Совершенствование режимов останова блока

 

 

 

 

 

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО « Уральский  Государственный Технический Университет  – УПИ »

 

 

КАФЕДРА ТЕПЛОВЫЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ  СТАНЦИИ

 

 

                Допустить к защите                       Потапова А.П.

                                       Зам.зав.кафедрой

                                          к.т.н. доцент                                   Богатова Т.Ф.                                     

 

 

 

Совершенствование режимов останова блока 

с турбиной К-500-240-2

 

 

 

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

 

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

 

100 500 000 019 ПЗ

 

 

 

      Руководитель        ___________________________             Похорилер В.Л.

 

      Консультант          ___________________________             Никифоров В.Ф.                  

 

      Н. контр.                ___________________________             Похорилер В.Л. 

     

      Студент                  ___________________________             Потапов А.П.                                  

 

 

 

 

2005

 

Содержание

 Перечень графических работ

 Реферат

 Содержание

 Введение.

 1. Описание оборудования и пусковой схемы блока 500 МВт.

     1.1. Прямоточный котел П-57-2.

     1.2. Турбина К-500-240-2.

     1.3. Турбогенератор ТВМ-500.

     1.4. Краткая характеристика  пусковой схемы .

2. Описание конструкции  турбины К-500-240-2.

3. Система маслоснабжения.

4. Постановка задачи  по совершенствованию режимов  останова турбины и характеристики  естественного остывания.

5. Факторы, влияющие  на надежность турбины при  отключении системы смазки.

6.Экспериментальная обработка  режимов останова турбины.

     6.1. Опыт № 1.

     6.2. Опыт № 2.

     6.3. Опыт № 3.

     6.4. Опыт № 4.

7. Выводы и рекомендации по  результатам работы.

8. Экономический расчет проекта.

9. ОБЖ и энергосбережение проекта.

10. Экологичность проекта.

11. Заключение.

Список литературы.

 

Перечень графических  материалов

 

П/н чертежа	Название документа	Номер ДП	Формат
1     2   3   4     5         6         7             8	Пусковая схема блока 500 МВт.   Продольный разрез ЦВД.   Продольный разрез ЦСД.   Система маслоснабжения турбины К-500-240-2.   График изменения температуры  металла ЦВД турбины К-500-240-2 ст.№10 после отключения смазки.   График изменения температуры  металла ЦСД турбины К-500-240-2 ст.№10 после отключения смазки.   График изменения температуры  баббита сегментов упорного подшипника турбины К-500-240-2 ст.№10 после отключения смазки.   График изменения температуры  баббита опорных подшипников  турбины К-500-240-2 ст.№10 после отключения смазки.	100 500 000 019 001     100 500 000 019 002   100 500 000 019  003   100 500 000 019 004     100 500 000 019 005         100 500 000 019 006         100 500 000 019 007             100 500 000 019 008	А 1х2     А 1   А 1   А 1     А 1         А 1         А 1             А 1

 

 

 

 

 

 

Потапов Андрей Петрович, гр. УЗТ-23

Совершенствование режима останова турбины К-500-240-2 с составе энергоблока  мощностью 500 МВт

Руководитель: Похорилер В.Л.

Екатеринбург, 2005.

Пояснительная записка  -      с., Графическая  часть - 8л.

 

ТУРБИНА, ОСТАНОВКА, СИСТЕМА СМАЗКИ , ОТКЛЮЧЕНИЕ, ПОДШИПНИК, БАББИТ, ТЕМПЕРАТУРА, КОРПУС, РАСХОЛАЖИВАНИЕ, ВОЗДУХ

 

         Произведён анализ условий, определяющих  надёжность остановленных турбин  при отключении подачи масла  на подшипники при повышенных  температурах металла ЦВД и  ЦСД на турбинах различных  типов. Выполнено обобщение экспериментальных  данных, полученных ранее в опытах с отключением систем смазки при повышенных температурах металла.

