Рынок услуг по ТО-ремонту строительных машин

Введение

Поддержание работоспособности огромного парка машин подрядных организаций всегда представляло собой важнейшую народно-хозяйственную задачу, от решения которой в значительной степени зависела эффективность использования активной части основных фондов строительства.

В новых условиях хозяйствования, условия усложнились. Это рост стоимости машин, старение парка (около 40% техники в парке с истёкшим сроком службы), недостаток выпуска запчастей, современно топливно-смазочных материалов. Огромная инфляция в стране привела многие предприятия к тому, что они занимаются выпуском более выгодной для предприятия продукции. Поэтому сократились почти в 2 раза капитальные ремонты строительной техники и машин. Ясно, если техника меньше простаивает по причине ремонта, то она больше принесёт владельцу доход. Таким образом, надо создавать в России рынок услуг по ТО-ремонту строительных машин на новом научно-техническом уровне.

Необходимо решить вопросы номенклатуры и потребности в продукции, услугах, возможные способы их удовлетворения, определить требования к качеству, разработать новые организационные формы, стратегию, технологию производства продукции. А этой основе владельцу машины выгодно будет производить ТО и ремонт с гарантией, на договорной основе.

 

1. Общая часть.

 

1. Технологический процесс ремонтного предприятия.

Организация работы по капитальному ремонту экскаваторов ЭО 2621А.

Цех по ремонту экскаваторов  ЭО 2621А рассчитан на годовую программу в 200 экскаваторов. Строительство цеха большой мощности оправдывается малой себестоимостью ремонта.

Технологический процесс ремонтного предприятия включает в себя совокупность операций ремонтного характера, производимых с ремонтируемой машиной следствием чего является восстановление работоспособности машины до уровня, обеспечивающего нормальную его производительность. Поточный ремонт является  высшей организационной формы ремонта машины.

Первым этапом производственного процесса ремонта экскаваторов  является приёмка в ремонт. Экскаваторы должны поступать  в ремонт по графику, составленному на основании договоров, заключенных с заказчиками. Поступление экскаваторов должно происходить равномерно (для обеспечения бесперебойной работы ремонтного предприятия), в собранном виде и полностью укомплектованными, на негодные узлы и детали в капитальный ремонт не принимаются.

Акт технического состояния составляется механиком и машинистом экскаватора на участке, где работает экскаватор, на основании осмотра экскаватора и паспортных данных о количестве отработанных часов. Некоторые экскаваторы перед отправкой на ремонт частично разбирают для удобства транспортировки.

 Поступающие в капитальный ремонт экскаваторы должны иметь следующие документы: технический паспорт, журнал ремонта в котором фиксируется отметка о производственном ремонте. Экскаватор можно доставить в ремонт своим ходом, если расстояние доставки не большое, так же можно доставить на трейлере или по железной дороге.

Приёмку в ремонт экскаватора производит техник-приёмщик ремонтного предприятия в присутствии представителя заказчика.

Процесс приёмки состоит из следующих стадий:

1. предварительный технический осмотр и проверка комплектности.
2. окончательный технический осмотр после мойки в соответствии с технической документацией.

Техник-приёмщик ремонтного предприятия совместно с представлением заказчика составляет двухсторонний акт приёмки-сдачи в капитальный ремонт. При отсутствии представителя заказчика техником-приёмщиком составляется односторонний акт приёмки-сдачи.

После приёмки экскаваторы доставляются на площадку ремонтного фонда в ожидании капитального ремонта.

Поступающие  в ремонт экскаватор доставляется тягачом или автопогрузчиком с площадки ремонтного фонда на закрытую площадку наружной мойки. Наружная мойка экскаватора осуществляется передвижной моечной машины высокого давления. Для очистки от грязи применяют металлические шутки и скребки. После мойки экскаватор кран-балкой доставляют на участок разборки, где разбирают на агрегаты и узлы на специальном стенде, а затем на детали. Детали и узлы экскаватора загружают в моечную машину камерного типа для обезжиривания поверхности деталей и узлов раствором ОП-7, ОП-10, или синтетическим поверхностно-активным средством. Промытые детали доставляют в отдельные дефектовки. В дефектовочном отделении определяют их пригодность для дальнейшего использования без ремонта, или устанавливают необходимый вид ремонта деталей или узла.

