди можуть бути застосовані зварені між собою відпрацьовані деталі, велика листова обрізь, обрізь прокату і таке інше. Докорінна відзнака електрошлакової плавки в режимі накопичення металу від канонічного ЄШП складається в тому, що повністю знімається обмеження:

hм/R=0,8-1,2;                                     (1.1)

де hм - глибина металевої ванни по осі зливок, м;

     R-радіус зливка, м.

Навпаки при електрошлаковій  накопиченій плавці об'єм ванни повинен бути максимально можливим. В ідеальному випадку слід чекати повної відсутності металевого гарнісажу на стінках тигля. Більше того необхідно, щоб метал залишався в рідкому стані і в процесі розливки.

Дослідження процесу накопичення електрошлакового металу в охолоджувальному (гарнісажному) тиглі показало, що, якщо виконати його повністю охолоджувальним (тобто використати звичний охолоджувальний кристалізатор), то в ньому дуже тяжко забезпечити достатньо великий об’єм металевої ванни[8]. Накопичення рідкого електрошлакового металу доцільно виробляти в частково або повністю футерованих тиглях.

Рисунок 1.3 - Схема електрошлакової  тигельної печі, яка призначається  для переплаву витратних електродів:

1 - кантувач; 2 — колона; 3 - силовий трансформатор; 4 - каретка електродотримача; 5 - витратний електрод; 6 - плавильний тигель.

Процес електрошлакового тигельного переплаву починається з наведення в тиглі шлакової ванни. При цьому розплавлення флюсу проводиться безпосередньо у плавильному тиглі («твердий старт» на рис. 1.4 [2]) або ж в окремому тигель-ковші з наступною заливкою в плавильний тигель («рідкий старт»). Твердий старт не потребує спеціального обладнання для розплавлення і транспортування рідкого флюсу, виключає витрати на придбання графітових тигель-ковшів і графітових електродів, виключає операції по заливці шлаку в плавильний тигель, а також втрати шлаку в графітовому тигель-ковші і в заливній лійці і інше.

Крім того, при роботі з твердим стартом, коли плавлення  шлаку і прогрів тигля відбувається поступово, футеровка плавильного  тигля не відчуває таких теплових ударів, як при заливці перегрітого  рідкого шлаку, що суттєво (1,5-2 рази) підвищує її стійкість[8].

Перевагою рідкого старту є попереднє розплавлення шлаку у графітовому тиглі і може бути використано для рафінування по сірці і фосфору. Знижується небезпека підвищення вмісту водню в металі.

Подача витратних електродів в плавильний тигель відбувається аналогічно тому, як це робиться в електрошлаковому переплаві. При цьому витратний електрод кріпиться в електродотримачі установки, аналогічній печі електрошлакового переплаву, і в міру сплавлення подається вниз. Кускові шихтові матеріали або стружка подаються в процесі плавки. Застосування того або іншого типу електроду визначається в основному характером металу, що переплавляється.

Забезпечення і стабілізація необхідних температурних режимів  відбувається за допомогою відповідного підбору електричних режимів плавки (струму переплаву і напруги на шлаковій ванні). Плавильний підбір температурного режиму електрошлакового тигельного переплаву дає можливість підтримувати необхідну температуру металу в плавильному тиглі, яка виключає як утворення настилі на його дні, так і виплавлення подового електроду.

Процес плавки закінчується після сплавлення необхідної частини витратного електроду або після подачі в плавильний тигель необхідної кількості кускової шихти. Після накопичення в плавильному тиглі заданої порції розплавленого металу плавку закінчують проводять заливку металу в ливарні форми, в режимі переплаву відходів сталей різноманітних марок [8].

Рисунок 1.4 - Схема твердого старту:

а) закорочення невитратного електроду на подовий електрод;

б)  виникнення електричної дуги внаслідок відриву електроду;

в)  процес ЕШП

При ЕШП використовується багато типів кристалізаторів, в залежності від типу переплаву, форми та розміру виливка.

Кристалізатори відкритого типу знаходять використання на печах  не великої потужності. По конструкції  вони нагадують кристалізатори закритого тиру зі зливним колектором, але в цих кристалізаторах відсутнє верхнє ущільнення. Незважаючи на невеликий переріз водяного зазору, по швидкості руху охолоджуваної води і по витримуваним тепловим навантаженням кристалізатори поступаються закритим.

Рисунок 1.5 - Схема кристалізатора відкритого типу:

1-кокіль; 2-кожух; 3-зливна  ємність; 4-зливний патрубок.