         Описаны  опыты по экспериментальной проверке  режимов остановки турбин К–500–240–2  с   отключением  систем  смазки  при  температурах  ЦВД 240–250ºС и температурах  ЦСД 260-300ºС, подтвердившие их надёжность. При остановке турбины использовалась усовершенствованная технология, снижающая максимум температур баббита подшипников после отключения системы смазки и уменьшающая время тепловой стабилизации подшипников. Она предусматривает подачу воздуха в проточную часть турбины для отвода теплоты от участков ротора, прилегающих к опорным подшипникам.

         Проверена       возможность        охлаждения  подшипников  турбины   К-500-240-2 путём подачи масла от насосов  гидроподъёма ротора при отключенной системе смазки. Такой режим может быть использован на остановленной турбине без предварительного её расхолаживания.

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Целый  ряд  ремонтных  работ,  выполняемых на остановленных  турбинах, могут выполняться только после отключения системы смазки или прекращения подачи масла от этой системы на подшипники. К ним относятся работы, требующие вскрытия самих подшипников, а также вскрытия проточной части турбины, вскрытия генератора, а также другие работы, требующих опорожнения маслопроводов, маслобака и т.п.

Действующие инструкции по эксплуатации паровых турбин различных типов  определяют возможность отключения подачи масла на подшипники при температуре  металла ЦВД и ЦСД, как правило, не выше 150–170ºС. Необходимость обеспечить к началу рассматриваемых ремонтных работ сравнительно низкую температуру металла турбины заметно увеличивает время простоя турбины при выводе в ремонт по перечисленным выше причинам. Это обусловлено значительными затратами времени на остывание турбины в зоне низких температур металла. Так, при естественном остывании снижение температуры металла высокотемпературных цилиндров на 10 гр. С. в диапазоне низких температур (250-300ºС) занимает от 5 до 10 часов. При принудительном расхолаживании турбины воздухом снижение температуры    на эту    величину в зоне низких температур занимает около 3,0 – 4,0 часов.

Выполненный ранее анализ, подтверждённый отдельными опытами, показал, что выбор  температуры металла, допускающей  отключение системы смазки недостаточно обоснован и имеются возможности заметного её повышения – до 250–300ºС и выше в зависимости от типа турбины. При этом появляется возможность значительно сократить затраты времени на ремонт турбины при естественном остывании. Заметная экономия времени достигается и при расхолаживании турбин. В последнем случае может быть получен и другой эффект – упрощение технологии расхолаживания турбины   Например, вместо комбинированного расхолаживания использовать только расхолаживание под нагрузкой или процесс расхолаживания может быть прекращён при более высокой температуре металла цилиндров.

В настоящее время различными организациями  проводится комплекс работ по обоснованию  возможности указанного повышения  температуры металла с последующей  корректировкой действующих инструкций по эксплуатации. Обоснованный выбор температуры металла, допускающей отключение системы смазки и ВПУ, требует проведения экспериментов для турбин каждого типа.

Значительную работу в этом направлении  проводит научно – исследовательская    лаборатория  турбостроения ( ОНИЛ ТС )  при  кафедре "Паровые и газовые турбины" УПИ. Ею в сотрудничестве с заводами – изготовителями турбин выполнен целый ряд работ по обоснованию возможности повышения  температуры  при отключении системы смазки теплофикационных   турбин,  выпускаемых ПО ТМЗ : Т–100/120–130,       ПТ– 135/165–130/15, Т–175/210-130. Аналогичные    работы    выполнены   на  блочных конденсационных турбинах,  выпускаемых ЛМЗ – К–200–130 и      К–800–240–5.