Детали, не требующие ремонта, доставляют на склад годных деталей. Детали, требующие ремонта через промежуточный склад направляют на восстановление, а негодные к восстановлению отправляют на переработку. При этом детали метятся краской: годные - белой, требующие ремонта - зелёной, а негодные - красной. Данные о деталях, требующих ремонта, записывают в дефектные ведомости и направляют на восстановление на слесарно-механический участок.

Восстановленные на слесарно-механическом участке детали поступают на участок комплектовки, где их подбирают оп размерам и комплектуют в группы. На участке комплектовки путём подготовки деталей подгоняют по сопряжению и направляют для сборки узлов и агрегатов.

После окончания сборки узлы экскаватора проходят соответствующие испытания, а затем поступают на участок общей сборки экскаватора.

На участке общей сборки раму экскаватора закрепляют на сборочном стенде поточной линии и перемещают с одного поста сборки на другой через определённый промежуток времени.

Главными соединителями поточной сборки (разборки) экскаваторов являются:

1. Закрепление за каждым рабочим постом на участки определённых операций по ходу технологического процесса.
2. Ритмическая работа на всех участках цеха.
3. Механизация передвижения узлов экскаватора с одного участка на другой.
4. Слаженная чёткая работа всех смежных бригад, обслуживающих поток.

В процессе сборки особенно следует обращать внимание на строгое центрирование агрегатов относительно друг друга, так как не соблюдение этого условия приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и не своевременному выходу из строя.

После окончания сборки экскаватора производят заправку маслами, горючими и производят обкатку двигателя на холостом ходу, а заем под нагрузкой. Параллельно производят контроль работоспособности навесного оборудования.

После обкатки двигателя и навесного оборудования экскаватор поступает на малярный участок. Где ведётся подготовка, затем прокраска и просушка экскаватора. С малярного экскаватора отправляют на площадку готовой продукции.

Заказчика извещают о готовности экскаватора к эксплуатации. С площадки готовой продукции экскаватор получают представители заказчика, предварительно проверив его работоспособность.

Преимущество этой формы организации ремонта в том, что она даёт возможность применять узкоспециализированные инструменты, оборудования и приспособления, что значительно снижает трудоёмкость ремонтных работ, а так же появляется возможность контроля отдельных операций. Срок простоя экскаватора в капитальном ремонте сокращается, и при этом уменьшаются удельные площади, высвобождаются рабочие руки, за счёт повышения производительности труда.

 

2. Характеристика экскаватора ЭО 2621А.

Не полноповоротный гидравлический экскаватор ЭО2621А предназначен для выполнения погрузочных земляных работ небольшого объема, грунтов I. II. III. Категорий и отличается большой глубиной копания при обратной лопате 3м и выстой выгрузки – 2,2 м.

База экскаватора ЭО2621А служит трактор МТЗ-5ЛМС или МПЗ-5ЛС. ЭО2621А ЮМЗ-6Л/6М машина имеет 2 вида рабочего оборудования:

1. Экскаваторное
2. Бульдозерное

Основным рабочим органом экскаваторного оборудования является унифицированный ковш с прямой и обратной лопатой емкостью 0,25 м^3 кроме того, экскаватор может быть оснащён по специальному заказу погрузочным ковшом ёмкостью 0,5 м^3, крановой подвеской, вилами, оборудованием грейфером и обратной лопатой со смещённой осью капания. Ковшом обратной лопатой отрывают небольшие котлованы, траншеи для подземных коммуникаций, неглубокие каналы оросительной системы. С помощью ковша прямой лопаты разрабатывают мелкие забои, расположенные выше уровня стоянки машины. Производят завистные работы в котлованных ямах, погрузку сыпучих и мелкокусковых материалов.