Велике розповсюдження отримують  кристалізатори з охолодженням канального типу. Таке охолодження використовується для кристалізаторів-виливниць і ковзаючи кристалізаторів. Поява кристалізатора канального типу, викликано з одного боку  розширенням асортименту злитків, а з іншого – освоєнням нових способів активної дії шлаково-металевий розплав, пов`язаних з необхідністю наскрізних отворів в тілі кристалізатора.

Найпростіший тип  такого кристалізатора круглого перерізу представляє  собою товстостінну мідну трубку зі сверленими в стінці прокольних каналів для пропускання охолоджуваної води і двома колекторами для підводу  і зливу води.

Одним з різновидів кристалізаторів  з канальним охолодженням є кристалізатори, збираємі з окремих водо охолоджуваних  панелей – панельні кристалізатори. Панелі складаються із водо охолоджуваної мідної чи бронзової робочої плити і із стального корпусу, до якого кріпиться робоча плита, а також із системи підводу та зливу води.

Рисунок 1.6 - Схема кристалізаторів панельного типу для виготовлення  листових (а) і ковальних злитків:

1 – корпус панелей; 2 –  робоча плита панелей; 3 – канали  для охолоджуючої води.

Т-подібні кристалізатори  найбільш доцільні при виготовленні крупних злитків. Вони складаються з трьох основних частин : шлакової надставки, формуючої злиток частини і проміжного фланця. Кристалізатори цього типу відносяться до класу ковзких, тому висота  їх відносно невелика.

Шлакова надставка служить  для розміщення в ній витратних  електродів, з площею поперечного перерізу  близькою до площі отримуваного злитку або перевищує її. В шлаковій надставці також знаходиться шлакова ванна. Часткова кристалізація злитку відбувається в формуючій частині кристалізатора. Конструкція шлакової надставки і формуючої частини кристалізатора визначаються величиною і формою поперечного перерізу злитка.

Рисунок 1.7 -  Схема Т-подібного кристалізатора:

1 – шлакова надставка; 2 – проміжний фланець; 3 – формуюча  частина.

Найбільш тяжко навантаженим елементом  Т-подібного кристалізатора є проміжний фланець. Тому фланець  завжди виконують з канальним  охолодженням . В кристалізаторах крупних печей проміжний фланець виготовляють із декількох панелей. Для підвищення стійкості нижнього фланця на ньому робиться канавка, яка постійно заповнюється рідким металом. З цієї канавки метал по спеціальним пазам стікає в формуючу частину кристалізатора.

Для виготовлення полих заготовок  використовують роз`ємні кристалізатори. Такі кристалізатори також служать  для виготовлення злитків по багато руче вій схемі. Кристалізатори для отримання полих заготовок зазвичай складаються з зовнішнього і внутрішнього кристалізатора. Вони або з`єднані між собою або взаємно переміщуютьс я в процесі плавки.

Рисунок 1.8 - Схема роз`ємного кристалізатора для полих злитків

1 – зовнішній кристалізатор; 2 – внутрішній кристалізатор.

1.2 Металургійні властивості сталі ЗХ2В8Ф

Сталь ЗХ2В8Ф є штамповою  сталлю, отже вона має високі механічні  властивості (міцність та в’язкість) при  підвищенних температурах та володіє  зносостійкістю, окалиностійкістю та розгаростійкістю і має високу теплопровідність.

Таблиця 1.1 - Хімічний склад  сталі ЗХ2В8Ф,%

За структурою штампові сталі  це, передусім, заевтектоїдні (перлітні) або ледебуритні (карбідні) сталі. Після гартування і низького відпуску їх структура складається з мартенситу відпуску та надлишкових карбідів. Для виготовлення штампів застосовують також доевтектоїдні сталі, термічну обробку яких з метою підвищення в'язкості проводять для одержання структури троститу відпуску, а іноді й сорбіту відпуску[9]. Окрім високої твердості, міцності, зносостійкості, важливою характеристикою інструментальних сталей є теплостійкість (або червоностійкість).

Теплостійкістю називають  здатність робочої частини інструмента  за

умов нагрівання в режимі експлуатації зберігати структуру  та властивості,

які необхідні для різання або деформування.

Малолеговані інструментальні  сталі мають низьку теплостійкість

(вміст легувальних елементів до 3... 4 %) напівтеплостійкі з робочою

температурою до 300...400 °С (містять 0,6...0,7 % С, 4... 18 % Сг) та

теплостійкі до 550...650 °С (високолеговані сталі ледебуритного класу)[10]

 Іншою важливою характеристикою  інструментальних сталей є

прогартовуваність. Теплостійкі  та напівтеплостійкі сталі мають  високу

прогартовуваність, а нетеплостійкі  істотно поступаються їм за цим

показником.