На Рефтинской ГРЭС, входящей  в  состав Свердловской энергосистемы, эксплуатируются турбины К–500-240–2 производства Харьковского турбинного завода (ХТЗ), для которых действующими инструкциями установлена предельная температура металла ЦВД и ЦСД, при  которой   допускается  отключение   системы смазки (СС),   равная 150ºС. Для турбин этих типов работы по обоснованию возможности повышения указанной температуры, насколько известно авторам отчёта, ранее   не выполнялись.   Учитывая   это,  в   рамках   хоздоговорной НИР № 01836, выполняемой ОНИЛ ТС  по заказу  Свердловэнерго,  был выполнен анализ, который показал, что для турбины  типа К–500–240–2 возможно    повышение   рассматриваемой   температуры  до  240/260ºС (ЦВД / ЦСД). Экспериментальная проверка соответствующих режимов остановки турбин, выполненная в 1990–1991г.г. подтвердила эту возможность. Дополнительный эффект был достигнут за счёт внедрения новой технологии останова турбины, разработанной авторами отчёта,  в соответствии с которой расхолаживание турбины продолжалось и после отключения СС. Кроме того, на турбине К–500–240–2 была проверена возможность отключения подачи масла на подшипники турбины этого типа после её остановки без расхолаживания; в этом случае охлаждение подшипников обеспечивалось насосами гидроподъёма ротора.

Результаты теоретического анализа и экспериментальной проверки режимов остановки турбин мощностью 500 МВт Рефтинской ГРЭС с отключением системы смазки при повышенных температурах ЦВД и ЦСД, излагаются в настоящем отчёте.

 Работа  выполнялась   при   активном   содействии    работников ХТЗ:   В.А. Палея, Вишневецкого. Активное участие в её проведении приняли работники Рефтинской ГРЭС (зам. главного инженера Л.Л. Грехов,   начальники цехов  Г.С. Юшков, Г.А. Жугрин, зам. нач. цехов Б.Е. Пивник,       Г.И. Чурбакова). 

                                                                                                                                                                                                           

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Описание  оборудования и пусковой схемы  блока 500 МВт.

 

1. Прямоточный котел П-57-2.

 

Прямоточный котельный  агрегат СКД Пп № 1650/255 предназначен для работы в блоке с турбиной К-500-240-2 с генератором ТГВ-500. Завод-изготовитель - Подольский машиностроительный завод  им. Орджоникидзе.

Котёл рассчитан на сжигание экибастузского угля следующего состава:

 

Q^Р_Н   4165ккал/кг

Углерод С  44,6%

Сера    0,66%

Водород Р  2,86%

Кислород О₂ 4,64%

Азот   0,8%

Влажность  9%

Зольность А_р 37,44%

 

Котёл П-57-2 при номинальной  нагрузке имеет следующие параметры:

 

Первичный тракт

 

1. Паропроизводительность  к.а.      1650т/ч

2. Давление пара на  выходе из к.а.      255кг/см²

3. Температура первичного  пара за к.а.     545°С

4. Температура питательной воды      277°С

5. Температура воды за ВЭ       314°С

6. Температура среды за НРЧ-1      361°С

7. Температура среды за НРЧ-2      385°С

8. Температура воды за ПЗ       400°С

9. Температура воды за СРЧ-1      416°С

10. Температура пара за СРЧ-2      445°С

11. Температура пара за ПЭ       467°С

12. Температура пара за ППТО      431°С

13. Температура пара за ВРЧ       445°С

14. Температура пара за ШПП      471°С

15. Температура пара за ШПП-2      513°С

16. Температура пара за КПП       545°С

 

 

Вторичный тракт

 

1. Расход пара через пром. перегреватель     1364т/ч

2. Давление пара на входе в  КППП      42кг/см²

3. Давление пара на выходе  из КППП     40,1кгс/см²

4. Температура пара на выходе  из КППП     545°С

 

Температура пара по вторичному тракту к.а.

 

1. Температура пара на входе  в ППТО     302°С

2. Температура пара  на выходе из ППТО     435°С

3. Температура пара  после смешивания на входе  в КПП-1  392°С

4. Температура пара  за КППП-1      465°С

5. Температура пара  за КППП-2      545°С

 

 

 

Некоторые расчётные  температуры газов по тракту при  Д_ном.