Ковшом грейфера отрывают колодцы, очищают траншеи и каналы, а так же грузят различные материалы и породы. Погрузочным ковшом пользуются для зачистки и погрузки мусора, снега, зерна и других материалов с малой объемной массой. Экскаватор с крановой подвеской применяют на погрузке и разгрузке штучных грузов, на укладке трубопроводов и установке столбов.

Вилами пользуется при погрузке металлической стружки, органический удобрений, соломы, силоса, а так же штучных и других грузов. В передней части трактора устанавливают бульдозерное оборудование, которое используют для засыпки траншей,  очистки дорог от снега, сгребания строительного мусора. Его можно применять для работы с грунтами второй категории включительно.

Рабочее оборудование монтируется на раме крепления, выполнено  таким образом, что бы разгрузить «остов» трактора. С помощью цилиндра отвал может быть установлен на  разной высоте. Кроме основного назначения отвал выполняет так же роль противовеса. Для повышения устойчивости экскаватора в работе используют выносные опоры, которые крепят краны. С помощью двух гидроцилидров опоры смогут быть опущены на грунт или во время движения машины подняты вверх. На раме смонтированы так же поворотная колонка и механизм поворота экскаваторного оборудования, состоящего из стопы. Рукояти и ковша. Каждый из этих узлов управляет с помощью одного или двух гидроцилиндров. Сидение машиниста может быть повёрнуто на 180 градусов.

Замену рабочего оборудования машинист может выполнить в течение часа с помощью крана грузоподъемностью 0, 25 тонны. При отсутствии подъемных средств для перемонтажа необходимо участие второго работника.

Маневренность экскаватора обеспечивает экономичность его применения на мало объемных работах, а габаритные размеры позволяют работать в условиях недоступных для других экскаваторов.

Для нормальной работы трактора необходимо проводить техническое обслуживание. Для продления срока службы экскаватора проводятся текущие капитальные ремонты. Для улучшения качества ремонта создаются специализированные ремонтные заводы, оборудованные с учётом последних достижений техники.

 

3. Характеристика слесарно-сборочного участка.

Экскаватор, поставленный в отделение разработки предварительно очищают от грязи и моют на площадке наружной мойки. В отделении разборки с экскаватора снимаю навесное оборудование: ковш, отвал, стрелу, рукоять, поворотную колонку, гидроцилиндры. Дальнейшая разборка экскаватора производится по технологическому процессу на агрегаты, узлы и детали.

 А) Отделение мойки деталей

Для мойки агрегатов, узлов и деталей используется моечная машина М-248 камерного типа. В моечную машину детали и узлы загружают в специальных металлических корзинах. После мойки деталей, узлы отправляют в отделение дефектовки.

Б) Отделение дефектовки

Отделение предназначено для определения степени годности деталей. Из дефектовочного отделения детали поступают на склад металлолома. Требующие ремонта детали идут на восстановление. Годные детали и узлы идут на участок комплектовки и далее на сборочный участок.

В) Участок комплектовки.

В отделение комплектовки и слесарной подготовки детали входящие в состав узлов и агрегатов подгоняют по сопряжению, комплектуют и передают их на участок сборки.

Г) Отделение ремонта электрооборудования.

Электрооборудование снимают с экскаватора, обезжиривают, проверяют на стенде. Производят ремонт и передают на участок сборки

Д) Шиномонтажное отделение.

С поступающих колёс в шиномонтажном отделении снимается резина, а диски направляют для проверки и необходимого ремонта в ремонтно-котельное отделение. Покрышки и камеры, требующие ремонта ремонтируют в шиномонтажном отделении.

Е) Ремонтно-котельное отделение.

Раму экскаватора после мойки подвергают контролю, с целью выявления дефектов. Трещины на неответственных деталях ремонтируются электросваркой, без установки усилительных креплений. Во всех других случаях в местах трещин ставят различные усилители.