Сталь ЗХ2В8Ф - сталь з підвищеною теплостійкістю. Найбільш широко її використовують для виготовлення штампів та прес-форм.

Ця сталь володіє високою  загартованістю, прогартованістю, ударною  в'язкістю; рекомендується для виготовлення деталей , які працюють в умовах значних  питомих навантажень, в тому числі  і ударних, різкої зміни високої  та низької температур, але при  нагріві деталей, який не перевищує 620-640 ° С, вище якої починається інтенсивне розміцнення.

Сталь ЗХ2В8Ф — високої  розгаростійкості. Вольфрам та ванадій  викликають дисперсне твердіння  та вторинну твердість при 500—550° С (рис. 1.7(11]) .

Хром і кремній підвищують окалиностійкість при нагріві до 600—650° С та опір пластичній деформації (до 400—500° С). При твердості до температур 300—500° С штампи невеликих перерізів не поступаються по в'язкості шпампам і сталі 5ХНМ, але перевершують їх по міцності і окалиностійкості.. Сталь ЗХ2В8Ф схильна до деформації при загартуванні, тому штампи малих розмірів загартовують з охолодженням на повітрі (для зменшення деформації), великі — в маслі. Відпуск проводять при 530—550° С[11].

Для забезпечення потрібної  в’язкості твердість повинна бути HRC 47— 50. тому відпуск проводять при температурах вищих температур дисперсного твердіння.

Рисунок 1.9 – Твердість та в`язкість заготовок із сталі 3Х2В8Ф та 4Х5МС в залежності від температури відпуску [11].

Температура загартування сталі 3Х2В8Ф 1060-10800С (рисунок 1.6[10])

Рисунок 1.10 - Залежність твердості HRC та розміру зерна d, аустеніту штампових сталей підвищеної теплостійкості і в’язкості від температури гартування.

1- 4X5МФС, 2- ЗХ2В8Ф, 3 - ЗХЗМЗФ, 4 - 4ХЗВМФ, 5 - 4Х4ВМФС

Твердість сталі ЗХ2В8Ф НВ  180—220, структура такої сталі - сорбітоподібний перліт. [9]

І.3 Висновки і задачі дослідження

В існуючих технологіях для  виплавки штампової сталі ЗХ2В8Ф  на ливарних заводах в основному  використовуються індукційні печі з  основною футерівкою. Так як для основної футерівки не бажані теплозміни, то на практиці можливо використовувати дані печі при однозмінному режимі роботи або періодичної загрузки, тільки декілька плавок. Так як магнезитова футерівка відрізняється дороговизною від інших футерівок, то недоцільно виробляти набивку футерівки печі для проведення всього декількох плавок. На ливарних заводах такі печі працюють безперервно. Для періодичного проведення плавок найбільш підходить електрошлакова піч.

Проведений літературний аналіз існуючих методів електрошлакового переплаву дозволяє зробити висновок про високу зацікавленість до проведення досліджень переплаву методом електрошлакового переплаву різного брухту чорних та кольорових металів. Окремою групою в цьому ряді стоять дослідження можливості використання в якості електродів різних списаних та бракованих виробів, а також добавлення в ході плавки стружки.

Використання для переплаву  різноманітної конфігурації відходів деталей методом електрошлакового переплаву обумовлено порівняно недорогим (в порівнянні з іншими видами електрошлакових переплавів) обладнання та досить високою якістю металу.

Ще однією перевагою електрошлакової  технології в порівнянні з іншими методами СЕМ пов’язана з гнучкістю  процесу, що обумовлено наявністю великої  кількості степеней вільності. Важливість степеней вільності в технології почала набувати більшого значення по мірі ускладнення вимог до сучасних продуктів.

Порівняння з степенями  вільності, які властиві іншому конкуруючому процесу вторинного рафінування - процесу ВДП, показую, що ЕШП має більшу кількість степеней вільності ніж ВДП, а отже, спроможний вирішувати більше проблем і забезпечувати значно більше переваг готовому продукту. Висока кількість степеней вільності при ЕШП є результатом можливих комбінацій хімічного складу шлаків, більш гнучкі умови живлення електроенергією і більша вільність вибору характеристик електродів.

Не здійснючюн практичного  впливу на міцність штампових сталей для гарячого деформування, спеціальні способи виплавки забезпечують помітне  підвищення пластичності та ударної  в'язкості, що особливо чітко проявляється при випробуванні поперечних зразків. Найбільш істотне зменшення анізотропії механічних властивостей досягається після ЕШП.