 

1. Температура газов  в ядре факела    1942°С

2. Температура газов на выходе из топки   1277°С

3. Температура уходящих  газов    130°С

4. Температура газов  за РВП     337°С

 

КПД котла (брутто) при  номинальной 

нагрузке составляет      92,40%

Водяной объём первичного тракта    218м³ (до ВЗ-174м³)

Водяной объём вторичного тракта    196м³

Вес металла, работающего  под давлением  2932т

из них легированного     2227т

Общий  вес обмуровочных материалов   2027т

Полный вес металла  котла     7800т

 

Устройство  котлоагрегата

Компоновка  котлоагрегата

 

Котёл выполнен однокорпусным, Т-образной компоновкой.

Выбор однокорпусного котла  обусловлен его меньшей стоимостью по сравнению с двухкорпусным  котлом такой же производительности.

Меньшая стоимость объясняется  следующими причинами:

1. Уменьшенное количество паропроводов первичного и вторичного пара;
2. Меньшая металлоёмкость каркаса;
3. Уменьшенное количество запорной и регулирующей арматуры и т.д.

Кроме того, однокорпусный  котёл более удобен в эксплуатации.

Решающим фактором при  выборе Т-образной компоновки явилась  высокая зольность и абразивность золовых остатков экибастузского угля. Наличие двух шахт, в которых размещены конвективные поверхности, даёт возможность осуществления умеренных скоростей газа в них (6,9÷7,3м/сек) и, следовательно, повышает надёжность этих поверхностей с точки зрения абразивного износа.

Кроме того, Т-образная компоновка обладает ещё рядом достоинств по сравнению  с П-образной компоновкой.

Установка 2-х конвективных шахт уменьшает  глубину каждой из них и тем  самым уменьшает тепловые развёртки  по глубине. Двойной фронт выхода газов уменьшает высоту газовых окон (снижает тепловую развёртку по высоте), улучшает аэродинамику потолка при входе в горизонтальный газоход.

Увеличение фронта выхода газа из топки даёт возможность увеличить  поверхность нагрева ширм, увеличить коэффициент радиации пароперегревателя, выбрать приемлемые скорости пара и тем самым уменьшить сопротивление пароперегревателя.

  Верхняя отметка котельного  агрегата составляет 62,8м.

Топочная камера прямоугольного сечения (в свету 10х22м)экранирована нижней и средней радиационными поверхностями (НРЧ и СРЧ), выполненных в виде вертикальных панелей из плавниковых труб.

Применение плавниковых труб имеет  ряд достоинств, основные из которых  следующие:

резко уменьшается тепловой поток  на обмуровку котла, что позволяет применить более лёгкую  обмуровку, чем на обычных экранах;

интенсифицируется теплообмен, что даёт возможность  сократить поверхность нагрева  и это приводит к экономии труб;

уменьшается коррозия и образование окалины  на деталях крепления, расположенных с не обогреваемой стороны панели;

уменьшается вес каркаса вследствие вышесказанного.

НРЧ-1 расположена на боковых  стенках топки и холодной воронки 

На этих стенах смонтированы 24 пылеугольных горелки, расположенные  в 2 яруса   (по 6 горелок в ярусе)

НРЧ-2 занимает фронтовую  и заднюю стенки топки и холодной воронки. Кроме того, по одной панели НРЧ-2 располагаются на боковые стены  топки с фронта и тыла.

 Выше топочная камера  экранирована панелями СРЧ-1,2. 

СРЧ-2 экранирует топочную камеру на фронтовой и задней стенке   и частично боковые стены с фронта и тыла (по одной панели).

Потолок топки и поворотной камеры экранирован потолочным экраном .

На фронтовых (задних) и боковых стенах поворотной камеры расположены горизонтальные панели ВРЧ .

В горизонтальном газоходе за фестоном, образованным трубами СРЧ-1 в площади газового окна  установлен ширмовой пароперегреватель. Ширмы запроектированы в один ряд, ШПП-1 занимает края газохода, а ШПП-2 расположен в центральной части газохода.