Ж) Радиатороно-жестяночный участок.

Отделение кабино-жестяночное. Ремонт кабин производится путём правки вогнутых поверхностей, устранения перекосов и прогибов, сварки. Трещин, разрывов и пробоин. Производят так же ремонт подушек и спинок сидений

З) Отделение радиаторное..

Устранение течей в трубках, банках и соединениях отдельных деталей радиатора. Замена негодных трубок новых.

И) Участок слесарно-механический.

Детали подобранные по маршрутным картам для ремонта поступают в слесарно-механическое отделение. После механической и слесарной обработки восстановленные детали комплектуют и отправляют на сборку.

К) Участок сборки.

Детали, поступающие  с других отделений на участок сборки, собирают в узлы и агрегаты. После сборки узлов и агрегатов их испытывают на испытательных стендах, затем устанавливают на экскаватор в строго технологической последовательности, включая кабину и навесное оборудование. После окончательной сборки экскаватор заправляют согласно карты охлаждающими и горюче-смазочными материалами. После заправки проводят испытания экскаватора. Производят обкатку двигателя на холостом ходу, а затем под нагрузкой и параллельно проверяют работу навесного оборудования. После испытания всех систем экскаватор поступает в окраску, малярное отделение.

Л) малярное отделение.

В малярном отделении экскаватор готовят для окончательной окраски. Покрасочно-сушильной камере производят окраску с последующей сушкой. После окраске экскаватор поступает на площадку готовой продукции.

Одним из важнейших факторов снижения стоимости вариантов и повышения качества, сокращения сроков простоя машины в ремонте и лучшем использование мощностей ремонтного предприятия является поточный метод ремонта. Настоящий технологический процесс сборки экскаватора ЭО2621А разработан и принят к этому вида ремонта.

 

4. Определение трудоёмкости слесарно-сборочных работ экскаватора ЭО 2621А.

Зная производственную программу участка по ремонту экскаваторов ЭО2621А и нормы времени в чел./часах на один капитальный ремонт каждой машины, определяем трудоёмкость производственной программы по формуле.

Тр=Т*N

Где, Тр- трудоёмкость производственной программы

Т- норма времени на капитальный ремонт

Т-570 чел/час

N- число ремонтируемых машин в год

N- 200 штук.

Тр= 570*200=114000 чел/час

 

Таблица 2

Разбивка трудоёмкости по участкам.

№	Участки	Трудоёмкость
		Чел/час	%
1	Разработки	210000	21
2	Комплектовка	16000	16
3	Жестян.работы	8000	8
4	Ремонт деталей	125000	12,5
5	Испытания	2600	2,6
6	Сборка	32000	32
7	Окраска	2600	2,6
8	Склад и инструментальная	5300	5,3

 

 

:

Участок разборки:

Тр.б.=(Тр*21%)/100%=(114000*21%)/100%=2394 чел/ч

Участок комплектовки:

Тк.м.=(Тр*16%)/100%=(114000*16)/100=

Участок меднично-жестяницкий:

Тмж=(Тр*8%)/100%=

Участок ремонта деталей

Тр.д.=(Тр*12,5%)/100%=

Участок сборки:

Тс=(Тр*32%)*100%=

Участок окраски:

Ток=(Тр*2,6%)/100%=

Участок испытаний:

Ти=(Тр*5,3%)/100%=

Склад и инструментальная:

Тс.и.=(Тр*5,3)/100%=

 

Результаты заносим в таблицу 2.

 

5. Расчёт действительного фонда времени рабочего.

 

Фдр.=[365*(104+8+Iот)]*tом*α

Где, 365-количество календарных днй в году

104-количество выходных дней

8- количество праздников

Iот- длительность отпуска

α -коэфицент учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

α =0,96-0,97

Фдр.= [365-(104+8+18)]*8,2*0,97

Фдр=1869,2 час.

 

6. Расчёт фонда времени оборудования

 

Фво=[365-(104+8)]*tсм*y*го

Где, 365-календарных дней в году

104-количество выходных дней

8- количество праздников

tсм - продолжительность смены

y - число смены работ

го - коэфициент использования оборудования по времени.

го =0,85-0,9

Фв.о.=[365-(104+8)]*8,2*1*1,9

Фв.о.=1867,14 час.

 

7. Расчёт числа работающих.

 

В состав работающих на предприятии входят: производственные и вспомогательные рабочие инженерно-технические работники (ИТР). Счётно-контрольный персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

Число производственных рабочих определяют по формуле:

M=Тр/Фд.р.

М=114000/1869,2=

Где, Тр- трудоёмкость производственной программы

Фд.р.- действительный фонд рабочего времени производственного рабочего.

Число вспомогательных рабочих определяется по формуле:

Мв=(М*Пв)/100

Мв=(53*15)/100=8 чел.

Где, Пв-процент вспомогательных рабочих для ремонтных предприятий.

Пв=15-18%

Число инженерно-технического персонала определяем по формуле:

Ми= ((М+Мв)*Пи)/100

Ми=((53+8)*7)/100=4,3=4 чел.

Где Пи=7-9%

Число счётно контрольного персонала определяют по формуле:

Мс.к.п.=((М*Мв)*Пс.к.п.)/100

Мс.к.п.=((53=8)*4/100=2 чел.

Где, Пс.к.п.-подсчёт счётно-контрольного персонала

Пс.к.п.=2-4%

Чмсло младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:

М м.о.п.= ((М*Мв)*Пм.о.г.)/100

М м.о.п.= ((53+8)*4)/100=2чел.

Списочное число рабочих определяют по формуле:

Мс.п.=М+Мв+Ми+М с.к.п.+Мн.о.п.

Мс.п.=53+8+4+2+2=69 человек

Определение рабочих на каждом участке, осуществляется по количеству производственных рабочих и процентом трудоёмкости, на данном участке.

Участок разборки:

Хр.б.=(М*П)/100

Хр.б.=(53*21)/100=13 человек

Где, М- число производственных рабочих

П- процент трудоёмкости на данном участке.

Участок комплектовки

Хк.м.=(53*16)/100=8человек

Участок медницко-жестяницких работ

Хм.ж.=(53*8)/100=4чел.

Участок слесарно-механический

Хс.м.=(53*12,5)/100=7 чел.

Участок испытаний

Хи.с.=(53*2,6)/100=1 чел.

Участок сборки

Хс.б.=(53*32)/100=17чел.

Участок окраски

Хо.к.=53*2,6)/100=1чел.

Склад и инструментальная

Хи.н.= (53*5,3)/100= 2чел.

 

8. подбор необходимого оборудования.

Таблица 3

Оборудованные слесарно-сборочного участка.