В опускных газоходах  в 2-х шахтах смонтированы конвективные поверхности нагрева.

Первыми по ходу установлены  поверхности конвективного первичного перегревателя.

Далее   расположены  соответственно КППП-2 и КППП-1.

  Последними по  ходу газов установлены пакеты  ВЭ.

Для подогрева воздуха котёл оборудован 4-мя регенеративными воздухоподогревателями.

Воздухоподогреватели  установлены на собственный каркас.

Удаление шлака сухое, осуществляется 4-мя шнековыми устройствами, установленными под холодной воронкой топки.

Поверхности нагрева  оборудованы достаточным количеством лазов, лючков, гляделок, необходимых для ремонта и эксплуатации.

Котёл приспособлен для  проведения предпусковых и эксплуатационных химических и водяных отмывок.

 

 

Пароводяной тракт  котла

Пароводяной тракт состоит  из двух несмешивающихся параллельных потоков с автономными системами регулирования. Поток  "А" проходит поверхности нагрева, расположенные на фронтовой половине конвективных шахт топки, а поток "Б" - на задней половине.

Пароводяной тракт состоит  из первичного и вторичного тракта.

Рабочая среда последовательно  проходит следующие поверхности  первичного тракта: ВЭ, НРЧ-1, НРЧ-2, ПЗ, СРЧ-1, СРЧ-2, ПЭ,ППТО, ВРЧ, ШПП-1, ШПП-2, КПП.

Во втором тракте пар  после ЦВД проходит ППТО, КППП-1 и  КППП-2.

Питательная вода от двух навесных бустерных насосов двумя питательными насосами с турбоприводом подаётся в котёл, раздваивается на два потока. На каждом потоке установлены обратные клапан   и регулирующий клапан  шиберного типа.

На линии до раздваивания потока питательной воды до обратного клапана берутся отводы на впрыски, пусковой впрыск, 2 и 3 впрыск. Эти впрыски включены после ВЗ. На отводе к этим впрыскам установлен набор дроссельных шайб и вентиль с электроприводом в параллель к шайбе. После шайб линия раздваивается на впрыски и на перегрузку в деаэратор. Впрыски выполнены с "разгрузкой", идея которой заключается в следующем: в период растопки перепад давления на регулирующих клапанах указанных впрысков велик, т.к. давление до ВЭ номинальное, а давление в пароперегревательном тракте низкое.

В этих условиях очень  трудно поддерживать необходимый расход на впрыск и, кроме того, возможна поломка  регулирующих клапанов. Для уменьшения перепада давления на регулирующем клапане  до 20-40кгс/см² и установлены дроссельные  шайбы, через которые подаётся большой расход воды со сбросом части её в деаэратор. При небольшом перепаде давления на клапане обеспечивается нормальное поддержание температуры пара и целостности регулирующего клапана. При этом вентиль, байпасирующий дроссельные шайбы, закрыт. Отводы воды на впрыск 1 берутся из питательного трубопровода после раздваивания за обратным клапаном.

После РПК оба потока разветвляются на 2 не регулирующих подпотока каждый.

Питательная вода по двум трубопроводам  подводится  к  двум полупакетам водяного экономайзера. Миновав ВЭ, воды по двум трубам  и далее направляются к входным коллекторам НРЧ-1. Пройдя НРЧ-1, среда        из входных коллекторов поступает в 2  вертикальных собирающих коллектора и далее среда через тройник поступает в вертикальный коллектор, состоящий из камер двух диаметров. Из верхней камеры среда  поступает во входные коллекторы НРЧ-2, расположенные на фронтовой стене, а из нижней камеры  среда поступает в два коллектора НРЧ-2, расположенные на боковых стенах. Из выходных коллекторов НРЧ-2 среда поступает в две вертикальные камеры   и   направляется во входные коллектора переходной зоны.

Пройдя ПЗ, среда   направляется   во входные камеры СРЧ-1.

После СРЧ-1 среда из выходных камер направляется через тройник  в вертикальный коллектор, где расположен впрыск 1. После впрыска из нижней части раздающего коллектора     среда направляется в входным коллекторам СРЧ-2.

Пройдя СРЧ-2, среда  из выходных коллекторов направляется в два горизонтальных собирающих коллектора , откуда  направляется в  две входные камеры  потолочного экрана. Пройдя потолочный экран, среда из выходных камер поступает в два горизонтальных собирающих коллектора и далее  поступает в ППТО. После секции ППТО среда поступает к тройнику, откуда через вертикальный коллектор поступает к перепускным трубам и по ним во входные коллекторы ВРЧ.

На участке между  ППТО и ВРЧ расположены встроенная задвижка (ВЗ) и узел растопочного сепаратора с обвязывающими трубопроводами и регулирующей арматурой.

Встроенная задвижка служит для пуска блока на скользящих параметрах. Для обеспечения надёжной гидродинамики НРЧ в тракте до ВЗ поддерживается номинальное давление, а в тракте за встроенной задвижкой - перегрев пара и давление, соответствующее тепловыделению в топке котла и режиму работы растопочного сепаратора.

Растопочный сепаратор  предназначен для сепарации влаги  и выдачи сухого насыщенного пара в перегревательный тракт во время  пусков блока на скользящих параметрах.

Пароводяная смесь отбирается из основного трубопровода до ВЗ  и подводится к верхней части РС с весовой скоростью  630кг/м²сек при 20% нагрузке блока. Здесь на винтовой поверхности происходит первичная сепарация, где отделяется 85% влаги, которая сбрасывается  в расширитель 20ата, расход которой регулируется шиберным клапаном Д-1.

В сепараторе среда с остаточной влажностью 15% поступает на винтовую поверхность 2-ой ступени сепарации, где происходит окончательная сушка пара, который поступает в тракт за ВЗ.

Расход пара регулируется шиберными клапаном Д-4.

После ВРЧ среда по двум трубопроводам, где размещён впрыск 2, направляется во входные камеры ШПП-1. Пройдя ШПП-1 и ШПП-2 по двум трубам , где расположен впрыск 3, пар направляется к входным камерам КПП. После КПП-2 трубопроводы объединяются через тройник в один, и пар направляется к стопорным клапанам ЦВД. В этом трубопроводе смонтирован пусковой впрыск.

Вторичный пар из ЦВД  поступает к тройнику и, раздваиваясь по двум трубопроводам     поступает  к ППТО и далее двумя трубами  направляется к КПП-1. Отсюда пар  поступает в КПП-2 и далее направляется в ЦСД. ППТО байпасирован трубой с регулирующим клапаном (заслонкой), при помощи которого регулируется температура перегретого пара за КПП-2.

В паропроводы между  КППП-2 и КППП-1 установлен аварийный  впрыск для дополнительного регулирования  выходной температуры пара после КППП-2.

Для этой же цели устанавливается  пусковой впрыск в паропроводы за КППП-2 (два впрыска).

Оба этих впрыска отобраны от пром. ступени питательных насосов.

Вода на впрыски подаётся в трубопровод трубой с отверстиями  или трубой с тангенциальными соплами (для пусковых впрысков острого и вторичного пара). Это различие в конструкции определяется условием хорошего распыливания влаги и полным впариванием в пределах защитной рубашки.

Для контроля качества питательной  воды и пара, выдаваемого котлом, в пароводяном тракте предусмотрены отборы проб питательной воды из трубопровода перед разделением на потоки, на сбросе из растопочного сепаратора и перегретого пара за КПП обоих потоков. Котёл оборудован системами дренажей и воздушников.

 

РВП

Регенеративный воздухоподогреватель  предназначен для подогрева воздуха.

Расчётная температура  воздуха 337°С при 100% Д_к. Дымовые газы подводятся к РВП по одной половине, холодный воздух по другой половине подводится снизу. Пакеты листов, помещённые в роторе, нагреваются в газовой среде и при вращении ротора отдают своё тепло воздуху в другой половине РВП.