Участок разборки
Машина для наружной мойки	1	ГАРО-127/3
Машина для наружной мойки деталей	2
Стенд для разборки задних мостов	1
Стенд для разборки гидроцелиндров	1
Стенд для разборки передних мостов	1
Стенд для разборки поворотоной колонки	1
Моечная машина номерного типа	1	М248
Стол для дифектовки деталей	5	2000*800
Магнитный дифектоспок	1
Верстак слесарный	1	1440*800
Ящик для бракованных деталей	2
Отделение комплектовки
Стол для комплектовки деталей	2	9000*800
Пресс гидравлический	1	ГАРО-21351М
Станок токарно-винторезный	1	1К62
Станок точильный двухсторонний	1	332А
Стеллаж полочный	1	3060*650
Верстак для эллектрика	1	2400*800
Контрольно-испытательный стенд для эклектрооборудования	1	УКС60
Настольно-сверлильный станок	1	НС-12А
Электровулканизационный аппарат для ремонта камер	1	ГАРО 6140
Ванна для проверки камер	2	1680*1000
Верстак для ремонта камер	1	2150*750
Стеллаж для покрышек	1	2150*750
Медицинский участок
Аппарат для нагрева заклёпок	1	АТП-10
Стенд для ремонта и испытания радиаторов	1	УИР-1
Верстак для медника	2	1400*800
Вытяжной шкаф для распайки и протравки радиаторов	1	128-925
Верстак для жестянщика	1	1400*800
Ножницы рычажные, ручные		РН-24
Тележка-стенд для ремонта кабин	2
Стол для газосварочных работ	1	1600*800
Однопостовый сварочный аппарат для дуговой сварки	1	СТН-350
Участок слесарно-механический
Стол для электрогазосварочных работ	2	1080*830
Однопостовой трансформатор сварочный	2	СТН-350
Стеллаж секционный	1	1400*450
Универсально-фрезерный станок	1	6П80
Участок сборки
Стенд для сборки задних мостов	1
Стенд для обкатки задних мостов	1
Стенд для сборки передних мостов	1
Стенд для промывки передних мостов	2
Стенд для испытания гидроцелиндров	1
Пресс гидравлический	1	ГАРО2135-1М
Верстак слесарный	1	1400*800
Сборочный пост	5
Стеллаж	3
Верстак	3
Участок окраски
Красконагнетательный бачёк	1
Краскораспылитель	1	045
краскораспылитель	1	Кр2
Шкаф для красок	1	1270*570
Тележка для окраски кабины	1
Краскомешалка	1	ЛКП№1
Передвижной компрессор	1	039А

 

Количество основного оборудования установлено расчётом, а вспомогательное подбирают из технических соображений по данным ремонтно-механически предприятий и каталогов.

 

9. Расчёт производственных площадей.

 

Расчёт площади участка производится из количества производственных рабочих и средней удельной площади, приходящейся на одного человека.

F=Хр*Fр

Где, F- площадь участка

Хр- фактическое число рабочих

Fр- средняя удельная площадь приходящаяся на одного человека.

 

Участок разборка.

Отделение разборки Fраб=10*25=250м кв.

Отделение мойки определяется по размерам моечной машины и площади полученной:

 F=1*15=15м.кв.

Fм.м.=площадь моечной машины

Fм.м.=35 м.кв.

Fм.=35+15=50м.кв.

Площадь участка разборки определяется:

Fу.р.= Fр.б.+ Fм.+ Fд.

F у.р.= 250+50+30=330м.кв.

 

Участок комплектовки.

Отделение ремонтно-кательное Fр.к.=3*20=60м.кв.

Отделение комплектовки Fк.=2*15=30м.кв.

Отделение по ремонту электрооборудования Fэ.=1812=12м.кв.

Площадь участка комплектовки определяется

Fу.к.= Fк+ Fр.к.+ Fэ.+ Fш.+ Fм.

Fу.к.=30+60+12+20+12=134 м.кв.

Участок медницко-жестяницкий.

Отделение радиаторное: Fр.=1*15=15м.кв.

Отделение жестяницкое: Fж=1*15=15м.кв.

Отделение ремонта кабин: Fк=2*20=40м.кв.

Площадь медницко-жестяницкого участка определеяется: Fу.м.ж.= Fр+ Fж+ Fк

Fу.м.ж.=15+15+40=70м.кв.

 

Участок слесарно-механический.

Отделение ремонтно-механическое: Fр.м.=3*12=36м.кв.

Отделение сварочное: Fс=4*25=100м.кв.

Площадь слесарно-механического участка определяется: Fс.м.у.= Fс.м.у.+ Fс

Fс.м.у.=100+36=136 м.кв.

Участок сборки.

Отделение сборки узлов: F с.у.=7*20=140м.кв.

Отделение общей сборки: F о.с.=10*25=250 м.кв.

Площадь участка сборки определяется:

Fу.с.= Fс.у.+ Fо.с.

Fу.с.=140+250=390м.кв.

 

Участок испытаний

Fис.=1*25=25 м.кв.

 

Участок окраски.