Воздухоподогреватель  имеет систему отсоса со специальным  вентилятором, который уменьшает  величину перетечки воздуха в  дымовые газы. Для тушения загоревшихся отложений РВП оборудован системой подачи воды из смывной магистрали на ротор. Для определения горючих в уносе РВП оборудован пробоотборником уноса.

ГОРЕЛКИ

Топка котла П-57-2 оборудована 24-мя  пылеугольными вихревыми  горелками, расположенными на боковых стенах в два яруса  (по шесть горелок в ярусе). Пыль от одной молотковой мельницы подаётся на 3 горелки (горелка двухканальная). Аксиально подаётся первичный воздух, который закручивается лопаточным аппаратом, установленным на выходе из трубы.

Вторичный воздух подаётся тангенциально через регулируемый лопаточный аппарат, позволяющий получать правую или левую закрутку вторичного воздуха в зависимости от положения рычага. По оси каждой горелки установлена на фланцах съёмная труба , в которой помещается форсунка. 

Скорость первичного воздуха - 17,9м/сек

Скорость вторичного воздуха - 31,8м/сек

Производительность горелки  - 12т/час (по пыли)

В горелках установлены  форсунки парового распыливания, короткопламенные, производительностью 1800кг/ч. Давление пара перед форсункой - 16кг/см², давление мазута до регулирующего клапана - 6кгс/см², перед форсунками - 5кг/см².

Расход пара на все  форсунки - 16т/ч.

При работе к.а. на пыли на охлаждение форсунки подаётся пар в  количеств 100кг/ч на 1 форсунку.

На четырёх форсунках нижнего яруса установлены электромагнитные импульсные клапаны ИК-25М, предназначенные для включения форсунок при потускнении факела.

Бункеры сырого угля (БСУ) оснащены аспирационной установкой для их  обеспыливания. Сброс запылённого  воздуха осуществляется через 2 сопла аспирации, установленных на фронтовой и задней стенке топки.

Трубы СРЧ-2 имеют специальные  разводки под эти сопла. 

Сопло аспирации выполнено  двухканальным: по центральному каналу подаётся запылённый (первичный) воздух на БСУ, по щелевому периферийному каналу подаётся вторичный воздух для охлаждения сопел, взятый из короба подвода воздуха к горелкам.

 

ШШУ

Установка предназначена для грануляции, охлаждения и непрерывного удаления шлака. Под котлом установлено четыре шнека. Установка состоит из бункера с двумя патрубками для подвода смывной воды, наклонного корпуса шнека, винтообразного шнека и привода шнека, состоящего из двигателя с редуктором.

 

Для оперативного выявления  разрывов и свищей в поверхностях нагрева котла, последний обмурован схемой акустических датчиков, позволяющих определить место возникновения шума. На котле, в равных точках установлено 18 датчиков. Сигнал от микрофона поступает на БЩУ и загорается табло с надписью.

Место возникновения  шума определяется на электронном приборе, количество которых соответствует количеству акустических датчиков. На электронном приборе указаны отметки установки датчиков и поверхность, где произошло повреждение.

 

 

 

1.2. Турбина К-500-240-2

Турбина рассчитана для работы при следующих  основных номинальных параметрах:

• номинальная мощность 500МВт;
• скорость вращения ротора 3000об/мин;
• абсолютное давление свежего пара перед автоматическими стопорными клапанами ЦВД 240ата;
• температура свежего пара перед автоматическими стопорными клапанами ЦВД 540°С;
• абсолютное давление пара на выходе из ЦВД при  номинальной мощности - 41,5ата;
• температура ЦСД - 540°С;
• абсолютное давление пара перед входом в блоки клапанов ЦСД после пром. перегрева - 37,2ата;
• расчётное абсолютное давление в конденсаторе турбины при расчётной температуре охлаждающей воды на входе в конденсатор +12°С и расчётом расхода 51480т/ч - 0,0357ата.