Площадь участка окраски определяется по размерам, занятым экскаватором и добавочной площадью.

Fу.о.= Fэ.к.+ Fу.

Fу.о.=10,5+20=30,5м.кв.

Склад, инструментальные.

Площади складских помещений и инструментальных в размере 10% от производственных площадей.

 

Fпр= Fур+ Fук+ Fумж+ Fсму+ Fус+ Fис +Fуо

Fпр=330+134+70+136+390+25+30,5=1115,5 м.кв.

 

Производственная площадь увеличивается на 10%, проходы,коридоры внутри цеха.

 

Fпр.ув.= Fпр.+10%=1115,5+111,5=1227м.кв.

 

10. Определение высоты здания.

 

Высота здания определяется по формуле

H=R+Z+l+f+C

Где, R- высота наибольшего станка

R=2,6 м.кв.

Z-промежуток между транспортнм изделием и обрудованием

Z=0,5 м

l -высота изделия

l =2,5м

f -расстояние от верхней кромки наибольшего транспортируемого изделия.

f =1м.

С- расстояние от предельного верхнего положения крюка.

С=1,5м.

Н=2,6+0,5+2,5+1+1,5=8,1м

 

При ширине пролёта, равной 18 метрам для данного участка подходит кран-балка грузоподьемностью 15 тонн.

Высоту здания выбираем окончательно по рекомендации (2.261)

 

3. Энергетическая часть.
4. Расчёт расхода электроэнергии.

 

На ремонтно-механических предприятиях электроэнергию расходуют на питание электроприёмников,  на освещение помещений и территории.

К основным электроприёмника на ремонтно-механическом заводе относят электродвигатели, сварочные трансформаторы, нагреватели печи, установки тока высокой частоты. Напряжение заводских электрических цепей. 380/220 Вольт. Для питания электроприёмников применяют трёхфазный приёмный ток 50Гу.

Наибольшее расстояние на электро-механических заводах получили приёмники эклеткроэнегии, обслуживающие отдельные агрегаты, которые работают независимо друг от друга. К такой категории потребителй относятся механические, сварочные разборочные и сборочные цеха.

При проектировании годовой расход электроэнергии определяют по формуле:

W=Кс*∑Руст*Fд*Мпз

Где, Кс-коэфицент спроса

∑Руст-суммарная установленная мощность токоприёмников в КВТ

Fд-действительный годовой фонд времни оборудования для одной смены в часах.

М-коэффицент загрузки оборудования по времни п3=0.ю75-0,8

При укрупнённых расчётах Кс применяется по средним опытным данным.

Электродвигатели металлорежужщих станков Кс=0,2

Сварочные трансформаторы Кс=0,1

Освещение Кс=0,8

Величина общезаводской Кс=0,35

 

∑Руст=7квт- на единицу производственного оборудования.

∑Руст=7*15=105квт

W=0,35*105*1867,14*0,75=51463квт

 

5. Годовой расчёт электроэнергии на освещение.

 

Годовой расход электроэнергии на освещение определяют по нормам расхода на      1 м.куб. здания. Количество часов освятительной нагрузки принимают в зависимоти от географической широты.

Для средних широт принимаемое количество часов напряжения- 2100часов.

N-норма расхода электроэнергии на освещенеи 1м.куб. здания.

N-15Вт

Wосв=(Fу*N*t)/1000

Wосв=(1226*12*2100)/1000

Wосв=30895квт.

 

6. Расчёт потребности в сжатом воздухе.

 

На ремонтно-механических заводах сжатый воздух расходуют для работ пневматических инструментов, обдувки деталей и узлов при сборке, для пневматических затяжных устройств, распылителей краски.

Годовую потребность в сжатом воздухе определяют по формуле:

Qвг=Qвч*Fд*k3

Где, Qвг- годовой расход сжатого воздуха.

Qвч- часовой расход сжатого воздуха.

Fд-годовой фонд времени работы оборудования

K3-коэффициент загрузки оборудования по времни.